Както всеки друг инструмент, остриетата на циркулярните триони се затъпяват бързо при интензивна употреба. Заточването на циркуляри може значително да намали финансовите разходи (не е необходимо да купувате нови триони). В допълнение, леко огънат трион може сериозно да влоши качеството на рязане, което е особено вярно за довършителни дъски. Коректността и качеството на остротата влияят пряко върху експлоатационния живот на инструмента. Сега много частни предприемачи (занаятчии) или магазини предоставят услуги за заточване на триони, но цената на такава услуга е доста скъпа. Поради това ще бъде рационално сами да заточите режещия ръб със собствените си ръце.

Дискове, техните свойства и материали

За да разберете как да заточите циркулярен трион, трябва да знаете материалите, от които са направени работните части, както и техните свойства. Струва си да започнете с материалите - именно те влияят на времето на процеса и определят живота на трионите.

Почти всички триони имат режещи ръбове от твърди сплави. Минималната им твърдост е най-малко 50 по скалата на Рокуел. За тяхното производство се използват стомани 9XV, 65G и др. Важно е да се отбележи, че ръб с твърдост над 60 по скалата на Рокуел изисква използването на специален инструмент за диамантено заточване. Такива ръбове се произвеждат широко от местни производители и имат твърдост от 80-90 точки според Рокуел, това се постига чрез използването на волфрам-кобалтови сплави (клас стомана - VK). Тази твърдост осигурява дългосроченавангардна операция. Сплави с такива характеристики много рядко се използват от чуждестранни производители.

Следващата характеристика на материала е размерът на карбидното зърно на сплавите: колкото по-фино е зърното, толкова по-високи са характеристиките на цялата сплав. Трябва да се отбележи, че такива сплави се използват само върху режещата повърхност, а самият костюм е направен от по-малко издръжливи сплави. Режещият ръб се запоява към диска при високи температури.

1. Директен. Използват се за надлъжни разрези, качеството на разреза е доста ниско.
2. Наклонени (или скосени). Направете наклон надясно и лява страна, зъбите се подреждат последователно - един с десен наклон, следващ с ляв, после пак с десен. Това са най-често срещаните форми на наклон на зъбите, които помагат да се предотврати нарязването на стружки. Тази форма дава възможност за рязане на почти всеки материал (MDF, ПДЧ, пластмаса, дърво), разрезите с тези видове триони могат да бъдат както надлъжни, така и напречни.
3. Конична. Подобна форма на зъбите се използва за спомагателна работа, поради което те рядко стават тъпи. Те ви позволяват да направите рязане точно и точно, поради което се използват за рязане (създаване на „жлеб“ за по-нататъшно рязане). Зъбите могат да бъдат както изпъкнали, така и вдлъбнати по форма, това не влияе на качеството на рязане, но вдлъбнатите зъби са трудни за заточване.
4. Трапецовидна. Тези зъби се изтъпяват много бавно. Често те се редуват с прави зъби по такъв начин, че трапецовидният е по-дълъг от правия. Тази форма ви позволява да правите точни разфасовки поради факта, че по-дългите трапеци правят спретнат груб разрез, а късите прави линии „шлайфат“ равнините на повърхностите в разреза. Недостатъците на такива елементи включват ниска скорост.

След бегло запознаване с материалите и формите на режещите елементи на циркулярен трион можете да започнете да описвате процеса.

Важни критерии за процеса

Най-важните параметри на зъбите са ъглите на заточване. Обикновено има общо 5 ъгъла: преден и заден ъгъл на зъба (дискът има една равнина със зъби), 2 ъгъла на скосяване (ъглите на наклон спрямо равнината на диска), както и ъгълът на заточване . Размерът на ъглите и тяхната посока директно зависят от предназначението на триона и посоката на подаване на материала.

Така че, за надлъжни разрези се правят големи предни ъгли (от 15 o до 30 o). Напречният трион има малки ъгли: от 5 o до 12 o, трионът за универсална работа има средна стойност на ъгъла 15 o. На ъглови размеривлияе не само върху посоката на разфасовките, но и върху плътността на дървото. Зависимостта на размера на ъгъла от плътността е пряка - колкото по-голяма е плътността на обработвания материал, толкова по-малки трябва да са ъглите. Освен това, за обработка на някои материали, ъглите на заточване трябва да са отрицателни, но те са изключително редки.

Износването на зъбите се случва най-често по основната повърхност на режещия ръб (горен остър ръб), но при честа работа с гъста дървесина страничните ръбове също могат да се износят. Ето защо е важно да се следи наводняването на зъбите, тъй като режещите ръбове трябва да бъдат заоблени по-малко от 0,2 mm. Задължително е да се следи състоянието на острието, тъй като тъпият трион има ниска производителност, заточването на триони с много тъп режещ ръб отнема повече време и качеството на рязане може да бъде значително намалено.

Режещият ръб трябва да се заточи при първите признаци на износване, което се определя съвсем просто чрез визуална проверка на среза и времето, прекарано върху него. За да заточите правилно зъбите, трябва да ги огънете до необходимите ъгли на наклон и да заточите ръба от двете страни под ъгъл от около 25 °. В този случай крайният проход по време на шлайфане се извършва от задната равнина на зъба. Дебелината на метала, отстранен чрез заточване, трябва да бъде в диапазона 0,05-0,15 mm.

Преди да започнете работа по заточване, е необходимо да почистите диска от ръжда и други петна. Точните размери на ъглите са посочени на диска (ако дискът е с високо качество).

Инструменти и консумативи за заточване

Първото нещо, което трябва да закупите, са специални кръгове за шлайфане. Материалът на такъв кръг се избира според материала на диска, който се заточва. Могат да се използват силиконови, CBN или колела с диамантена повърхност. Силиконовите и диамантените колела се използват за заточване на твърд режещ ръб, elbor - за прости, нетвърди сплави.

Важно е да се гарантира, че колелата се охлаждат по време на работа. Най-често за тези цели се използва вода.

Ако кръгът не се охлади, тогава покритието (диамант, силиций, елбор) изгаря. В допълнение, силното прегряване на режещия елемент може да причини повторно втвърдяване, което ще доведе до намаляване на твърдостта на сплавта с 2-6 пъти (в зависимост от температурата на нагряване). За да не ръждясва водата върху режещия елемент и машината, към нея се добавя сапун или специални електролити (най-често срещаната е каменната сол). За да ускорите процеса на смилане у дома, дисковете за смилане трябва да имат голямо зърно.

По принцип се препоръчва използването на два кръга - за мръсна работа (едрозърнест) и за смилане (най-финото зърно). Скоростта на въртене на колелата по време на работа трябва да бъде приблизително 12-15 m / s. Така че, за диаметър на острието 100 mm, скоростта на въртене трябва да бъде 1500 rpm за твърдосплавен режещ ръб. За да заточите триони, трябва да закупите и специална машина за заточване. Можете да вземете всеки, дори и най-евтиният. Те са 2 вида: подвижни и неподвижни. Видът на машината се определя от финансовите възможности. За професионални произведенияможете да закупите напълно автоматична машина с програмируем логически контролер.

Как да заточа диск

Зъбите на дисковете се заточват по следния алгоритъм: дискът се монтира върху рамката на шлифовъчната машина, след което се затяга със специални втулки, които ви позволяват да поддържате ъгли. Как да зададете ъглите с втулки е описано в инструкциите за машината; за различните машини втулките и методите на тяхното закрепване могат да бъдат различни. На евтини машини не се използват втулки, а се използва примитивен гониометър. След това включете машината с инсталираното шлифовъчно колело и преместете триона към кръга. След като един зъб е заточен, трионът се премества назад, превърта се до следващия зъб и се премества отново. Важно е да затегнете здраво режещия диск, за да избегнете нараняване и повреда на инструмента. За да не се изострят зъбите във втория кръг, зъбът, от който започва заточването, се маркира с молив или маркер.

Разликата между заточването на други видове зъби от прави е, че шлифовъчното колело е поставено под определен ъгъл по отношение на диска.

Сложността на заточването на триони с карбидни зъби се дължи на използването на синтеровани волфрам-кобалтови сплави за производството на режещи вложки, които впоследствие се закрепват към диска чрез високотемпературно запояване. Но основната трудност е причинена от тяхната геометрия и необходимостта да се осигури определен ъгъл при заточване.

Форма на зъбите и ъгли на заточване

Според GOST 9769 карбидният зъб в своя дизайн има 4 равнини - задна, предна и 2 спомагателни. Според геометрията на режещите пластини са прави, скосени, трапецовидни и конични.

Предният ъгъл на заточване определя не само характеристиките на режещия диск, но и неговото предназначение:

• 15-25° - за надлъжно рязане;
• 5-10° - за напречно;
• в рамките на 15° - универсално приложение.

Освен това размерът на ъглите също се определя от твърдостта на материала, който се реже - колкото по-висока е тя, толкова по-малко трябва да бъде заточването.

Основни правила за заточване

Основно основният режещ ръб е подложен на износване - той е заоблен до 0,3 мм. Не трябва да се допуска износване на карбидни зъби над тази стойност. Това води до намаляване на производителността и увеличаване на времето за последващо заточване. Тъпостта се определя от зъбите и среза (качеството на среза се влошава).

• При правилно изпълнениеработа, осигурява се максималният експлоатационен ресурс на режещия диск със запояване - до 30 заточвания. Следователно заточването трябва да се извършва по предната и задната равнина на зъба.
• На първо място, предната равнина се заточва.
• Запояването по време на заточване трябва да е в контакт с повърхността на абразивното колело с цялата равнина.
• Препоръчва се заточване на зъбите кратки движения(в рамките на 3-5 секунди), което ще ги предпази от прегряване. Тъй като с повишаване на температурата микротвърдостта на абразива намалява, а оттам и ефективността на заточването.
• Дебелината на отстранения метал не трябва да надвишава 0,15 mm.

Материали и инструменти

За да заточите дискове с карбидни зъби, можете да използвате диамантени колела и силициев карбид. За да се получи гладка повърхност без драскотини, се препоръчва използването на абразив с най-голяма зърнистост. В противен случай прорезите ще се разпаднат по време на работа, което ще доведе до бързо затъпяване на запояването.

Най-добре е да се заточва на специализирани машини с възможност за регулиране на ъглите на режещия диск. За да регулирате позицията му в хоризонталната равнина (в случай на зъби със скосена предна равнина), специални устройствас гониометри с махало.

Но закупуването на специално оборудване за домашна употребакогато необходимостта от това възниква не повече от 1 път на няколко месеца, не е препоръчително. А да държите режещия диск с ръцете си точно в съответствие с необходимия ъгъл е нещо от сферата на фантазията.

Има само един изход - да се изгради стойка, чиято повърхност ще бъде разположена на същото ниво с оста на абразивното колело. Това ще гарантира, че позицията на задната и предната равнина на зъба е перпендикулярна на шлайфащия материал. И ако проявите въображението си и фиксирате шарнирно едната страна на приспособлението, а от другата направите опори под формата на болтове с възможност за завинтване и изваждане, можете също да контролирате ъгъла на наклон спрямо хоризонталната равнина. А точността се проверява от гониометър с махало.

За да се осигури ъгълът, необходим за заточване на предните и задните равнини на зъбите със запояване, на стойката могат да бъдат оборудвани ограничители, които ще фиксират режещия диск в желаното положение.

Циркулярът е устройство, с което се работи строителен материал. Като правило се обработва дърво. Като режещ инструмент се използва назъбен диск. С времето той притъпява. Заточването на циркулярен трион се извършва както на специална машина, така и със собствените си ръце у дома.

Заточването на циркулярните триони е необходимо, когато работата стане невъзможна. Това може да се разбере по три сигнала:

• Подгряване на защитно покритие. Изпод него се появява дим, излиза от зоната на рязане.
• Необходимостта от допълнително усилие при подаване на детайла по време на рязане.
• Когато дървото влезе в контакт с режещия метал, се появява парене и миризма.

Видове зъби

Основният режещ елемент на диска са зъбите. Изработени са от твърд метал. Зъбът се състои от четири страни: предна, задна и две странични. Също така от основния режещ ръб и два допълнителни.

Зъбите, изискващи заточване, се разделят на:

• Директен. Прилагат се за надлъжно рязане на плат.
• Скосени. Имат ъглово изрязване на задната равнина на зъба. Те могат да режат не само дърво, но и пластмаса или ПДЧ.
• Трапецовидна. В напречно сечение режещата равнина има формата на трапец. Благодарение на това те могат да се заточват по-рядко.
• Конична. Те имат формата на конус.

Ъгли на заточване

Циркулярът има четири ъгълакойто след затъпяване трябва да се заточи. Това са предните и задните ъгли. Също така ъглите на рязане, образувани от предната и задната повърхност.

В зависимост от посоката на рязане са необходими. При надлъжно рязане стойността на предния ъгъл е в диапазона 15-25 градуса. При напречно рязане ъгълът на смилане се намалява до 5-10 градуса. Ако са необходими универсални разрези, зъбът се заточва под ъгъл от 15 градуса.

Важно влияние върху стойността на ъгъла има плътността на материала. Колкото по-ниско е, толкова по-остър зъб е необходим. Ако материалът, който се обработва, е пластмаса, тогава ъгълът може да бъде отрицателен.

Заточване на циркуляри с победни върхове

Ъглите на заточване на дисковете за циркулярни триони с твърдосплавни върхове не се поддържат лесно, тъй като зъбът се прилага, за да спечели. Тази сплав се закрепва чрез запояване. Геометрията на режещата част е сложна, а параметрите на заточване изискват прецизна експозиция.

Работата се извършва, когато режещият ръб е изгладен до радиус от 0,3 mm. По-голяма стойностне трябва да се допуска.

• Заточването се извършва на предната и задната равнина на зъба. Ако работата е извършена правилно, тогава обща сумазаточването до пълното износване на острието ще бъде 30 пъти.
• Започнете работа от предната равнина.
• Частта от зъба, която е запоена, трябва да приляга плътно.
• Времето за обръщане е от 3 до 5 секунди. Не може повече. Това води до прекомерно нагряване на метала. Той се нагрява повторно и темперира с намаляване на твърдостта.
• Дебелината на материала за смилане е около 0,15 m.

Машинно приложение

Най-простата машина за работа у дома е е абразивен мотор.Колелата могат да бъдат диамантени, елбор или силициево-карбидни.

Трудно е платното да се задържи в определено положение спрямо абразива. Трябва да използвате инструментите. Това може да бъде хоризонтална стойка или фиксиращо устройство, където горната равнина трябва да съвпада с оста на абразива.

Зъбът, който трябва да се заточи, се позиционира върху равнина, така че да бъде перпендикулярен на острието. След включване на двигателя платното се довежда до кръга и се притиска към него със зъб. Слоят на отстранения метал се регулира чрез сила на натискане.След като приключи работата с един зъб, следващият се отглежда по същия начин. И така в кръг до края.

С цел универсализиране стендът е модернизиран. Предната част е направена подвижна, а в задната част се завинтват чифт болтове. С тяхна помощ можете да регулирате наклона на платното. Става възможно заточването на предната и задната равнина на наклонения зъб.

Остава проблемът с поддържането на еднакви ъгли на предно и задно заточване. За да направите това, е необходимо да фиксирате платното спрямо центъра на абразивното колело. За да направите това, дискът се вкарва в специален дорник и под него в стойката се прави жлеб. Необходимото се поддържа чрез преместване на дорника по жлеба. Ако диаметърът на дисковете е различен, тогава трябва да има възможност за преместване на двигателя или стойка с жлеб.

Друг начин е да инсталирате ограничители, които ще фиксират желаната позиция на диска.

Ръчно заточване

При липса на машина заточването може да се извърши с пила. За да направите това, е важно ясно да фиксирате диска. Това става с менгеме. Ако платното не е отстранено от циркуляра, тогава можете да го направите без тях. Между зъбите се вкарват пръти, а инструментът се опира във вертикална равнина.

Във всяка точка на кръга се прави маркировка с маркер. Това ще стане ясно, когато работата приключи. Обработката се извършва с плоска пила, която пасва добре между зъбите. На най-голямо износване са подложени горният ръб на зъба и неговата предна повърхност.

Първо се работи с задни повърхностизъби наоколо. На втория етап те започват да изострят предните ръбове. Важно е да запомните, че приложената сила трябва да бъде еднаква, тогава всички зъби ще бъдат равномерно заточени.

Наистина е възможно да заточите кръгъл диск у дома. За да направите това, по-добре е да закупите проста машина. В негово отсъствие можете да използвате менгеме или домашни ограничители. В края на работата проверете инструмента. В процеса на рязане работата му трябва да бъде гладка и тиха.

Сред инструментите, които се използват за работа с дърво, циркулярът е доста търсен. Дизайнът му предвижда зъби от твърда сплав, а тук се използват и стоманени плочи, които са запоени върху тях. За създаването на плочата се използват твърди сплави, поради което се осигурява ефектът на рязане. Но с течение на времето зъбите на триона вече не могат да изпълняват основната си функция толкова ефективно, поради което се нуждаят от известна обработка. Преждевременното затъпяване на зъбите на триона може да се предотврати с помощта на машина за заточване на циркуляр.

Разновидности на машини за заточване на циркуляри

Говорейки за оборудване за заточване на циркулярни триони, трябва да се отбележи, че то обхваща доста видове машини, които включват модели с най-прост дизайн, способни да изпълняват необходими операциив ръчен режим, както и автоматични машинни линии, които могат да заточват циркулярни триони без човешка помощ.

Предлаганите днес машини могат да бъдат класифицирани в два големи класа:

• машини за домашна употреба;
• машини за професионалисти.

Такова разделение е условно. Освен това разликата между това оборудване е само в производителността, която се разбира само като времето, през което оборудването за заточване може да работи в непрекъснат режим. За модели, предназначени за домашна употреба, такъв индикатор е не повече от 15-20 минути. След този период от време потребителят трябва да остави машината да си почине. Професионални модели значително превъзхожда подобни машинипо разглеждания параметър, тъй като те са в състояние да работят 8 часа и да осигурят ефективна работате се нуждаят от същата пауза, която е достатъчна, за да организира само два пъти на смяна.

Към днешна дата всеки производител има свой собствен подход към разделянето на това оборудване, въз основа на който се формира асортиментът. Някои се фокусират върху дизайна, други върху надеждността, а има и такива, за които най-важният параметър е търсенето на определена марка оборудване.

Въпросното оборудване заслужава специално внимание. Въз основа на този параметър машините могат да бъдат класифицирани в две групи:

• с абразивни шлифовъчни дискове;
• оборудван с шлифовъчна лента.

Най-често се използва оборудване с кръгове. Що се отнася до моделите, които предоставят шлифовъчна лента, Че те са най-широко използвани V промишлено производство. Те позволяват не само да се даде на циркулярните триони необходимата способност за рязане, но и да се осигури фино смилане. остриета за триони.

Процедура за заточване на триона

Могат да се използват различни сплави за създаване на зъбни вложки, които са оборудвани с циркулярни триони. Всички те могат да се различават един от друг по характеристики, които се определят от свойствата на сплавта, както и нейната степен на зърнистост. Освен това, с намаляване на размера на зърното, силата и твърдостта на използвания материал се увеличава.

Също така циркулярните триони могат да се различават един от друг по размера на зъбите. Въз основа на тази характеристика могат да се разграничат следните форми на зъбите.

прави зъби

Най-често може да се намери на триони, които използва се за бързо извличанекъдето не е дадено Специално вниманиекачество на рязане.

Скосени зъби

Именно тези зъби най-често се представят на циркулярни триони. Разположени на триона, тези зъби могат да се различават един от друг по вида на заточване, което може да бъде дясно и ляво. Работата на такива циркулярни триони елиминира образуването на чипове, чийто риск е особено висок в краищата на нарязаното покритие.

Трапецовидни зъби

Инструмент, оборудван със зъби като този, показва дълъг експлоатационен живот и в същото време за дълго времене изисква заточване. Тези триони се характеризират с факта, че трапецовидни зъби се използват заедно с прави зъби. Тяхното местоположение позволява грубо рязанес помощта на трапецовидни зъби, а поради наличието на прави зъби възникват условия за фин разрез.

скосени зъби

Триони, които са оборудвани с фрези от този тип, могат, освен че изпълняват основната си задача, да се използват за рязане на долния слой на дъската, в резултат на което е възможно да се предотврати раздробяването на горен слой.

Домашна машина за заточване на триони

Всеки може да се справи със задачата да заточи циркуляри, за което не е необходимо да има специални умения. Липсата на специално оборудване няма да се превърне в сериозна пречка, тъй като, ако желаете, можете да направите такава машина със собствените си ръце. Първото нещо, което трябва да знаете, когато произвеждате такова оборудване, е от какви елементи ще се състои:

Самоизработената шлифовъчна машина трябва да има такова устройство, което да позволява фиксирането на триона в желаната позиция спрямо шмиргела. Благодарение на това е възможно да се поддържат необходимите ъгли на заточване на зъба с висока точност. Това може да стане с помощта на стойка, която трябва да бъде монтирана върху рамката на машината в същата равнина като шлифовъчното колело.

Когато острието на триона е поставено на стойката, зъбът му образува прав ъгъл с острието на триона с неговата равнина. В някои случаи е разрешено производството на тази стойка в подвижна версия. С тази задача можете достатъчно лесен за справяне: за монтиране на едната страна на повърхността се използва панта, а другата част трябва да бъде направена по такъв начин, че да е здраво фиксирана в краищата, като за тази цел се използват болтове. Създавайки шлифовъчна машина в тази версия, потребителят ще има възможност да поставя циркулярни триони под всякакъв ъгъл и да извършва заточване във всяка равнина.

Въпреки това, в процеса на използване на такова устройство за заточване потребителят може да срещне сериозни затруднения- той ще трябва да положи усилия, за да направи ъглите на заточване еднакви. За да направите това, центърът на триона трябва да бъде фиксиран в желаната позиция спрямо шлифовъчното колело. Можете да опростите решението на този проблем, ако създадете специален жлеб на стойката, с помощта на който се улеснява процедурата на дорника на триона.

По време на движението на дорника с кръг по жлеба няма да има сериозни проблемипри спазване на необходимия ъгъл, под който трябва да се извърши заточването. Освен това този проблем може да бъде решен по друг начин. Той е по-привлекателен поради по-малката си сложност. За да направите това, трябва да създадете опори на работната повърхност, с които трионът ще бъде фиксиран в желаното положение.

Основни правила за заточване

За да постигнете желания резултат в процеса на заточване на циркулярни триони, трябва да спазвате определени правила при извършване на тази работа:

Имайки на ваше разположение домашна шлифовъчна машина, можете да извършвате висококачествена обработка на инструменти, ако спазвате всички правила на тази процедура. В същото време разходите ви ще бъдат много по-малко, отколкото ако решите да изберете фабрични устройства. В допълнение към това, за да използвате такава машина, нямате нужда от професионални уменияза експлоатация.

За да заточите циркуляра, не е необходимо да имате висококвалифициран специалист. Няма специални трудности при грижата за машината. Основното е да обърнете внимание на състоянието на шлифовъчното колело и редовно почиствайте повърхностите си от различни замърсителикоито могат да възникнат по време на работа.

За да ви подхожда резултатът от заточването на триона, трябва да се придържате към следните прости правила:

• уверете се, че дискът, който ще бъде заточен, е разположен по определен начин спрямо шлифовъчното колело: позицията се счита за оптимална, когато дискът взаимодейства с кръга с цялата си равнина;
• също така е важно да не допускате прекомерно нагряване на острието критични температури. Това може да се постигне чрез задаване на подходяща скорост на въртене на кръга, докато би било полезно да се излее вода върху кръга преди заточване;
• за да се определи, че заточването е помогнало за постигане на желания резултат, е възможно чрез наличието на равномерен брус по целия ръб. Процедурата е завършена, за да се даде на режещия диск необходимата режеща способност чрез обработката му с шлифовъчно колело.

Заключение

Циркулярът, както всеки друг режещ инструмент, в един момент започва да изпълнява задачата си по-зле. В такива случаи е необходимо инструментът да се заточи. Тази задача може да бъде решена най-ефективно с шлифовъчна машина. Ако нямате такова устройство, можете да го закупите в магазин или да го направите сами.

Въпреки това, независимо от опцията, която изберете, трябва да запомните, че зависи от технологията за заточване на инструмента колко добре ще реже циркуляра впоследствие. Ето защо, преди да пристъпите към обработка с машина за заточване на циркулярен трион, трябва да се запознаете с правилата за заточване. Това ще ви помогне да избегнете повреда на режещия диск и ще постигнете желания резултат с по-малко усилия.

Циркулярите със зъби от твърда сплав се състоят от острие (диск), изработено от стомана 9HF, 65G, 50HFA и др., И плочи от твърда сплав, които играят ролята на фрези.

В домашните триони като материал за рязане на плочи се използват спечени волфрам-кобалтови сплави от степени VK (VK6, VK15 и др.). проценткобалт). BK6 има твърдост 88,5 HRA, BK15 има твърдост 86 HRA. Чуждите производители използват техните сплави. Твърдите сплави VK се състоят главно от волфрамов карбид, циментиран с кобалт. Характеристиките на една сплав зависят не само от нейната химичен състав, но също и размера на зърното на карбидната фаза. Колкото по-малко е зърното, толкова по-висока е твърдостта и здравината на сплавта.

Закрепете плочи от твърда сплав към диск чрез високотемпературно запояване. Като материал за запояване, най-добрият случай, използват се сребърни припои (PSr-40, PSr-45), в най-лошия случай медно-цинкови припои (L-63, MNMTs-68-4-2).

Твърдосплавна геометрия на зъбите

Твърдосплавният зъб има четири работни равнини - предна (A), задна (B) и две спомагателни странични (C). Пресичайки се една с друга, тези равнини образуват режещи ръбове - основният (1) и два спомагателни (2 и 3). Даденото определение на лицата и ръбовете на зъба е дадено в съответствие с GOST 9769-79.

Отличава се по форма следните видовезъби.

Обикновено се използва в бързи циркулярни триони, където качеството не е проблем.

Наклонен (скосен) зъбс левия и десния ъгъл на наклона на задната равнина. Зъбите с различни ъгли на наклон се редуват един с друг, поради което се наричат ​​алтернативно скосени. Това е най-често срещаната форма на зъба. В зависимост от размера на ъглите на заточване, триони с последователно скосени зъби се използват за рязане на голямо разнообразие от материали (дърво, ПДЧ, пластмаса) - както в надлъжна, така и в напречна посока. Триони с голям ъгъл на наклон на задната равнина се използват като триони за рязане на дъски с двустранно ламиниране. Чрез използването им се избягва отчупване на покритието по ръбовете на среза. Увеличаването на ъгъла на скосяване намалява силата на рязане и намалява риска от раздробяване, но в същото време намалява живота на инструмента и здравината на зъба.

Зъбите могат да имат наклон не само на задната, но и на предната равнина.

Характеристика на тези зъби е сравнително бавната скорост на затъпяване на режещите ръбове в сравнение с последователно скосените зъби. Обикновено се използват в комбинация с прав зъб.

Редувайки се с последния и леко издигайки се над него, трапецовидният зъб извършва грубо рязане, а правият след него - довършване. Триони с редуващи се прави и трапецовидни зъби се използват за рязане на плоскости с двустранно ламиниране (ПДЧ, MDF и др.), както и за рязане на пластмаси.

Трионите с конусни зъби са спомагателни и се използват за рязане на долния слой на ламината, като го предпазват от начупване при преминаване на основния трион.

В по-голямата част от случаите предната страна на зъбите е плоска, но има триони с вдлъбната предна повърхност. Използват се за фино напречно рязане.

Ъгли за заточване на зъбите

Има четири основни ъгъла на заточване на циркулярен трион, които заедно с формата на зъба определят неговите характеристики. Това са предният ъгъл (γ), задният (α) и ъглите на скосяване на предната и задната равнини (ε 1 и ε 2). Ъгълът на конус (β) има спомагателна стойност, тъй като се задава от предния и задния ъгъл (β=90°-γ-α).

Стойностите на ъглите на заточване се определят от предназначението на триона - т.е. за рязане какъв материал и в каква посока е предназначен. Прорезните триони имат сравнително голям наклонен ъгъл (15°-25°). За напречните триони ъгълът γ обикновено варира от 5-10°. Трионите с общо предназначение, предназначени за напречно рязане и рязане, имат среден наклонен ъгъл - обикновено 15°.

Ъглите на заточване се определят не само от посоката на рязане, но и от твърдостта на материала, който се реже. Колкото по-висока е твърдостта, толкова по-малки трябва да са предният и задният ъгъл (по-малко заточване на зъба).

Предният ъгъл може да бъде не само положителен, но и отрицателен. Триони с този ъгъл се използват за рязане на цветни метали и пластмаси.

Основни принципи на заточване

Основното износване на твърдосплавния зъб се извършва по неговия основен (горен) режещ ръб. В процеса на работа последният се закръгля до 0,1-0,3 мм. От лицата най-бързо се износва предната.

При рязане на масивни детайли страничните ръбове също са обект на бързо износване.

Трионът не трябва да е предухан. Радиусът на заобляне на режещия ръб не трябва да надвишава 0,1-0,2 mm. В допълнение към факта, че при работа с много тъп трион производителността рязко пада, за заточването му е необходимо няколко пъти повече време, отколкото за заточването на трион с нормална затъпка. Степента на тъпота може да се определи както от самите зъби, така и от вида на среза, който оставят.

Правилно заточванециркулярните триони е едновременно да се осигури правилната острота на режещия ръб, за да се гарантира максимална сумазаточване, което в оптималния случай може да достигне 25-30 пъти. За тази цел се препоръчва да се заточи карбидният зъб по предната и задната равнина. Всъщност зъбите могат да бъдат заточени по една предна равнина, но броят на възможните заточвания е почти два пъти по-малък, отколкото при заточване по две равнини. Фигурата по-долу ясно показва защо това се случва.

Последният проход при заточване на триони се препоръчва да се направи по задната равнина на зъба. Стандартното количество отстранен метал е 0,05-0,15 mm.

Преди заточване е необходимо да почистите триона от примеси, като смола, и да проверите ъглите на заточване. На някои триони ги пише на диска.

Оборудване и материали за заточване на триони

В зависимост от материала, от който са направени зъбите, циркулярните триони могат да бъдат заточени с CBN, зелен силициев карбид или диамантени (PCD) колела. И така, колелата от CBN са в състояние да заточат колела от високопроизводителна високоскоростна стомана, диамантени колела и колела от зелен силициев карбид - фрези от твърда сплав.

При използване на абразивни дискове (особено диамантени) е желателно да се охлаждат с охлаждаща течност.

Един от съществените недостатъци на диаманта е относително ниската температурна стабилност - при температура около 900°C диамантът изгаря.

С повишаване на температурата микротвърдостта на абразивните материали намалява. Повишаването на температурата до 1000°C намалява микротвърдостта почти 2-2,5 пъти в сравнение с микротвърдостта при стайна температура. Повишаването на температурата до 1300 ° C води до намаляване на твърдостта на абразивните материали почти 4-6 пъти.

Използването на вода за охлаждане може да доведе до ръжда върху машинни части и възли. За да се премахне корозията, към водата се добавят сапун и някои електролити (натриев карбонат, калцинирана сода, тринатриев фосфат, натриев нитрит, натриев силикат и др.), които образуват защитни филми. При конвенционалното смилане най-често се използват вода и сапун. содови разтвори, а за фино смилане - с нискоконцентрирани емулсии.

Въпреки това, когато заточват триони у дома с ниска интензивност на шлифоване, те не прибягват до охлаждане на кръга толкова често - без да искат да отделят време за това.

За да увеличите производителността на заточване с абразивни колела и да намалите специфичното износване, трябва да изберете най-голямото зърно, което осигурява необходимата чистота на повърхността на зъба, който се заточва.

За да изберете размера на зърното на абразива, в съответствие с етапа на заточване, можете да използвате таблицата в статията за заточващите пръти. Например, в случай на използване на диамантени дискове, колела с размер на зърното 160/125 или 125/100 могат да се използват за грубо заточване и 63/50 или 50/40 за довършителни работи. За цепене се използват колела със зърненост от 40/28 до 14/10.

Необходимо е да се стремите повърхността на зъба да е много гладка. Ако има прорези по повърхността на зъба, тогава издатините ще се разпаднат, когато се използва трионът, и той ще стане тъп много бързо.

Периферната скорост на кръга при заточване на карбидни зъби трябва да бъде около 10-18 m / s. Това означава, че когато се използва колело с диаметър 125 mm, оборотите на двигателя трябва да бъдат около 1500-2700 rpm. Заточването на по-крехки сплави се извършва при по-ниска скорост от този диапазон. При заточване на твърдосплавни инструменти използването на твърди режими води до образуване повишено напрежениеи пукнатини, а понякога и до начупване на режещите ръбове, като същевременно увеличава износването на диска.

При използване на машини за заточване на циркулярни триони може да се реализира промяна на взаимното положение на триона и шлифовъчното колело различни начини- движение на един трион (двигателят с кръг е неподвижен), едновременно движение на триона и двигателя, като се движи само двигателят с кръг (трионът е неподвижен).

Издаден голям бройшлифовъчни машини с различна функционалност. Най-сложните и скъпи програмируеми комплекси са в състояние да осигурят напълно автоматичен режим на заточване, при който всички операции се извършват без участието на работник.

При най-простите и евтини модели, след инсталиране и фиксиране на триона в позиция, която осигурява необходимия ъгъл на заточване, всички следващи операции са завъртане на триона около оста му (завъртане на зъба), пилене за шлайфане (въвеждане в контакт с диска ) и контролиране на дебелината на зъба, отстранен от зъба.метал - изработват се от работника ръчно. Препоръчително е да използвате такива прости модели у дома, когато заточването на циркулярни триони е епизодично.

Пример за най-простата машина за заточване на циркулярни триони е системата, чиято снимка е показана на снимката по-долу. Състои се от два основни блока - двигател с кръг (1) и шублер (2), на който е монтиран заточен трион. Въртящият механизъм (3) се използва за промяна на ъгъла на наклона на острието (при заточване на зъби със скосена предна равнина). С помощта на винта (4) трионът се премества по оста на абразивното колело. Това гарантира, че е зададена необходимата стойност на предния ъгъл на заточване. Винтът (5) се използва за поставяне на ограничителя в желаната позиция, предотвратявайки прекомерното навлизане на колелото в междузъбната кухина.

Процес на заточване на острието на триона

Заточване на прав зъб по предната равнина. Заточването на прав зъб на твърдосплавни триони се извършва в следната последователност.

Трионът е монтиран на дорник, захванат с конична (центрираща) втулка и гайка, след което се поставят строго хоризонтално положениечрез механизма (3). Това осигурява ъгъл на скосяване на предната равнина (ε 1), равен на 0°. При машини за заточване на дискове, които нямат вградена ъглова скала в механизма за накланяне, това се извършва с помощта на конвенционален гониометър с махало. В този случай трябва да се провери хоризонталността на машината.

Чрез завъртане на винта (4) на механизма, който осигурява хоризонтално движение на дорника с кръг, се задава необходимия челен ъгъл на заточване. С други думи, трионът се придвижва до положение, при което предната равнина на зъба приляга плътно към работната повърхност на кръга.

Маркерът маркира зъба, от който започва заточването.

Двигателят се включва и челната равнина се заточва - чрез поставяне на зъба в контакт с кръга и няколко движения на триона напред-назад при едновременно натискане на зъба към кръга. Дебелината на отстранения метал се регулира от броя на заточващите движения и силата на притискане на зъба към абразивното колело. След заточване на един зъб трионът се отстранява от контакт с колелото, завърта се с един зъб и операцията по заточване се повтаря. И така нататък, докато маркерът направи пълен кръг, което показва, че всички зъби са заточени.

Заточване на зъб, скосен по предната равнина. Разликата между заточването на скосен зъб и заточването на прав е, че трионът не трябва да се монтира хоризонтално, а с наклон - с ъгъл, съответстващ на ъгъла на скосяването на предната равнина.

Ъгълът на наклона на триона се задава с помощта на същия гониометър с махало. Първо се задава положителен ъгъл (в този случай+8°).

След това всеки втори зъб се заточва.

След заточване на половината зъби ъгълът на режещия диск се променя от +8° до -8°.

И отново всеки втори зъб е наточен.

Заточване на задната равнина. За да заточите зъб по задната равнина, е необходимо машината за заточване на трион да ви позволява да монтирате триона по такъв начин, че задната равнина на зъба да бъде в същата равнина като работната повърхност на абразивното колело.

Ако няма машина за заточване на триони

Заточването на циркулярни триони на функционални и удобни специализирани машини не изисква специални професионални умения. Малко практика- и заточването ще мине без никакви проблеми. Но повечето хора използват твърдосплавни триони от време на време, ако е необходимо. Харчене на значителна сума за специален машина за мелене, който се използва по няколко часа в месеца, не изглежда разумен за всеки.

Точното поддържане на необходимите ъгли на заточване, държейки триона в ръце с тежест, е непосилна задача дори за човек с уникално око и завидна твърдост на ръцете. Най-разумното нещо в този случай е да се направи най-простото устройство за заточване, което ви позволява да фиксирате триона в определено положение спрямо кръга.

Най-простото от тези устройства за заточване на циркулярни триони е стойка, чиято повърхност е изравнена с оста на шлифовъчното колело. Чрез поставяне на трион върху него е възможно да се осигури перпендикулярността на предната и задната равнина на зъба по отношение на триона. И ако горната повърхност на стойката е направена подвижна - фиксирайки едната страна шарнирно, а другата - опряна на чифт болтове, които могат да се завинтват навътре и навън - тогава тя може да се монтира под всякакъв ъгъл, което прави възможно заточването на наклонен зъб по предната и задната равнина.

Вярно е, че в този случай един от основните проблеми остава нерешен - поддържането на еднакви предни и задни ъгли на заточване. Този проблем може да бъде решен чрез фиксиране на центъра на триона спрямо абразивното колело в желаната позиция. Един от начините за изпълнение на това е да се направи жлеб върху повърхността на стойката за дорника, върху който е монтиран трионът. Чрез преместване на дорника с кръг по жлеба ще бъде възможно да се поддържа необходимия преден ъгъл на заточване на зъба. Но за заточване на циркулярни триони с различни диаметри или ъгли на заточване трябва да е възможно или да се движи двигателят, или стойката и жлебът с нея. Друг начин да се осигури необходимия ъгъл на заточване е по-прост и е да се монтират ограничители на масата, които фиксират диска в желаната позиция. В края на статията има видео, демонстриращо такова устройство.

Контрол на качеството на заточване

Заточените зъби трябва да са без пукнатини, стружки, видими рискове от шлифовъчното колело. Радиусът на заобляне на режещия ръб трябва да бъде не повече от 0,015 mm. Визуално това може да се определи като липса на отблясъци върху режещия ръб.

GOST 9769-79 установява определени стойности на толеранс за параметрите на заточване. Крайното биене на върховете на зъбите не трябва да надвишава 0,2 mm (за триони с диаметър до 400 mm), радиалното биене не трябва да надвишава 0,15 mm. Биенето се проверява с помощта на конвенционален манометър.

Отклоненията на ъглите на заточване не трябва да надвишават:

• за преден ъгъл - ±1°30";
• за задния ъгъл и ъглите на скосяване на предната и задната равнини - ± 2 °;

Видео:

Когато използвате съдържанието на този сайт, трябва да поставите активни връзки към този сайт, видими за потребителите и роботите за търсене.