Automatyzacja magazynu jest znacznie uproszczone dzięki nowemu oprogramowaniu, które jest najnowszym rozwojem oprogramowania, przyczynia się do efektywnego wykorzystania materialnych zasobów pracy, dzięki dokładnemu rozliczaniu ruchu towarowego organizacji, możliwości błyskawicznego określenia lokalizacji towaru. W gospodarce magazynowej, logistyce magazynowej, a także wykorzystanie oprogramowania pozwoli:

• Skróć czas poświęcony na inwentaryzację i inne operacje.
• Zminimalizuj koszty pracy.
• Zmniejsz prawdopodobieństwo nieautoryzowanego zniknięcia produktów.
• Określ wskaźnik płynności niektórych towarów.
• Przyspiesz wczesne wykrywanie braków.
• Analizuj wydajność pracowników.
• Zapobiegaj kradzieży produktów.
• Podnieś poziom kontroli operacyjnej nad przepływem produktów zbywalnych.
• Optymalizuj procesy magazynowe.
• Skróć czas prostych operacji magazynowych, zwiększ przepustowość magazynu.

Oprogramowanie zostało opracowane i udoskonalone w celu zapewnienia rozliczania ruchu towarów oraz optymalizacji wszystkich procesów placówki handlowej związanych z przemieszczaniem, magazynowaniem i sprzedażą produktów. Oprogramowanie jest łatwe w użyciu, ma dobrą wydajność, integruje się z szeroką gamą komercyjnych urządzeń przemysłowych.

Oprogramowanie umożliwia stosowanie kodów kreskowych, przeprowadzanie następujących operacji rozliczania produktów handlowych: stan magazynowy, paragon, wysyłka, zwrot od kupującego, przemieszczenie, wstępne zamówienie. Oprogramowanie może być stosowane zarówno w małych, jak i dużych kompleksach magazynowych.

UŻYWANE OPROGRAMOWANIE

« INTELIGENTNY MAGAZYN PROWADZONY» umożliwia szybkie zbieranie i przetwarzanie informacji o ruchu produktów. Podstawą rozwiązania jest kodowanie kreskowe oraz kontrola i automatyzacja podstawowych operacji z towarem. Posiada możliwość szybkiej integracji z systemem zarządzania handlem, magazynami o dowolnej złożoności. Cechą wyróżniającą jest łatwość, łatwość dostosowania systemu do warunków pracy, specyfiki jego wymagań technologicznych, organizacyjnych.

Oprogramowanie zawarte w „ KEEPCOUNT»składa się z dwóch głównych części - serwera i klienta, które współpracując ze sobą optymalizują pracę w magazynie lub innym miejscu przechowywania produktów. Jako środek wymiany danych pomiędzy serwerem a programami klienckimi wybierany jest dowolny dostępny kanał komunikacyjny, na przykład kanał radiowy.

Aplikacja serwera to program, który zapewnia połączenie TSD z komputerem osobistym, a także przesyłanie danych zgromadzonych w TSD do używanego systemu księgowego.

Aplikacja kliencka to program do pracy bezpośrednio na terminalu gromadzenia danych, który zapewnia zbieranie, wstępną analizę niezbędnych informacji o produkcie. Program ten jest instalowany bezpośrednio na terminalu gromadzenia danych, który jest urządzeniem mobilnym z wbudowaną pamięcią, której objętość umożliwia pobranie, wyładowanie niezbędnych informacji poprzez zeskanowanie kodu kreskowego z etykiety, a następnie przesłanie zeskanowanych danych do komputer.

SPRZĘT DO KODOWANIA KRESKOWEGO

Terminale do gromadzenia danych to specjalistyczny minikomputer przemysłowy przeznaczony do rozwiązywania określonej liczby zadań księgowych poprzez odczytanie kodu kreskowego wprowadzonego na produkcie. Wyposażone w skaner kodów kreskowych terminale mobilne do zbierania danych znajdą zastosowanie w sklepie, magazynie, aptece i restauracji.

Drukarki etykiet to urządzenie, które umożliwia drukowanie kodów kreskowych na etykietach. Drukarki kodów kreskowych pomogą dostarczać etykiety z kodami kreskowymi na towary, które nie posiadają przemysłowego oznaczenia kodów kreskowych, drukować etykiety w dowolnym alfabecie kodów kreskowych oraz z kodem wewnętrznym. Istnieje możliwość podłączenia drukarek kodów kreskowych do wag elektronicznych – wówczas na wydrukowanym kodzie będzie zawarty kod wewnętrzny, czyli wagę towaru.

Ręczne skanery kodów kreskowych to urządzenia, które umożliwiają odczytanie informacji z oznakowania produktu w postaci kodu kreskowego i przeniesienie go do komputera, terminala POS lub kasy.

Sprzęt do komunikacji bezprzewodowej WiFi to sprzęt do organizowania komunikacji bezprzewodowej między urządzeniami mobilnymi a komputerami osobistymi w oparciu o bezprzewodowy kanał danych WiFi 802.11. Zastosowanie rozwiązań bezprzewodowych we współczesnym biznesie odgrywa kluczową rolę w procesie budowy efektywnej infrastruktury informatycznej, rozliczającej ruch towarów oraz automatyzację magazynu. Za pomocą komunikacji bezprzewodowej znacznie zwiększa się wydajność pracy pracowników, rozwiązywane są zadania zwiększania wydajności pracy, a koszty korzystania z infrastruktury kablowej są zmniejszane.

CECHY OPROGRAMOWANIA

Prowadzenie katalogów towarów, kontrahentów (klienci, dostawcy, magazyny, waluty) – terminal gromadzenia danych zapewnia możliwość prowadzenia wykazanych katalogów, tj. istnieje możliwość dodawania, zmiany i usuwania elementów, klientów, walut itp. W katalogu towarów wybór potrzebnego towaru można przeprowadzić nie tylko poprzez odczytanie kodu kreskowego, ale, podobnie jak w innych katalogach, bezpośrednio przez wyszukiwanie.

Identyfikacja za pomocą unikalnego numeru lub kodu kreskowego – użytkownik ma możliwość, znając np. unikalny numer produktu, odszukać w katalogu żądany produkt. Również przy wykonywaniu dowolnej operacji (remanent, paragon itp.), odczytaniu kodu kreskowego produktu, aplikacja dokonuje jego szybkiego wyszukiwania. Jeśli produkt nie zostanie znaleziony, istnieje możliwość wprowadzenia nowego produktu.

Wprowadzanie danych o wykonywaniu podstawowych operacji magazynowych - za pomocą aplikacji klienckiej możliwe jest przyjmowanie i odpisywanie towarów, prowadzenie inwentaryzacji, składanie zamówienia, wprowadzanie danych o przemieszczeniu produktów z jednego magazynu do drugiego. Możesz także określić odpowiedni magazyn, a także w razie potrzeby kontrahenta (klienta lub dostawcę).

Uzyskiwanie danych o rozliczeniowej ilości towaru na magazynie - pracując na terminalu można w każdej chwili podejrzeć ilość towaru na magazynie (ilość rozliczeniową).

WNIOSKI Z WDROŻENIA

Za pomocą " INTELIGENTNY MAGAZYN PROWADZONY» w każdym obszarze powierzchni magazynowej powstaje dyscyplina przechowywania towarów i mienia, zmniejsza się ryzyko nieuprawnionego wykorzystania powierzchni magazynowej, utraty lub uszkodzenia, przeklasyfikowania i niedoboru towaru.

Oprogramowanie zostało zaprojektowane specjalnie w celu osiągnięcia najlepszego wyniku automatyzacji i maksymalnej dokładności podczas przeprowadzania inwentaryzacji zlokalizowanej w dowolnej przestrzeni magazynowej, a także poprawy wszystkich wskaźników przyjęcia, wysyłki, zwrotu, ruchu produktów i ogólnie logistyki magazynowej.

Korzystając z oprogramowania, wiele firm było w stanie zautomatyzować handel, magazynowanie, znakowanie akcyzą, montaż i kontrolę numeru seryjnego. Osiągnięcia firmy SAOTRON w dziedzinie zastosowań magazynowych są wyróżnione nagrodami specjalnymi, rekomendacjami największych rosyjskich przedsiębiorstw oraz nagrodami za Innowacyjne rozwiązania programowe w dziedzinie automatycznej identyfikacji i kodów kreskowych. W 2006 i 2007 r. rozwiązanie KEEPCOUNT Warehouse stało się liderem na rynku kodów kreskowych i identyfikacji radiowej (RFID).

Prawa autorskie © 2000 - 2013 SAOTRON LLC
Wszelkie prawa zastrzeżone ustawą Federacji Rosyjskiej

W Rosji, podobnie jak na całym świecie, logistyka szybko się zmienia ze względu na pojawienie się innowacyjnych technologii, które sprawiają, że magazyny są szybsze, inteligentniejsze i bardziej opłacalne. Faktem jest, że w ostatnich latach w branży magazynowej miało miejsce kilka poważnych rewolucji technologicznych.

„Magazynowanie jest integralną częścią każdego łańcucha dostaw towarów”, mówi inteligentny ekspert ds. magazynów z ARB-Consulting. - Dlatego wokół niego zawsze można zbudować udany biznes. Ale teraz, w XXI wieku, taki biznes będzie mocno kojarzony z inteligentnymi technologiami pamięci masowych. A według wielu badań, rynek wysokowydajnych usług logistycznych w Rosji wzrośnie średnio o 10,7% w latach 2015-2019".

W związku z tym, kiedy jeszcze wejść do tego biznesu, jeśli nie teraz? Co więcej, aby rozpocząć i rozwijać taką przedsiębiorczość, nie trzeba budować nowych kompleksów logo - można z powodzeniem zautomatyzować istniejące magazyny.

Magazyn „inteligentny” jako produkt

Zacznijmy od tego, że inteligentny magazyn to produkt organizacyjny i techniczny. Z jednej strony konieczne jest zbudowanie w nim infrastruktury wewnętrznej w postaci regałów, boksów i powierzchni do przechowywania towarów wielkogabarytowych, z drugiej strony zapewnienie optymalnych łańcuchów „rozładunek – dostawa na „półkę” – zastosowanie przetwarzanie - wysyłka". Im szybciej te operacje są przeprowadzane, tym bardziej efektywna jest dystrybucja i tym mniej kapitału obrotowego potrzebuje przedsiębiorca współpracujący z tym centrum logo.

Oczywiście, inteligentny magazyn stawia oprogramowanie na pierwszym planie(Software), który spaja nie tylko trzon bezpośrednio zarządzający magazynem, ale również potencjalnych klientów i producentów. Na przykład, gdy dany produkt się skończy, to zgodnie z „historią popytu” klienci, którzy regularnie kupują ten produkt, są o tym powiadamiani. W odpowiedzi informują inteligentnego administratora magazynu o swoich planach, a on automatycznie przygotowuje aplikację dla dostawców.

Następnie sekcja oprogramowania wstępnie wybiera miejsca do umieszczenia określonego produktu. Za podstawę przyjmuje się zapotrzebowanie, warunki przechowywania i optymalne trasy dostaw do punktów wysyłki. Na przykład, jeśli towary muszą być przechowywane w temperaturach poniżej zera, trafiają do specjalnych lodówek.

„Jeżeli towar jest rzadko zamawiany, to trafia on do tak zwanej „zimnej” strefy – dodaje analityk logistyki Walery Zoria. - Jeśli - częściej niż przeciętnie - w "ciepło". A kiedy w trybie pilnego zapotrzebowania - w "gorącym", czyli bliżej wysyłki.

Rzeczywiście, popyt na pewne grupy towarów często ma pewną logikę. Np. w przeddzień świąt rośnie zainteresowanie słodyczami i im częściej są zamawiane, tym bliżej punktów przerobu towaru przesuwają się regały ze „słodką żywnością” – do tzw. gorącej strefy. Gdy tylko święta mijają, słodycze natychmiast przesuwają się w głąb hali ze względu na spadek próśb - już w zimnej strefie.

Nawet jeśli nie ma specjalnego sprzętu, a w dostawę do punktów przetwarzania zaangażowani są pracownicy magazynowi, zajmuje im to znacznie mniej czasu. W najprostszym przypadku, gdy regały są nieruchome, kontenery z najbardziej poszukiwanym towarem „na jutro”, zgodnie z instrukcjami specjalnego programu, po zakończeniu dnia pracy są przemieszczane wózkami widłowymi.

Trzeba też wyznaczyć miejsce na ślub – o to również powinien zadbać inteligentny magazyn.

„Dzięki temu możliwe jest równoległe przetwarzanie towarów po najbardziej optymalnych trasach; w efekcie obłożenie półek zbliża się do 80-95% (w zwykłych magazynach dealerskich zamówienia obsługiwane są sekwencyjnie, a obłożenie półek z najpopularniejszymi towarami nie przekracza 50%). W którym efektywność energetyczna co najmniej dwukrotnie wyższa niż w standardowych centrach”, - taką ocenę Valery Zorya wystawia „inteligentnym” magazynom.

Problemy praktyczne

„Organizacja pracy polegającej na przeniesieniu magazynu konwencjonalnego do magazynu inteligentnego leży w gestii wąskiej grupy doświadczonych specjalistów”, wyjaśnia doradca biznesowy, „jednocześnie praktyka pokazuje, że rubel zainwestował w „inteligentną logistykę” przynosi magazynowi 1,5 rubla dodatkowego zysku i oszczędza około 50% kapitału obrotowego biznesmenów obsługiwanych w innowacyjnym centrum magazynowym. A to już jest opcja zwiększająca konkurencyjność”.

Co zatem z tego wszystkiego powinien wyciągnąć przedsiębiorca, który będzie zarabiał budując funkcjonalność „inteligentnych” magazynów dla różnych firm produkcyjnych i handlowych?

Co najważniejsze, należy rozumieć, że przejście do koncepcji „inteligentnego” magazynu w każdym konkretnym przypadku wymaga zbadania statystyk dotyczących przepływu towarów przez co najmniej jedną czwartą. Uważa się, że ten czas wystarczy, aby uzyskać ogólne pojęcie o cechach procesu klienta.

Wymaga specjalnego wyposażenia, w tym do automatyzacji księgowości w oparciu o technologie kodów kreskowych, mobilne i oczywiście przemysłowe Wi-Fi do wymiany danych pomiędzy i pracownikami pracującymi na terenie kompleksu.

Nawiasem mówiąc, terminale do zbierania danych można kupić na przykład w cenie około 42 tysięcy rubli. Klient sieci bezprzewodowej, na przykład AWK-1121, kosztuje około 25 tysięcy rubli, a potężny komputer, który powinien stać się „mózgiem” inteligentnego magazynu, kosztuje 100 tysięcy rubli i więcej.

Więcej będzie potrzebnych. To wciąż co najmniej 50 tysięcy rubli. Jeśli chodzi o oprogramowanie, będzie musiało być opracowane przez nas samych.

Dodatkowo oprogramowanie, które optymalizuje trasy wózków widłowych lub pracowników magazynu, jeśli towar dostarczany jest ręcznie, po pierwsze ustala czas dostawy, a po drugie zarządza punktami orientacyjnymi - aby szybko znaleźć odpowiednią półkę.

wnioski

Tym samym „inteligentne” magazyny stają się kompleksami logo, w których zamówienia są przetwarzane według inteligentnych algorytmów oprogramowania i przy użyciu specjalistycznej robotyki, terminali do gromadzenia danych, a także tagów RFID i kodów kreskowych. W którym zmiana pracy przepływów towarowych odbywa się automatycznie zgodnie z priorytetami kierownika magazynu, podczas gdy teraz ta praca jest rutyną „tradycyjnego magazyniera” z książką spichlerza.

Oczywiście trudno oszacować koszt takiego projektu, nawet w przybliżeniu, ponieważ działające magazyny mają swoją specyfikę. Jednak według amerykańskich standardów powinno to stanowić co najmniej 2-4% rocznych przychodów centrum logo. W takim przypadku osiągany jest zysk do 25% zamówienia.

Naszym zdaniem przeciętny biznes przekształcania tradycyjnych magazynów w inteligentną logistykę ma dobre perspektywy na sukces, jednak deweloperzy będą musieli udowodnić skuteczność swoich projektów w praktyce.

Anastasia Simakina / 24.06.2016

Jak bardzo rozwój technologii Internetu Rzeczy zmienia logistykę? Odpowiedź „dramatycznie” nie odbiega zbytnio od prawdy. Jeden z największych sprzedawców detalicznych na świecie, Amazon, którego jedyne centrum dystrybucyjne w Arizonie ma wielkość 28 boisk piłkarskich, zaczął używać dronów do dostarczania małych paczek. Średni czas takiej dostawy wyniesie 30 minut, a jej koszt dla firmy to około 1 zł. Ten przykład doskonale ilustruje, dlaczego w logistyce potrzebne są nowoczesne technologie: obiecują wielokrotny wzrost wydajności przy jednoczesnej redukcji kosztów. Czas to pieniądz.

Giganci logistyczni, tacy jak DHL i giganci handlu detalicznego, tacy jak Amazon.com i Walmart, od dawna włączają IT do swojej strategii przywództwa i aktywnie promują swoje osiągnięcia w tej dziedzinie. Na przykład Amazon w 2012 roku przejął firmę Kiva, producenta robotów przemysłowych do kompletacji i pakowania towarów w magazynie, za 775 milionów dolarów. Według Deutsche Bank, zastosowanie tych robotów pozwoliło Amazonowi obniżyć koszty operacyjne o 20%, co stanowi około 22 mln USD na centrum magazynowe. Obecnie Kiva jest wykorzystywana w 13 takich centrach Amazona, ale jeśli projekt zostanie przeskalowany do wszystkich 110 centrów firmy, to może osiągnąć oszczędności kosztów rzędu 800 mln USD.

Jaki jest koszt takich oszczędności? Przede wszystkim poprzez zwiększenie efektywności procesów magazynowych: z pomocą Kiva cykl operacji magazynowych dla danego produktu został skrócony z 60-75 do 15 minut, a powierzchnia magazynowa została zoptymalizowana o 50% ze względu na jej bardziej racjonalną posługiwać się.

Amazon oczywiście nie jest jedyną firmą eksperymentującą z robotyką w magazynach, ale jak na razie są to wszystkie wizjonerskie projekty, które liczą się na kilka. Niemniej jednak temat robotyzacji magazynów może stać się w przyszłości dość istotny. Na przykład niemiecki startup Magazino pracuje nad stworzeniem robotów magazynowych, ale do tej pory firma nie zaprezentowała tak dużych przypadków ich wykorzystania, jak Amazon.

Roboty magazynowe od Magazino

Walmart zasadniczo zamierza używać dronów nie w dostawach, co jest obarczone trudnościami regulacyjnymi, ale w centrach logistycznych: drony mogą poruszać się po powierzchni magazynowej, wykonując 30 klatek na sekundę, a te informacje mogą być wykorzystywane do inwentaryzacji. Jeśli „ręcznie” taki proces trwałby około miesiąca, to przy pomocy latających robotów można w ciągu jednego dnia zinwentaryzować ogromny magazyn.

Walmart zacznie używać dronów w swoich regionalnych magazynach w ciągu 6 do 9 miesięcy

IoT w magazynie: technologie

Oczywiście drony i roboty to tylko najbardziej spektakularna część technologii Internetu Rzeczy (IoT), w jaką może być wyposażony nowoczesny magazyn.

Zacznijmy od tego, jakie dane są generowane w nowoczesnym magazynie automatycznym i gdzie są przechowywane. Większość nowoczesnych kompleksów magazynowych jest już wyposażona w systemy zarządzania magazynem (WMS), które odbierają dane z kodów kreskowych i tagów RFID umieszczonych na opakowaniach towarów. Bardziej zaawansowany poziom to Warehouse Control Systems (WCS): wyposażenie magazynu jest wyposażone w czujniki, a nie tylko towary, a systemy posiadają te dane. Ponadto niektóre magazyny są wyposażone w systemy automatyki budynkowej (BAS). Takie systemy, za pomocą specjalnych czujników, mogą monitorować i sterować oświetleniem, klimatyzacją i wentylacją, a także zapewniać działanie podsystemów bezpieczeństwa i kontroli dostępu do magazynu.

Nowoczesne systemy WMS, WCS i BAS wyposażone są w interaktywne interfejsy - dashboardy, które pozwalają pracownikom magazynu zarządzać złożoną gospodarką. Technologie Internetu Rzeczy umożliwiają łączenie danych z tych systemów, zapewniają ich wzajemne oddziaływanie w celu rozwiązywania bardziej złożonych problemów. Na przykład, jeśli mówimy o przechowywaniu łatwo psujących się produktów, które wymagają specjalnych warunków temperaturowych, system BAS może śledzić wahania temperatury w obszarze magazynu za pomocą czujników. A jeśli osiągnie wartość krytyczną, wyślij sygnał do systemu WMS, a ten z kolei poinformuje pracowników magazynu o aktualnej sytuacji.

Internet Rzeczy w logistyce może przybierać różne formy, łącząc różne technologie, począwszy od bezpośrednio połączonych urządzeń (czujniki, czujniki, tagi, roboty) po sposoby zapewnienia wzajemnego połączenia między nimi. Łączność urządzeń i systemów zapewniają technologie bezprzewodowej transmisji danych Bluetooth, RFID, Zigbee i WiFi oraz mobilne sieci 3G i LTE, spajające całe „zoo” urządzeń w jedną całość.

Rynek inteligentnej logistyki

Cisco przewiduje, że do 2020 roku na świecie będzie 50 miliardów urządzeń sieciowych, w tym urządzeń przemysłowych. Spośród nich tylko 17% będzie na komputerach, smartfonach i tabletach, pozostałe 83% na elektronice ubieralnej i urządzeniach IoT. Już teraz, według Zebra Technologies i Forrester Research, wzrost penetracji IoT w produkcji w porównaniu z 2012 r. wyniósł 333%. Na koniec 2014 roku 65% respondentów w taki czy inny sposób wykorzystywało technologie IoT w produkcji.

Wolumen całkowitych aktywów IoT, które zostaną wygenerowane w latach 2015-2025 (prognoza)

Źródło: DHL, Cisco (DHL Trend Report Internet of Things), 2015

DHL i Cisco szacują, że technologie IoT wygenerują w ciągu najbliższych dziesięciu lat aktywa o wartości około 8 bilionów dolarów, z czego 1,9 biliona dolarów przypadnie na branżę logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw. Nie do przecenienia jest wpływ Internetu Rzeczy na branżę logistyczną: tego typu rozwiązania zaczynają być stosowane w operacjach magazynowych, a także w transporcie towarów i dostawach na poziomie „ostatniej mili”.

Według MarketsandMarkets, zastosowanie połączonych urządzeń w logistyce magazynowej wzrośnie we wszystkich głównych obszarach funkcjonalnych, w tym w zarządzaniu zapasami, zarządzaniu magazynem, śledzeniu i monitorowaniu, inwentaryzacji i aplikacjach telematycznych. Powodem tego jest obniżenie kosztów czujników i urządzeń RFID, co sprawia, że ​​ich zastosowania są wszechobecne. Według ekspertów tej firmy, całkowity rynek „połączonej logistyki” wzrośnie wolumenowo z 5,05 mld USD w 2015 r. do 20,46 mld USD w 2020 r., a jego średnie roczne tempo wzrostu wyniesie 32,3%.

Kluczowymi dostawcami rozwiązań na tym rynku są Cisco, Eurotech S.P.A., GT Nexus, IBM i Infosys. Istnieje również wielu graczy niszowych, takich jak ThingWorx i Secure RF, którzy opracowują rozwiązania programowe poprawiające efektywność procesów logistycznych. Wyróżniają się również producenci „żelaznych” części, czujników, czujników, urządzeń robotycznych i innych gadżetów użytkowych, których po prostu nie da się wymienić w jednym artykule. Co więcej, analitycy przewidują, że w najbliższym czasie na tym rynku zaangażuje się wiele firm IT.

Obszary funkcjonalne

Wskaźniki i czujniki w nowoczesnym magazynie

Logistyka, w której codziennie oznacza się miliony przedmiotów i przemieszcza je na różne odległości, jest po prostu stworzona dla Internetu rzeczy. Urządzenia IoT wykorzystywane są w magazynach przede wszystkim do pozyskiwania informacji o zasobach fizycznych w całym łańcuchu dostaw w celu przetworzenia i analizy otrzymanych danych. Dzięki temu operatorzy logistyczni, a także firmy handlowe i produkcyjne, które samodzielnie wykonują część funkcji logistycznych, mogą wykorzystywać narzędzia informatyczne w walce o efektywność operacyjną, tworząc nowe zautomatyzowane usługi zarówno dla użytkowników wewnętrznych, jak i zewnętrznych.

Wydawałoby się, że nie ma nic bardziej konserwatywnego dla automatyzacji niż magazyn, w którym towary są po prostu składowane. Jest to jednak mylące wrażenie, gdyż dla firm sprawność procesów magazynowych, rotacja magazynowa, kontrola zapełnienia i sald stają się ważnymi narzędziami walki konkurencyjnej. W rzeczywistości kontrolowanie magazynu, w którym jednocześnie przechowywane są setki i tysiące pozycji różnych produktów o różnych warunkach przechowywania to nie lada wyzwanie.

Dziś nie wystarczy już tylko oznaczyć towar w magazynie, aby zaczął działać jak w zegarku. Istnieje wiele innych „zacienionych” aktywów, od samych półek po wózki widłowe, które można sprawić, aby działały wydajnie i jako całość przy pomocy nowoczesnych technologii.

Pierwszym z obszarów zastosowania IoT w magazynach jest inteligentne zarządzanie zapasami – dane z czujników przekazywane są do systemu WMS, dzięki czemu można interaktywnie monitorować, co dokładnie i w jakiej ilości znajduje się w magazynie, a także korygować składowanie błędów.

Drugi obszar – kontrola integralności towarów i innych aktywów materialnych – jest bardzo szeroki. Przykład tego rodzaju został już przytoczony powyżej w odniesieniu do przechowywania produktów w specjalnych warunkach. Również za pomocą kamer umieszczonych w magazynie i w strefie wysyłki możliwe jest wykrycie naruszeń integralności opakowań i produktów.

Trzeci obszar to poprawa jakości obsługi klienta. Czujniki w obszarze wysyłki mogą zapewnić dodatkową kontrolę nad wysłaniem określonej przesyłki do właściwego klienta, zapobiegając błędom i ponownej ocenie. Istnieje możliwość zorganizowania różnych usług dla znaczących klientów w celu monitorowania posiadanych i przechowywanych towarów online, co korzystnie wpłynie na ich lojalność. Klienci, którzy mogą śledzić swój ładunek w całym łańcuchu, mają dużo większe zaufanie do operatora logistycznego.

Rozwiązania IoT poprawiają również wydajność sprzętu magazynowego, od wózków widłowych po przenośniki taśmowe: mogą być wyposażone w czujniki, które określają ich optymalną przepustowość i prędkość. Podobne rozwiązania oferuje np. Swisslog, jedno z nich nazywa się SmartLIFT. Łączy czujniki na wózkach widłowych, kody kreskowe na półkach, których dane identyfikowane są za pomocą lokalnego systemu GPS i przekazywane do systemu WMS: dzięki temu kierowcy wózków widłowych otrzymują zadania z aktualną lokalizacją. To rozwiązanie zostało wdrożone w magazynie Bobcat i dzięki niemu firma bezbłędnie zwiększyła obsługę towarów spaletyzowanych o 30% na godzinę.

Obsługa systemu wózków widłowych Swisslog SmartLIFT

Wreszcie Internet Rzeczy pozwala dokładniej monitorować pracę pracowników magazynu i ich bezpieczeństwo. Według Amerykańskiego Stowarzyszenia Transportu Przemysłowego (ITA), w samych Stanach Zjednoczonych używanych jest ponad 855 000 wózków widłowych magazynowych, co powoduje ponad 100 000 wypadków rocznie, skutkując ponad 94 000 roszczeń ubezpieczeniowych. Ponad 80% tych incydentów dotyczy „pieszych”, czyli otaczającego personelu.

Oczywiście zastosowanie czujników, mikroprocesorów i połączeń bezprzewodowych w magazynach i transporcie nie jest niczym nowym, a znakowanie produktów kodami kreskowymi i tagami RFID istnieje już od wielu lat. Można powiedzieć, że firmy logistyczne stały się jednymi z pionierów przemysłowego Internetu rzeczy, udostępniając szeroką gamę urządzeń, od ręcznych skanerów opakowań po czujniki monitorujące ruch urządzeń. Ale to wszystko to tylko wierzchołek góry lodowej w porównaniu z potencjałem IoT w nowoczesnych magazynach.

Zawsze był piekielnie pracochłonny. Lids, duży sprzedawca detaliczny z siedzibą w Indianapolis, Indiana, USA, sprzedaje modne sportowe nakrycia głowy, stroje drużynowe i inne akcesoria dla cheerleaderek. W dawnych czasach przyjmujący zamówienia – tak zwani zbieracze – otrzymywali listę towarów, krążyli po magazynie, zbierając rzeczy, które chcieli, i ładowali je do wózka. Trwało to bardzo długo.

Niedawno firma Lid's zaczęła używać zrobotyzowanego systemu produkcyjnego Internetu Rzeczy (IoE), dzięki czemu życie się poprawiło. Teraz lista zamówionych towarów jest automatycznie wysyłana do robotów kontenerowych, które znajdują odpowiednie rzeczy, wkładają je do pudełek i przynoszą pracownikowi. Uformowane zamówienia ładuje do ciężarówki we właściwej kolejności. Cały proces jest monitorowany przez czujniki. Bezprzewodowo przekazują wszystkie informacje do zdalnego centrum monitoringu – od lokalizacji robota po trasę, którą palety są przemieszczane do magazynu wysyłanych towarów. „System zna lokalizację wszystkiego, co porusza się w magazynie”, mówi Bill Leber, dyrektor ds. rozwoju firmy Swisslog, która dostarcza system i monitoruje go 24/7, 7 dni w tygodniu.

Firmy coraz częściej włączają technologie IoT do swoich łańcuchów dostaw. Pozwala to na łączenie różnych uczestników łańcucha dostaw, od dostawców po detalistów. Ponadto w łańcuchu tym znajduje się jeszcze jedno ważne ogniwo: magazyny. Inteligentne magazyny można ulepszyć na wiele sposobów, od zmniejszenia uszkodzeń wózków widłowych po zwiększenie wydajności, a w rezultacie znaczny wzrost zysków.

Wprowadzenie takich technologii jest szczególnie ważne dla producentów, detalistów i dystrybutorów, którzy odczuwają konsekwencje pracy Amazona, który przyzwyczaił kupujących do szybkiej dostawy dowolnych towarów. Ponadto detaliści coraz częściej zamawiają małe partie. Według Toma Frencha znacznie komplikuje to pracę kierowników magazynów. Francuski szef Supply Chain Coach, firmy konsultingowej z siedzibą w Dublinie w Kalifornii. Według Frencha „Głównym wyzwaniem jest znalezienie sposobu na poprawę wydajności, aby wszystkie koszty wysyłki były jak najniższe”.

W jaki sposób takie systemy pomagają magazynowi zwiększyć produktywność? Po pierwsze, redukując błędy i zagubione przedmioty. Prowadzenie dużego magazynu wymaga ciągłego śledzenia ruchów ogromnej liczby obiektów, a urządzenia oparte na Internecie Rzeczy, pracujące w czasie rzeczywistym, zwiększają prawdopodobieństwo, że odpowiedni towar zostanie wysłany, a firmy będą wiedziały, gdzie Zamówione przez nich towary znajdują się w każdej chwili.

Jak to działa? System śledzi towary i komponenty wyposażone w elektroniczny znacznik i czujnik oraz przekazuje informacje o nich w czasie rzeczywistym. Dzięki temu kierownik sprzedaży w magazynie produkcyjnym może określić nie tylko dokładną lokalizację produktu, ale także skąd pochodzi, a także liczbę dni przed datą ważności. Dzięki temu ten menedżer zawsze zna status produktu i jego datę ważności.

Albo rozważ kwestię redukcji uszkodzeń sprzętu na przykładzie Spokane Industries, producenta piasku i odlewów precyzyjnych w Spokane w stanie Waszyngton. Firma wynajmuje osiem wózków widłowych do obsługi budynku o powierzchni 150 000 stóp kwadratowych i okazuje się, że płaci prawie 40 000 USD za naprawę wózków widłowych, które zwracają po zakończeniu umowy.

W związku z tym Spokane Industries zainstalowało firmę TotalTrax (Newport, Delaware), która naprawia ruchy każdej osoby, a kierowcom wózków widłowych wydano klucze elektroniczne. Umożliwiło to monitorowanie pracy sprzętu zgodnie z ustalonymi progami przeciążeń pionowych, a menedżerom zmianę tych progów w razie potrzeby. Wraz z gwałtownym wzrostem obciążenia sprzętu menedżerowie mogą teraz dowiedzieć się, kto prowadził i kiedy to się stało. Po rozmowie z kierowcami dowiedzieli się również o wybojach i innych problemach z nawierzchnią na terenie zakładu. Eliminując wszystkie te problemy, firma zmniejszyła częstość występowania uszkodzeń sprzętu o 90%.

Ponadto systemy IoT umożliwiają stabilną i nieprzerwaną pracę magazynu – np. zapewniają, że żaden pojazd nie zboczy z zamierzonej trasy i nie zatrzyma procesu wysyłki. Na przykład system Swisslog, dzięki elektronicznym tagom i czujnikom zainstalowanym w całym magazynie, może błyskawicznie stwierdzić, że dany robot zboczył z określonej trasy.

Ostatecznie zwiększona produktywność determinuje poziom zysku. Na przykład Codeshelf, startup z Oakland w Kalifornii, był w stanie znacząco zwiększyć szybkość, z jaką monterzy znajdują zamówione elementy na półkach magazynowych i pakują je po zainstalowaniu Internetu wszystkiego. System organizuje tworzenie zamówień zgodnie z lokalizacją towaru w magazynie. Monterzy po zalogowaniu się poprzez zeskanowanie identyfikatorów czytnikiem, trafiają do magazynu, gdzie zbliżając się do miejsca, w którym znajduje się potrzebny im towar, zapala się dioda LED nad półką. Menedżerowie mogą analizować wydajność każdego kolektora.

Prawidłowe rozmieszczenie aktywów materialnych (czyli wszystkiego, czego działy zakładu na pewno będą potrzebować w swojej pracy) to prawdziwa nauka. Jest z powodzeniem opanowany w warsztacie transportu i magazynowania przedsiębiorstwa (TSS). Jeden magazyn został już opróżniony ze składowanych wcześniej towarów, drugi został zmodernizowany i zmechanizowany. A praca tam stała się znacznie wygodniejsza.

Każda gospodyni wie, że dzięki odpowiedniemu rozłożeniu rzeczy w szafie można znacznie zaoszczędzić czas na znalezienie odpowiedniej bluzki, gdy się spóźnisz. Tak, a puste półki pojawią się tam, gdzie wcześniej nie było absolutnie gdzie wycisnąć naszego „nic do noszenia”.

W skali dużego przedsiębiorstwa przemysłowego, które prowadzi różnego rodzaju prace, problem przechowywania przedmiotów inwentarzowych jest znacznie poważniejszy niż w życiu codziennym. Dlatego organizacja pracy magazynowej, przy całym jej pozornym „małym znaczeniu” w kontekście strategicznych projektów budowlanych i zapewnienia bezpieczeństwa transportu materiałów jądrowych, jest jedną z głównych dla RPS.

Należy przypomnieć, że w ubiegłym roku MCC po raz pierwszy wdrożyło system produkcyjny dla dziesięciu projektów jednocześnie. A wśród nich - "Zarządzanie gospodarką magazynową przedsiębiorstwa".

Jeden ze wskaźników w ramach tego projektu - konserwacja magazynu w budynku Bazy nr 4 o powierzchni prawie 10 m2 - został już zakończony. Budynek magazynowy jest całkowicie opuszczony i zamknięty, nie trzeba już go pilnować, ogrzewać i oświetlać drogim prądem.

Jasne i wygodne

I wszystko, co jest niezbędne do pracy pododdziałów Kombinatu Górniczo-Chemicznego, „przeniesione” i kompetentnie umieszczone w magazynie nr 931. Sława najnowocześniejszego obiektu magazynowego TSC jest w pełni zasłużona. Tak zwany stacker park – zespół czterech małych, ale mocnych i szybkich wózków – umożliwia pracownikom załadunek i rozładunek wszystkiego, czego potrzebują w ciągu kilku minut. A ta flota układarek pojawiła się w TSC właśnie dzięki RPS.

Wdrożenie systemu 5C, jak wiadomo, zawiera system działań, które pozwolą na dokonywanie krok po kroku zmian w celu usprawnienia pracy, a w efekcie zwiększenia wydajności pracy. W TSC do tego procesu podeszliśmy tak dokładnie, że dzisiejszy wynik wywołuje białą zazdrość wśród każdego, kto wchodzi do magazynu.

Wysokie, 18 "piętrowe", regały są pomalowane na kolory, do których jesteśmy przyzwyczajeni. Półki zaznaczone na żółto to te, na których znajdują się towary i materiały, które są najbardziej „popytowe”: są przenoszone częściej, są poszukiwane. Powyżej znajduje się strefa dla mniej poszukiwanych przedmiotów. Całkiem możliwe jest umieszczenie tam czegoś, co będzie leżało przez jakiś czas - przypuszczalnie mówimy o miesiącach przechowywania. Będzie to konieczne – układarka podniesie magazyniera lub ładowacza na daną wysokość i wszystko przeniesie się z komórki magazynowej do klienta.

Cóż, słynna „czerwona” strefa to coś, co raczej nie będzie potrzebne w najbliższej przyszłości. Towary nieodebrane. Wcześniej mogły znajdować się w dowolnym miejscu magazynu, blokując dostęp do częściej przemieszczanych towarów lub po prostu zajmując dogodne powierzchnie magazynowe. Teraz już tak nie będzie.

Praca stała się bardzo wygodna - sklepikarz Lyubov Bulatova dzieli się swoimi spostrzeżeniami. - Kiedyś trudno było coś znaleźć. Oczywiście doświadczony magazynier zawsze zorientuje się w sytuacji, ale teraz system księgowy jest skonfigurowany tak logicznie i przejrzyście, że nie ma żadnych trudności podczas rozładunku. A o ile czas na rozładunek towarów został skrócony dzięki właściwemu rozmieszczeniu - nie warto nawet mówić o tym, prawdopodobnie nasi klienci w oddziałach już zauważyli, jak szybko zaczęliśmy pracować.

Nasza rozmówczyni wie o czym mówi: wszystkie zmiany w organizacji pracy magazynowej odbywały się z jej udziałem. Razem z Aleksiejem Artamonowem, szefem działu magazynowania, przypominają, że analiza i przebudowa systemu magazynowego zajęła około sześciu miesięcy. Wszystko zostało zrobione nie „na pokaz”, wynik był potrzebny nie do wiersza raportów, ale do przyjemnej i wygodnej pracy!

Uniwersalni sklepikarze

Kierownik magazynu Olga Rudetskaya opowiedziała nam o jeszcze jednym atucie nowej organizacji pracy. Według niej teraz nawet niedoświadczony sklepikarz może poruszać się po systemie. Daj początkującemu kartkę z „adresem” pożądanego ładunku - a nawet on szybko znajdzie odpowiedni rząd, komórkę, kapsułę. I proszę, weź to!

Z tego, co wiem, jest to jedna z zalet organizowania pracy według RPS – uśmiecha się Olga Veniaminovna. - Dla nas to zdecydowany plus, bo musimy pracować jasno i kompetentnie: place budowy nie mogą czekać na niezbędny sprzęt, podziały - niezbędne szczegóły. Jesteśmy bezpośrednio zaangażowani w działalność przedsiębiorstwa, współodpowiedzialność za efekt końcowy.

Chodźmy jeszcze dalej

Dziś system produkcyjny i 5S w TSC są wdrażane na 12 stanowiskach pracy. Są one rozrzucone po całej jednostce: na liście znajduje się ładowarka do wózków widłowych, warsztat mechaniczny i inne magazyny - choć nie tak nowoczesne jak 931., ale i tam RPS wkrótce przywróci porządek.

W przyszłym roku został złożony wniosek o zwiększenie liczby miejsc pracy, w których będzie wdrażane 5C - jak dotąd o dwa. Aktywnie trwają prace nad wyjaśnieniem zasad RPS w terenie i ogólnie jest jasne, że słabe nadzieje niektórych towarzyszy, że „RPS wkrótce się skończy” są wyraźnie nieuzasadnione. Oczywiście jest nad czym pracować: na przykład propozycje ulepszeń nie są jeszcze bardzo aktywnie składane do TSC. Ale to, jak rozumiemy, można naprawić.

Yana Yanushkevich