Ang konsepto ng "lean manufacturing" ay nilikha sa Toyota, at dahil ang tagumpay ng huli ay kilala, kung gayon ang mga pamamaraan ng lean manufacturing ay nagsimulang malawakang ginagamit sa iba pang mga negosyo. Ang pinakadakilang aplikasyon ng konsepto ng lean production ay nagaganap kung saan nilikha ang konseptong ito - sa mechanical engineering. Tandaan na maaari itong matagumpay na mailapat sa konstruksiyon at iba pang mga industriya na nailalarawan sa pamamagitan ng alinman sa isang malaking hanay ng mga tool o isang malaking hanay ng "mga bahagi".

Alinsunod sa teorya ng lean production, ang lahat ng aktibidad ng enterprise ay nahahati sa mga operasyon at proseso na nagdaragdag ng halaga sa consumer, at mga operasyon at proseso na hindi nagdaragdag ng halaga sa consumer. Ang layunin ng "lean manufacturing" ay ang sistematikong pagbawas ng mga proseso at aktibidad na hindi nagdaragdag ng halaga. Ito ang pang-ekonomiyang "ideolohiya" ng lean production bilang isang uri ng pamamahala.

At una sa lahat, ito ay may kinalaman sa logistik at pag-iimbak ng mga tool, hilaw na materyales, materyales, sangkap, i.e. "mga intermediate na produkto" ng aktibidad. Ang pag-streamline ng buong sistemang ito na may malalaking volume ng produksyon ay nagbibigay-daan sa makabuluhang pagtitipid sa "pag-aaksaya ng oras ng mga empleyado" sa paghahanap para sa "kinakailangan", sa paggawa ng mga hindi kinakailangang paggalaw, walang layunin na paglalakad, atbp. "labis" na mga operasyon mula sa pananaw ng pangwakas na produkto sa isang kapaligiran ng "hindi maayos na" produksyon.

Sa pangkalahatan, sa aming, at hindi lamang sa aming, pananaw, ang pangunahing bentahe ng "lean production" ay ang gabay ORDER, na agad na nakakaapekto sa parehong produktibidad at kalidad, at ang disiplina ng paggawa at produksyon. At lahat ng ito ay mabuti!

Ito ay kilala na ang anumang aktibidad ay nangangailangan ng parehong may kamalayan at emosyonal na saloobin patungo dito. Sa ilalim ng mga kondisyon ng kolektibismo ng lipunang Hapones at ang mga posisyon ng tradisyonal na pananaw sa mundo ng Hapon, ang lahat ng ito ay humantong sa kabuuan ng "matipid na bentilasyon", sa mahigpit na pagsunod sa lahat ng mga ritwal ng bagong "relihiyon" ng kultura ng produksyon. Ginawa ng mga Amerikanong propesyonal sa pamamahala ang konsepto at pamamaraan ng "lean manufacturing" sa isang mataas na kalidad na komersyal na produkto at naging napakatagumpay dito. Ang pagbibigay pugay sa "lean manufacturing" mismo, ipinapayo namin sa iyo na huwag mabighani sa lahat ng aspirated na salita at termino ng dayuhan (lalo na ang mga Japanese na salita na parang magic spells), dahil hindi ito tungkol sa kanila, ngunit tungkol sa mismong sistema na OPERATIONS!!! Ito ay sa ito, at hindi sa mga pangalan, na ang kapangyarihan ng sandalan pagmamanupaktura ay. At isa pang napakahalagang sandali!

Ang tradisyonal na kultura ng produksyon ng Hapon ay mahalagang nakabatay sa kolektibismo, sa likas na pagtanggap ng mga halaga ng korporasyon, sa katotohanan na ang manggagawa ay isinasaalang-alang ang produksyon na "kaniya", at ginagawa ito hindi para sa "takot", ngunit para sa "konsensya". Ang perpektong modelo ng relasyon sa pagitan ng employer at ng empleyado ay isang uri ng modelo ng "paternalism", kapag pinangangalagaan ng employer ang manggagawa bilang miyembro ng kanyang pamilya, at ang nagpapasalamat na manggagawa ay kumilos nang naaayon at "sumunod sa mga nakatatanda", na ay pinalakas ng pagnanais at mga tradisyon na magtrabaho sa isang lugar (sa isang organisasyon) BUONG BUHAY! Isinasaalang-alang na ang tradisyunal na sistema ng klasikal na edukasyon sa Japan ay talagang nagtuturo (walang mas masahol pa kaysa sa ilalim ng sosyalismo ng Sobyet) at napaka, napaka-malupit na "pinipili" ang matagumpay, kung gayon ang "pamamahala" ng Hapon ay ilang pinuno na mas mataas kaysa sa mga manggagawa nito. Maaari kang makinig sa kanila! Alam nila ang negosyo!

Hindi tulad ng modelong Hapones o modelong Sobyet, ang pangunahing modelo ng kapitalistang relasyon sa produksyon (pinakamalinaw na isinasaad sa Amerika) ay nakabatay sa indibidwalismo at Taylorismo, bilang isang paraan ng paglalagay ng "indibidwal" sa kanyang "I" sa produksyon na "conveyor." linya" - isang hanay ng mga indibidwal na aksyon at motibo. Napag-alaman na ang modelong ito ay natalo sa kumpetisyon sa Hapon, at sinakop ng mga kotse ng Hapon ang mundo, kabilang ang Amerika, na makabuluhang inilipat ang mahusay na industriya ng sasakyan ng Amerika, kung saan nagsimula ang "mga himala" ng ikadalawampu siglo.

Ang "Japanese model" na ito ay nagsimulang lumipat sa pagsasagawa ng mga negosyong Amerikano, siyempre, hindi bilang isang collectivist model, na hindi katanggap-tanggap sa American mentality, ngunit bilang bahagi ng alinman sa "implementation" o "functioning" ng lean production. At hindi mahalaga kung ano at paano itinuturo ang kolektibong gawain. Ang mahalaga ay nararamdaman ng mga manggagawa ang PANSIN ng administrasyon sa kanila bilang TAO, bilang PERSONALIDAD, bilang SUBJECTS of ACTIVITY, at hindi bilang pipi at tahimik na cogs sa isang malaking conveyor para sa produksyon ng yaman para sa malalayong may-ari. At nag-ambag din ito sa TAGUMPAY ng lean manufacturing.

Ngunit ang ideya ng pagsali sa koponan sa pamamahala at organisasyon ng produksyon ay isa sa mga pinakamakapangyarihang ideya sa proteksyon sa paggawa, na kinikilala ng buong mundo, ngunit pinaka-epektibong ipinatupad sa Finland, ang bansa na nangunguna sa tagumpay sa proteksyon sa paggawa. . Ito ang ideya ng PAGSASABUHAY SA OSH MANAGEMENT ng mga ordinaryong manggagawa-performer na hindi kasangkot sa pamamahala sa anumang paraan, nagtatrabaho lamang sa kanilang mga lugar ng trabaho at iyon na! Ang ideyang ito ay nakapaloob sa ating bansa sa institusyon ng mga awtorisadong (pinagkakatiwalaang) tao para sa proteksyon sa paggawa. Kaya implicitly, ngunit ang malalim na mga ideya ng ORGANIZING lean manufacturing at ang mga pundasyon ng TAGUMPAY nito ay napaka-mabunga para sa proteksyon sa paggawa.

Ngunit nasaan ang proteksyon sa paggawa sa pinakapayat na produksyon? Paano siya nauugnay sa kanya? Ano ang ibinibigay nito sa kanya?

Sa mahigpit na pagsasalita, mula sa pananaw ng pagbabawas ng mga proseso ng produksyon at mga operasyon na hindi nagdaragdag ng halaga sa tapos na produkto, ang proteksyon sa paggawa ay walang lugar sa lean manufacturing, dahil ang "proteksyon ng manggagawa" ay hindi nagdaragdag ng anumang nakikitang halaga sa tapos na produkto. Ito ang dahilan kung bakit walang Kaligtasan sa sikat na pamamaraan ng 5S. Nanatili siya sa backstage.

Ngunit IMPOSIBLE na tanggalin ang proteksyon sa paggawa at mga pamamaraan sa kaligtasan ng produksyon kahit na sa payat na produksyon, na nililimitahan ang sarili sa lahat ng EXTRA, dahil, kahit na ang halaga ng consumer ng produkto ay hindi tumataas, ito ay lumalaki (at sa isang nakatutuwang paraan) PINSALA. At pera yan! At ang layunin ng lean production ay OPTIMIZATION OF COSTS AND "EXTRA" MOVEMENTS. Ngunit hindi kailanman naging proteksyon sa paggawa kalabisan ! Ito ay isang mahalagang elemento ng anumang produksyon, inuulit namin ang ANUMANG! Gusto man natin o hindi ay hindi ang punto!

Ang gawain ng proteksyon sa paggawa ay hindi konektado sa anumang paraan sa pagtaas ng KITA, ngunit ito ay eksklusibong naglalayong pigilan ang PAGSASALA!

Iyon ang dahilan kung bakit ang proteksyon sa paggawa, sa isang paraan o iba pa, ay umiiral sa ANUMANG MODEL NG MANAGEMENT, ang tanong lamang ay - Paano ito umiiral? Optimal o masama?

Sa aming opinyon, pinapayagan ng organisasyon ng lean production na umiral ang proteksyon sa paggawa sa organisasyong ito sa pinakamainam na paraan.

Bakit ganon? Dahil ang "lean production" ay isa lamang sa maraming modelo ng "scientific organization of labor", na nagdadala (uulitin natin!) ORDER at muli ay ORDER sa produksyon ng trabaho, teknolohikal na operasyon, ORDER at teknikal, at teknolohikal, at organisasyon. at managerial.

Minsan, noong 1931 sa Moscow, ang Central Institute of Labor (direktor - A.K. Gastev), na bumuo ng mga ideya ng pang-agham na organisasyon ng paggawa, inihambing ang impluwensya ng iba't ibang paraan ng pagtula ng mga brick. Sa oras na iyon, ang diskarteng Amerikano ay itinuturing na pinakamataas na tagumpay, na nagpapahintulot sa paglalagay ng 350 piraso bawat oras. Sa tulong ng tradisyunal na pamamaraang Ruso, ang manggagawa ay naglatag ng 327 na mga brick, sa tulong ng pinahusay na pamamaraang Amerikano - 452, at ayon sa pamamaraang batay sa siyentipiko - 907 na mga brick. Napakarami para sa kapakinabangan ng siyentipikong organisasyon ng paggawa!

Ang lean manufacturing ay napakahusay. Ang kanyang mga ideya ay mabisa rin sa proteksyon sa paggawa - ang ibig nilang sabihin ay ang pag-unlad ng mga manggagawa LAMANG sa mga tamang paggalaw at pamamaraan ng paggawa, ang ibig nilang sabihin ay ang mga tagubilin para sa proteksyon ng mineral ay dapat punan hindi ng kung ano ang BAWAL, ngunit sa kung ano ang ano at ano ang gagawin!

Ngunit kahit na ang lean production ay nagdadala lamang ng "kaayusan" sa panahon ng pagpapatupad nito, kung gayon ito ay isang malaking pagpapala, dahil ang order ay ang tunay na "pagkain ng mga diyos" para sa proteksyon sa paggawa.

Mayroong patuloy na pinalaganap na opinyon na ang mga ligtas na kondisyon sa pagtatrabaho ay mga kondisyon sa pagtatrabaho nang walang panganib!!! Ito ay isang napaka mali at napakadelikadong opinyon. Ang mga pinagmulan nito ay nasa bokabularyo ng wikang Ruso, sa mga salitang "panganib" at "seguridad", na napakalapit. Ngunit ang "ligtas" ay hindi nangangahulugang "walang panganib." Ang mga ligtas na kondisyon sa pagtatrabaho ay mga kondisyon sa pagtatrabaho na may mababang, katanggap-tanggap, katanggap-tanggap na panganib sa pagsasanay, ito ay mga kondisyon sa pagtatrabaho na hindi walang mga panganib, ngunit walang mga panganib, "walang panganib" na mga kondisyon sa pagtatrabaho.

Ipaliwanag natin ito. Tandaan na ang mga tamang aksyon para sa proteksyon ay maaari lamang batay sa isang tamang pag-unawa sa katotohanan, at ang tamang pag-unawa ay nangyayari sa mga salita. Kung walang sapat na salita sa iyong wika, kailangan mong tingnan kung ano ang ginagawa sa ibang mga wika. Ang nangunguna dito ay ang wikang Ingles, dahil ang lahat ng mga ideya at paunang mga dokumento ng regulasyon tungkol sa mga control system ay dumating sa amin mula sa UK.

Sa Ingles - " panganib ” ay tumutukoy sa mga katangian ng mga bagay o proseso na, sa pakikipag-ugnay sa isang tao, ay “nagdudulot ng pinsala” sa kanyang katawan sa isang malaking hanay ng mga kahihinatnan mula sa pagkapagod hanggang kamatayan (!!!), at “ mga panganib ” pangalanan ang mga kundisyon ng aktibidad ng tao na hindi ibinubukod o pinahihintulutan man lang ang posibilidad ng naturang pakikipag-ugnayan, na Awtomatiko at WALANG KONDISYONAL na sinusundan ng “pinsala” ng “panganib”.

Ang ating mundo ay isang mundo ng mga PANGpanganib at mga panganib! Nakasanayan na nating mamuhay sa isang kapaligirang "kampo militar", napapaligiran ng marami at iba't ibang panganib, na patuloy na pinapanatili ang mga ito sa ilalim ng mapagbantay kontrol at sa lahat ng posibleng paraan na binabawasan ang mga panganib ng kanilang epekto.

Isipin ito - ang pinakamasamang bagay para sa lahat ng buhay sa Earth ay apoy! Pinapatay nito ang buhay ng mga organikong katawan sa pamamagitan ng pagsunog sa kanila! Pero basta " domestication"Ang apoy ay nagbigay sa sinaunang tao ng isang hindi kapani-paniwala, tanging nasasakupan niya, kapangyarihan sa mundo! Ang makabagong sibilisasyon ay hindi kailanman lilitaw kung hindi natin alam kung paano "kontrolin" ang apoy. Hindi nakakagulat na tinawag nila itong apoy "hindi makontrol (o hindi makontrol) na pagkasunog sa labas ng isang espesyal na apuyan". Sinasabi ng mga salitang ito ang lahat. Ang apoy na ito ay iba sa kalan kung saan niluluto ang pagkain!

At ang pangatlong halimbawa. Araw-araw ay gumagamit kami ng kumukulong tubig para gumawa ng tsaa, kape, compote, sopas! At bihira, bihira, kapag nasunog tayo, kung gagawin natin ang lahat ng TAMA!

Maraming mga panganib, ngunit dapat nating hawakan ang mga ito sa paraang ang mga panganib ng kanilang masamang epekto ay hindi mauwi sa isang tunay na aksidente!

Kaya, ang pangunahing bagay sa proteksyon sa paggawa ay ang "labanan" laban sa mga panganib!

Ito ay kilala na ang lahat ng mga sanhi ng lahat ng masamang kaganapan ay nahahati sa: teknikal (teknolohiya, sanitary at hygienic, atbp.), organisasyonal, at personal (na nauugnay sa tinatawag na "human factor"). Nanaig ang huli!!!

Kung titingnan mo ang mga ito nang mas detalyado, pagkatapos ay halos isang-kapat ng lahat ng mga personal na dahilan ay nauugnay sa isang "pagkawala ng pagbabantay", isang panandaliang pagkawala ng wastong "konsentrasyon ng atensyon", na may paglabag sa mga kasanayan sa motor at iba pang psycho. - mga proseso ng pisyolohikal.

Iyon ang dahilan kung bakit ang ideya ng mahabang paglilipat ay "baliw" mula sa punto ng view ng proteksyon sa paggawa - ang pagkapagod ay humahantong sa pagkawala ng "pag-iingat", "katumpakan" at katumpakan ng mga aksyon sa mga kondisyon ng "coexistence" na may mga panganib. Ang parusa ay sumusunod kaagad at hindi maiiwasan!

Ang natitirang tatlong-kapat ng mga sanhi ng pinsala ay nauugnay sa kawalan ng kakayahang magtrabaho nang tama, sa kawalan ng kaalaman, kasanayan at kakayahan upang maisagawa ang trabaho nang ligtas!!!

Kailangang turuan ang mga tauhan na GUMAGAWA NG LIGTAS! Walang ibang binigay.

At kailangan mong lumikha ng mga kundisyon kapag MAAARI MO AT GUSTONG MAGTRABAHO NG LIGTAS!

Malaking papel dito ang ginagampanan ng karaniwang ORDER + CLEAR SEQUENCE OF ALL PRODUCTION OPERATIONS, pati na rin ang VISUALIZATION ng mga mapanganib na lugar at indibidwal na mapanganib na mga bagay o ang kanilang mga ari-arian.

Visualization napakahalaga dahil nagpapagana sa atin, na binuo sa loob ng libu-libong taon ng ebolusyon ng tao bilang isang biyolohikal na nilalang, pakiramdam ng panganib . "Pakiramdam" ( sa kasaysayan ng sangkatauhan nakikita!!! ) panganib (at ito ay isang mapagkukunan ng stress !!!), ang katawan ay awtomatikong naglalabas ng adrenaline sa dugo, dahil sa kung saan ang lahat ng mga karamdaman ay kumukupas sa background, ang ulo ay nagsisimulang mag-isip nang malinaw, ang mga braso at binti ay nagsisimulang kumilos nang eksakto tulad ng sila ay dapat, ang mga kalamnan ay handa na upang gumana sa maximum atbp. - bilang isang resulta, "naiipon natin ang ating lakas ng loob", itinutuwid ang ating mga balikat, itinuon ang ating atensyon, handang ilipat ang mga bundok, at kumilos nang malinaw at LIGTAS!

Ngunit paano natin makikita ang hindi natin nakikita? Hindi namin nakikita ang gas, hindi namin nakikilala ang likido (tubig o alkohol, o eter o ...) at marami pang ibang bagay! Ang lahat ng ito ay dapat na makita - sa pamamagitan ng pagdikit ng mga etiketa at inskripsiyon, pangkulay at tinting, paninigarilyo o pag-amoy (pagbibigay ng amoy) - ngunit hindi mo alam kung paano ito magagawa - ngunit dapat itong gawin, ito ay kinakailangan ilarawan sa isip mga panganib na hindi natin nakikita kung wala ito, hindi natin namamalayan, hindi natin inaayos !!!

Sa mga kondisyon na ang Kanyang Kamahalan ang uring manggagawa ay lubusang nakalimutan kung paano magbasa, sanay na manood ng TV o iPhone na mga larawan, kailangan siyang bigyan SA INTEAD OF INSTRUCTIONS o BUKOD SA INSTRUCTIONS ng isang nakikitang nakikitang GABAY SA PAGKILOS!

Iyon ang dahilan kung bakit ang pangkulay at pag-zoning ng mga sahig, kagamitan, ang paggamit ng mga palatandaan ng kaligtasan, mga elemento ng mapanimdim, atbp. – isang malaking tagumpay at benepisyo para sa proteksyon sa paggawa! Dahil sa lahat ng visualization na ito "sa pamamagitan ng kamay" ay pinangungunahan niya ang manggagawa sa landas ng kaligtasan, na ginagawang imposible ang ilang mga sitwasyon: "Ang isang ibon ay masayang naglalakad sa landas ng mga sakuna, hindi nahuhulaan ang anumang kahihinatnan mula dito" !!!

Iyon ang dahilan kung bakit ang lean manufacturing, paglalagay ng mga bagay sa pagkakasunud-sunod, i.e. paglikha ng "magandang" mga kondisyon para sa produktibong trabaho, pag-optimize sa kapaligiran ng pagtatrabaho at proseso ng paggawa, i.e. pinipigilan ang isang empleyado mula sa hindi sinasadyang pagpasok sa danger zone at mga maling paggalaw, pag-visualize ng mga hindi nakikitang panganib, at sa gayon ay isinaaktibo ang ating pag-iingat, nang hindi sinasadya at hindi sinasadya, sinasadya o hindi, ngunit lumilikha ng ligtas na mga kondisyon sa pagtatrabaho, bago sa mga pamamaraan at progresibong mga ideya " matipid na proteksyon sa paggawa»!

At ang paggamit ng mga ideya ng lean manufacturing sa proteksyon sa paggawa ay dapat tanggapin!

Mula noong 1997, tinutulungan namin ang aming mga kliyente sa larangan ng proteksyon sa paggawa at pangangasiwa ng HR. Nagbibigay kami ng mga serbisyo sa buong Russia. Malayo, sa maikling panahon, tutulong ang aming mga espesyalista na malutas ang anumang isyu.

Kapaki-pakinabang na impormasyon minsan sa isang buwan

Maraming alam ang Japan tungkol sa kalidad ng mga produkto nito at marami sa atin ang pamilyar dito. Ngunit saan nila nakukuha ang ganoong pagnanais na mapabuti ang kalidad ng kanilang mga produkto - ito ba ay isang bagay lamang ng kaisipan? Hindi lihim na ang mga Hapon ay may kanya-kanyang diskarte sa pamamahala. Ang isang ganoong paraan ay tatalakayin pa.

Lean (sandalanproduksyon) ay isang diskarte sa pamamahala ng isang organisasyon batay sa pagpapabuti ng kalidad ng produkto habang binabawasan ang mga gastos. Parang isang bagay na imposible, ngunit ipinapakita ng pagsasanay na maaari itong makamit sa pamamagitan ng pagsunod sa ilang mga patakaran.

Ang konsepto ng lean manufacturing ay binuo ng Toyota engineer at entrepreneur na si Taiichi Ohno, kasama ang kanyang kasamahan na si Shigeo Shingo. Pagkatapos ito ay inangkop para sa mga kumpanyang Amerikano at tinawag na Lean Production. Ang konsepto ay nagsasangkot ng paglahok sa proseso ng pag-optimize ng bawat empleyado ng kumpanya at isang kumpletong pagtuon sa consumer.

Ang pangunahing gawain ng lean manufacturing ay ang patuloy na pag-aalis ng basura - sa ganitong paraan lamang makakamit ang kahusayan, bawasan ang gastos ng produkto at pagbutihin ang kalidad nito. Ang Toyota Production System ay may terminong muda, na nangangahulugang lahat ng posibleng basura, basura, basura at gastos.

May mga proseso ng produksyon na mahalaga at walang halaga sa mamimili. Ayon sa konsepto ng lean manufacturing, kinakailangan na sistematikong alisin ang mga proseso na hindi kumakatawan sa halaga (ngunit magdagdag ng mga presyo sa produkto).

Ang mabuting balita ay ang anumang kumpanya ay may isang malaking pagkakataon upang mapabuti sa anumang lugar.

Mga uri ng pagkalugi

Kaya ano ang mga pagkalugi? Iminungkahi ni Taiichi Ohno ang pito, ngunit pagkatapos ay tatlo pa ang idinagdag, kahit na sa pamamagitan ng mga Amerikanong mananaliksik sa pamamahala, at sa huli ay eksaktong sampu.

1. Sobrang produksyon. Masyadong maraming mga item o hindi sa oras.
2. Inaasahan. Kapag ang isang hindi natapos na produkto ay naghihintay sa linya para sa pagproseso, ito ay nagdaragdag ng halaga sa produkto.
3. Hindi kinakailangang transportasyon. Kailangan itong i-optimize para sa oras at distansya. Ang anumang transportasyon ay nagdaragdag ng panganib ng pinsala.
4. karagdagang mga hakbang sa pagproseso.
5. Dagdag stock. Ang mga stock sa mga bodega ay nag-freeze ng kita.
6. Mga hindi kinakailangang galaw. Ito ay isang pag-aaksaya ng oras.
7. Paglabas ng mga may sira na produkto. Bilang karagdagan sa mga gastos sa pananalapi, nakakaapekto rin ito sa imahe ng kumpanya.
8. Hindi natanto na malikhaing potensyal ng mga empleyado.
9. Overloading sa mga manggagawa o kagamitan(muri).
10. Iregularidad ng operasyon(mura).

Ang sampung uri ng pagkalugi na ito ay kailangang mabawasan, kung hindi man ganap na maalis (at nang hindi naglalaan ng mga mapagkukunang pinansyal). Makakatulong ito na mapabuti ang kalidad at mabawasan ang presyo ng produkto.

Anong mga aksyon ang hindi nagpapataas ng halaga para sa mamimili, ngunit nagpapataas ng presyo? Halimbawa, mga papeles, pag-order ng bahagi, packaging at imbakan, pagproseso ng order, pagbebenta at promosyon. Kung aalisin mo ang lahat ng mga puntong ito, posible na makabuluhang bawasan ang gastos ng produksyon. Ang gawain ng kumpanya ay bawasan ang mga proseso na hindi nagdudulot ng halaga.

Mga Prinsipyo ng Lean Manufacturing

Ang mga ito ay medyo simple, ngunit nangangailangan ng mahusay na mga kasanayan sa organisasyon.

• Alamin kung ano ang lumilikha ng halaga ng produkto para sa end consumer. Maraming mga aktibidad at proseso sa organisasyon ang ganap na hindi mahalaga sa mamimili, kaya dapat itong itapon.
• Tukuyin lamang ang mga pinaka-kinakailangang proseso sa paggawa ng mga produkto, alisin ang mga hindi kailangan at iwasan ang anumang basura.
• Tiyakin ang tuluy-tuloy na daloy ng paglikha ng produkto.
• Gawin lamang ang kailangan ng mamimili. Ang dami at ang mga produkto na kailangan niya.
• Bawasan ang mga hindi kinakailangang aksyon, magsikap para sa kahusayan.

Lean Tools

Mayroong maraming mga tool sa pagmamanupaktura, at ang ilan ay napaka-espesipiko sa isang partikular na negosyo o lugar ng negosyo. Nakolekta namin ang mga unibersal na tool na angkop sa anumang organisasyon.

• Sa tamang oras - nagbibigay-daan sa iyo upang makagawa ng mga produkto nang eksakto sa oras at sa tamang dami
• Kanban - ang prinsipyo ng "just in time" na pamamahala, na tumutulong upang pantay na ipamahagi ang workload sa lahat ng empleyado
• Andon - isang visual system na nagpapahintulot sa lahat ng empleyado na makita ang estado ng mga gawain sa produksyon

Ang mga tool na ito ay ginagamit sa iba't ibang larangan ng aktibidad: konstruksiyon, gamot, edukasyon, pagbabangko, logistik, kalakalan.

Ang konsepto ng lean manufacturing ay medyo bata pa, ngunit patuloy na pinagbubuti. Ito ay isa sa mga pangunahing prinsipyo ng kaizen - patuloy na pagpapabuti. Samakatuwid, hindi lamang ang istraktura ng organisasyon ng organisasyon ay nagpapabuti, kundi pati na rin ang diskarte mismo, ang lean production mismo. Ang kanyang tagumpay ay hindi maikakaila, kung kaya't ang mga ideya ng konsepto ay napakapopular sa buong mundo.

11:41, 04 Oktubre 2011

Lean production: mga resulta ng aplikasyon sa mga negosyo ng Russia

Irina Belyaeva
Dalubhasa ng departamento ng mga sistema ng pamamahala ng kumpanya na "ARB-Consulting"

Sandal ay ginagamit sa mga negosyo ng Russia sa loob ng maraming taon. Sa kasamaang palad, naririnig namin ang karamihan sa impormasyon tungkol sa mga tagumpay o pagkabigo sa pag-unlad nito mula sa karanasan ng mga dayuhang kumpanya o mula sa mga consultant. Marahil iyon ang dahilan kung bakit mayroong isang opinyon na ang produksyon ng Lean ay hindi gumagana sa Russia. Ngunit ano ang sitwasyon sa mga negosyo ng Russia sa katotohanan?

Upang malaman, nagpasya kami makipag-usap sa personal kasama ang mga kinatawan ng mga kumpanyang iyon na nag-claim na gumagamit sila ng mga teknolohiyang Lean. Ang impormasyon tungkol sa aplikasyon ng Lean Manufacturing ay nakuha mula sa mga bukas na mapagkukunan: mga website ng kumpanya, mga listahan ng mga kalahok sa mga kumperensya at seminar.

Nakapag-interview ng mga managers labinsiyam na negosyong Ruso. Sa mga ito, walong gumagamit ng mga diskarte sa pagmamanupaktura ng Lean, lima ang ginamit, ngunit tumanggi sa karagdagang pagpapatupad. Ang mga kinatawan ng dalawang kumpanya ay tumanggi na magbigay ng impormasyon tungkol sa kanilang negosyo, at sinabi ng isang manager na ang kanyang kumpanya ay nasa proseso ng pagsasara.

Una, tungkol sa mga hindi na gumagamit

Lima sa 19 na kumpanya ang tumahak sa Lean path, ngunit tumanggi mula sa pakikipagsapalaran na ito para sa iba't ibang dahilan:

• hindi nakuha ang mabilis na ipinangakong epekto;
• hindi nakayanan ang pagtutol ng mga tauhan. Kapag ang trabaho ay humipo sa mga partikular na master (manggagawa), hindi nila maipaliwanag ang kanilang personal na benepisyo at isali sila sa proseso ng pagpapatupad ng Lean production, kahit na ang lahat ng mga tauhan ng pamamahala ay sinanay at ganap na kasangkot;
• nabigo na nakapag-iisa na ipagpatuloy ang pagbuo ng diskarte pagkatapos ng pagpapatupad ng ilang mga proyekto ng mga consultant sa iba't ibang lugar ng produksyon;
• nahaharap sa katotohanan na sa likod ng bawat hakbang ay may karagdagang dami ng trabaho na hindi nakikita noon, pagdating sa tunay na pagpapatupad;
• ang krisis ay nakatulong upang matigil ang pagbabago;
• ang karaniwang itinatag na sistema ng pamamahala ay naging isang hindi malulutas na balakid sa pagbabago, kaya mas pinili nilang iwanan ang lahat ng ito;
• walang kagustuhan ang pamunuan na ipagpatuloy ang gawaing pagpapatupad.

Ngayon tungkol sa mga nag-a-apply

Sa walong kumpanyang gumagamit ng Lean, apat ang nasa paunang yugto. Ipinapatupad lamang nila ang sistemang ito sa nakalipas na anim na buwan. Ang sitwasyon ay halos pareho para sa lahat: sa yugtong ito, ang mga tagapamahala na interesado sa pag-master ng diskarte ay nahaharap sa pagtutol mula sa mga kawani. Ito ang kanilang pangunahing sakit ng ulo, sa kabila ng pagsasanay sa masa. Ang paglaban ng mga tauhan ay huminto sa buong proseso at hindi pa maaaring pag-usapan ang mga resulta.

Dalawang Kumpanya ang Naglalapat ng Lean Manufacturing sa loob ng tatlong taont, at naglunsad ng ilang tool sa ilang partikular na dibisyon lamang. Nahihirapan ang mga manager na pag-usapan ang mga resulta o hindi masuri ang mga benepisyo ng Lean approach. Gayunpaman, isang kumpanya binawasan ang mga oras ng paghahatid ng produkto ng 40 porsyento, isa pa - binawasan ang oras ng pagpapalit ng kagamitan mula 4 na oras hanggang 20 minuto.

Dalawa pang kumpanya ang gumagamit ng Lean Manufacturing hindi bababa sa pitong taon. Ipinagmamalaki nila ang kanilang mga resulta, hindi inililihim ang mga ito:

• ang produktibidad ng paggawa ay lumalaki taun-taon ng 20-25 porsiyento;
• ang oras ng pagpapalit ng kagamitan ay nabawasan ng 100 porsiyento;
• nabawasan ng 30 porsiyento ang ikot ng produksyon;
• ang kasiyahan ng customer ay tumaas ng 100 porsyento;
• ang dami ng kasalukuyang trabaho at mga stock ng mga item sa imbentaryo ay taun-taon na nababawasan ng 10-15 porsiyento;
• ang paglilipat ng mga pondo ay tataas taun-taon ng 10-15 porsiyento;
• isang mahusay na sistema ng pagganyak ng mga tauhan ay binuo at napanatili;
• lumahok sa pagpapatupad ng Lean manufacturing sa kanilang mga supplier.

Ang mga kumpanyang ito ay bukas sa komunikasyon ngayon, dahil alam nila mula sa kanilang sariling karanasan na ang landas na ito ay hindi mabilis, at ang mga kakumpitensya ay malamang na hindi makahabol sa kanila. Nakatanggap na sila ng tunay na epekto mula sa pagpapatupad ng Lean production, ngunit hindi sila titigil doon:

“Malaki ang plano namin. Marami pa ring pwedeng i-improve, may seryosong trabaho sa loob ng maraming taon,” sabi ng mga tagapamahala nila.

Ibuod. Sandal sa Russia gumagana! Sa kabila ng malaking bilang ng mga pagkabigo, may mga positibong halimbawa.

Ang mga negosyong iyon na hindi pa nakakakuha ng epekto ay hindi dapat tumanggi na ipatupad ang Lean Manufacturing. Lalo na ngayon, sa konteksto ng krisis sa ekonomiya. Nasa mga kondisyon ng krisis na ang mga negosyo na gumagamit ng diskarteng ito ay nakakakuha ng pinakamataas na kalamangan sa mga kakumpitensya.

Well, ang mga modernong diskarte, tulad ng paggamit ng Lean Manufacturing kasabay ng Theory of Constraints, ay makabuluhang pabilisin ang proseso ng pagpapatupad. Ang pagkuha ng mga resulta ay mabilis na nag-aalis ng paglaban ng mga kawani. Ang mga empleyado ay may pagganyak, kung wala ang tagumpay ay hindi makakamit.

production faile management matipid

Ang lean production (mula rito ay tinutukoy bilang lean, lean management, lean production) ay isang sistema ng mga hakbang na naglalayong bawasan ang mga gastos at pagpapabuti ng kalidad ng mga proseso ng produksyon na nagmula sa kalagitnaan ng ikadalawampu siglo sa Toyota at pagkatapos ay binuo ng mga Amerikanong mananaliksik.

Mga Layunin ng Lean Manufacturing:

• 1) pagbawas sa gastos, kabilang ang paggawa;
• 2) pagbabawas ng mga tuntunin ng pagbuo ng mga bagong produkto;
• 3) pagbawas ng oras para sa paglikha ng mga produkto;
• 4) pagbabawas ng mga lugar ng produksyon at imbakan;
• 5) garantiya ng paghahatid ng mga produkto sa customer;
• 6) pinakamataas na kalidad sa isang tiyak na halaga, o pinakamababang gastos sa isang tiyak na kalidad.

Ang mga pangunahing elemento ng pilosopiya ng Lean Production:

• 1) pag-aalis ng mga pagkalugi sa lahat ng kanilang anyo;
• 2) paglahok ng lahat ng mga tauhan ng negosyo sa pagpapabuti ng mga proseso ng produksyon;
• 3) ang ideya na ang pagpapabuti ay dapat na patuloy na isagawa.

Tinukoy ng Toyota ang pitong uri ng basura na nakitang tipikal ng iba't ibang uri ng negosyo, parehong pagmamanupaktura at serbisyo. Ang pakikibaka para sa pagpuksa ay naging batayan ng pilosopiya ng "pagtitipid".

• 1) Produksyon ng mga sobrang produkto. Ayon sa mga eksperto sa Toyota, ang pinakamalaking pinagmumulan ng basura ay ang paggawa ng mga produkto sa mas malaking dami kaysa sa kinakailangan para sa susunod na yugto ng proseso ng produksyon ng negosyo.
• 2) Downtime para sa organisasyon o teknikal na mga kadahilanan. Ang mga sukatan na karaniwang ginagamit upang sukatin ang kagamitan at downtime ng manggagawa ay ang kahusayan ng kagamitan at pagiging produktibo ng manggagawa. Hindi gaanong halata ang downtime ng isang machine operator na nagtatrabaho sa kasalukuyang trabaho na hindi kinakailangan sa kasalukuyan.
• 3) Transportasyon. Ang paggalaw ng mga materyales at bahagi sa paligid ng enterprise, pati na rin ang doble o triple transshipment (transshipment) ng mga hindi natapos na produkto ay hindi nagdaragdag ng halaga sa panghuling produkto ng enterprise. Maaari mong bawasan ang halaga ng mga pagkalugi kung babaguhin mo ang layout ng mga teknolohikal na kagamitan sa pagawaan, bawasan ang distansya sa pagitan ng mga teknolohikal na operasyon, pagtatatag ng mga makatwirang ruta para sa transportasyon ng mga hilaw na materyales at semi-tapos na mga produkto at pagpili ng tamang lokasyon ng mga trabaho.
• 4) Teknolohikal na proseso. Ang teknolohikal na proseso mismo ay maaaring maging mapagkukunan ng mga pagkalugi. Ang ilang mga operasyon sa pagmamanupaktura ay resulta ng hindi magandang disenyo ng mga bahagi ng produkto o proseso ng pag-recycle ng materyal, o hindi magandang pagpapanatili ng kagamitan. Samakatuwid, sa proseso ng pagpapabuti ng organisasyon ng produksyon, maaari silang maalis nang walang sakit.
• 5) Mga stock. Ang anumang mga reserba ay dapat maging sanhi ng pamamahala ng negosyo na maghanap ng mga pagkakataon upang maalis ang mga ito. Gayunpaman, kinakailangang magsimula sa mga dahilan na nagiging sanhi ng paglitaw ng mga stock: sa pamamagitan ng pag-aalis ng mga dahilan na ito, posible na makamit ang pagbawas sa dami (o kumpletong pag-aalis) ng mga stock.
• 6) Ang mga galaw ng empleyado sa lugar ng trabaho. Kung titingnan mula sa labas, maaaring mukhang abala ang isang empleyado, ngunit sa katunayan, ang kanyang trabaho ay hindi lumilikha ng anumang karagdagang halaga. Ang isang malawak na mapagkukunan ng pagbawas ng mga pagkalugi na nagmumula sa mga hindi kinakailangang paggalaw ay ang pagpapasimple ng trabaho.
• 7) Mga may sira na produkto. Ang mga pagkalugi ng produksyon bilang resulta ng mahinang kalidad ng mga produkto ay kadalasang lubhang makabuluhan. Ang kabuuang mga gastos sa pagpapanatili ng kalidad ng produkto ay mas mataas kaysa sa karaniwang pinaniniwalaan, at samakatuwid ay mahalagang tukuyin ang mga sanhi ng mga gastos na ito.

Sinaliksik ni Jeffrey Liker ang karanasan sa pagmamanupaktura ng Toyota kasama sina James Womack at Daniel Jones. Sa The Tao of Toyota: 14 Principles of Management of the World's Leading Company, tinukoy niya ang ikawalong uri ng basura: ang hindi napagtanto na potensyal na malikhain ng mga empleyado (pagkawala ng oras, ideya, kasanayan, pagkakataon para sa pagpapabuti at pagkakaroon ng karanasan dahil sa isang pabaya na saloobin. sa mga empleyado na wala kang oras para pakinggan).

Tinukoy nina Chet Marchvinsky at John Shook ang dalawa pang pinagmumulan ng basura - mura at muri, na nangangahulugang "hindi pantay" at "sobrang karga" ayon sa pagkakabanggit.

Mura - hindi pantay na pagganap sa trabaho, tulad ng isang pabagu-bagong iskedyul ng trabaho, hindi sanhi ng mga pagbabago sa demand ng end-user, ngunit sa halip ng mga katangian ng sistema ng produksyon, o isang hindi pantay na bilis ng trabaho sa isang operasyon, na pinipilit ang mga operator na magmadali muna at pagkatapos maghintay. Sa maraming mga kaso, nagagawa ng mga tagapamahala na alisin ang hindi pagkakapantay-pantay sa pamamagitan ng pag-level out ng pag-iiskedyul at pagiging maingat sa bilis ng trabaho.

Muri - labis na karga ng kagamitan o operator na nangyayari kapag nagtatrabaho sa mas mataas na bilis o bilis at may mas malaking pagsisikap sa mahabang panahon - kumpara sa pagkarga ng disenyo (disenyo, mga pamantayan sa paggawa).

Sa Lean: How to Eliminate Waste and Make Your Company Thrive, James Womack and Daniel Jones outline the following principles of Lean Management:

• 1) Pagtukoy sa halaga ng produkto.
• 2) Kahulugan ng stream ng halaga ng produkto.
• 3) Pagbuo ng tuluy-tuloy na daloy ng paglikha ng halaga ng produkto.
• 4) Ang paghila ng produkto ng mamimili.
• 5) Pagsusumikap para sa kahusayan.

Sa partikular, ang JIT system ay makakapagbigay ng tuluy-tuloy na daloy, ngunit kung ang oras ng pagbabago ay makabuluhang nabawasan. Ang pagbabawas ng oras ng pagbabago ay nangangahulugan ng pagbawas sa oras na kinakailangan upang lumipat mula sa isang aktibidad patungo sa isa pa. Ginagawa nitong posible na gumawa ng ilan sa ilang bahagi, muling ayusin ang makina, gumawa ng ilan pang bahagi, at iba pa. Iyon ay, ang mga bahagi ay maaaring (at dapat) gawin lamang kapag kinakailangan ng susunod na hakbang sa paggawa.

Ang mga pangunahing prinsipyo ng pagmamanupaktura ng Lean ay nagpapahiwatig ng pagkakaroon ng ilang mga tool kung saan nilikha ng mga kumpanya ang kanilang mga proseso ng produksyon.

Isinulat ni Taiichi Ohno na ang sistema ng produksyon ng Toyota ay nakatayo sa dalawang haligi: ang jidoka system at just-in-time.

Ang mga just-in-time na paghahatid ay isang paraan ng pagpaplano at pamamahala, pati na rin ang isang pilosopiya ng produksyon, na ang layunin ay upang agad na matugunan ang pangangailangan ng consumer na may mataas na kalidad at walang basura.

Literal na sumasalamin sa nilalaman ng konseptong ito ang terminong "sa tamang panahon" na paghahatid. Nangangahulugan ito ng pagpapalabas at paghahatid ng mga kalakal at serbisyo nang eksakto kung kinakailangan: hindi mas maaga, dahil pagkatapos ay maghihintay sila sa mga pakpak sa mga stock, hindi mamaya, dahil pagkatapos ay kailangang hintayin sila ng mga customer. Bilang karagdagan sa kadahilanan ng oras na nakapaloob sa konsepto ng JIT, kasama sa konseptong ito ang mga kinakailangan ng kalidad at kahusayan.

Paano naiiba ang diskarte ng JIT sa mga tradisyonal na diskarte sa organisasyon ng produksyon? Ang tradisyunal na diskarte sa organisasyon ng produksyon ay nagmumula sa katotohanan na ang bawat yugto ng proseso ng produksyon ay "inilalagay" ang mga ginawang produkto sa stock. Ang nasabing stock ay isang buffer (buffer inventory) o insurance stock para sa kasunod na yugto ng produksyon, na matatagpuan "sa ibaba" sa kurso ng pangkalahatang proseso. Ang kasunod na hakbang sa produksyon na ito ay tumatagal ng trabaho mula sa stock, pinoproseso ito, at ipinapasa ito sa susunod na buffer stock. Ang mga stock na ito ay kumikilos bilang mga hangganan na naghihiwalay sa bawat yugto ng produksyon mula sa mga kalapit na yugto. Ginagawa ng mga buffer stock na medyo independiyente ang bawat yugto ng produksyon, at samakatuwid, kung huminto ang operasyon sa yugtong "A" para sa ilang kadahilanan (halimbawa, bilang resulta ng pagkabigo ng kagamitan), ang site na "B" ay maaaring magpatuloy na gumana, kahit sa ilang oras. Ang seksyong "C" ay makakapagpatuloy sa pagtatrabaho nang mas matagal, dahil ito ay binibigyan ng dalawang buffer stock, at ito ay titigil lamang sa paggana pagkatapos maubos ang lahat ng stock na ito. Gayunpaman, ang kamag-anak na paghihiwalay na ito ay dumating sa presyo ng pagbuo ng imbentaryo (isang halaga ng kapital na nagtatrabaho) at pinababang throughput (isang mas mabagal na pagtugon sa mga kahilingan ng customer). Ito ang pangunahing argumento laban sa tradisyonal na diskarte sa organisasyon ng produksyon.

Inilabas sa kurso ng produksyon "sa tamang panahon" ang mga produkto ay direktang pinapakain sa susunod na yugto ng produksyon. Ngayon, ang mga problema na lumitaw sa anumang yugto ng produksyon ay may ibang epekto sa buong proseso ng produksyon. Halimbawa, kung ang stage "A" ay huminto sa paggawa ng mga produkto, ang stage "B" ay mapapansin ito kaagad, at ang stage "C" ay malapit na rin. Ang problemang naganap sa yugtong "A" ay mabilis na nakikilala sa buong sistema, dahil ang problemang ito ay nakakaapekto sa sistema sa kabuuan. Bilang resulta, ang responsibilidad para sa paglutas ng problema ay itinalaga ngayon hindi lamang sa mga tauhan na "A", ngunit umaabot sa buong tauhan ng negosyo. Ito ay makabuluhang pinatataas ang posibilidad ng isang agarang paglutas ng problema, dahil ito ay masyadong mahalaga na huwag pansinin. Sa madaling salita, sa pamamagitan ng pagpigil sa akumulasyon ng mga stock sa pagitan ng mga yugto ng produksyon, ang negosyo ay tumatanggap ng isang mekanismo upang mapataas ang panloob na kahusayan ng negosyo.

Jidoka (autonomization) - ang pagpapakilala ng katalinuhan ng tao sa mga awtomatikong device na maaaring independiyenteng makakita ng depekto, at pagkatapos ay agad na ihinto ang linya ng produksyon at senyales na kailangan ng tulong. Ang awtonomiya ay gumaganap ng dalawahang papel. Tinatanggal nito ang labis na produksyon, isang mahalagang bahagi ng pagkalugi sa produksyon, at pinipigilan ang paggawa ng mga produktong may sira.

Bilang karagdagan sa dalawang sistemang ito, ang mga sumusunod na elemento ng lean manufacturing ay maaaring makilala: kanban, ang "limang S" na sistema, kumplikadong pagpapanatili ng kagamitan (kabuuang produktibong pagpapanatili, TPM), mabilis na pagbabago (SMED), kaizen.

Ang terminong "kanban" (kanban) sa terminolohiya ng Hapon ay nangangahulugang isang kard o isang senyas. Ang nasabing card ay isang simpleng tool sa pamamahala; ito ay ginagamit upang paganahin (signal) ang pagpapakain ng mga materyales sa isang "pull" type control system, katulad ng ginamit sa JIT system. Mayroong iba't ibang uri ng kanban: movement kanban o movement kanban. Ang paglipat kanban ay ginagamit upang hudyat sa nakaraang site na ang materyal ay maaaring kunin mula sa imbentaryo at ilipat sa susunod na site.

Ang production kanban ay isang senyales sa proseso ng produksyon na ang isang bahagi o yunit ng produksyon ay maaaring ilabas para sa ibang pagkakataon na ilipat sa imbentaryo.

Ang kanban ng isang salesperson ay ginagamit upang hudyat ang isang supplier na magpadala ng materyal o mga bahagi sa isang partikular na lugar ng produksyon. Sa bagay na ito, ito ay katulad ng "kanban" ng paggalaw, ngunit kadalasang ginagamit kapag nakikipag-ugnayan hindi sa loob ng organisasyon, ngunit sa mga panlabas na provider.

Anuman ang uri ng sistema ng kanban ay ginagamit, ang pangunahing prinsipyo ay palaging pareho: ang pagtanggap ng isang kanban ay nagti-trigger ng paggalaw, produksyon, o paghahatid ng isang yunit ng produkto, o ang karaniwang packaging ng naturang mga yunit. Kung dalawang kanban ang natanggap, ito ay isang senyales para sa paggalaw, produksyon, o paghahatid ng dalawang yunit ng produkto o dalawang karaniwang pakete ng produkto, at iba pa.

Mayroong dalawang tuntunin na namamahala sa paggamit ng sistema ng kanban. Ang mga ito ay kilala rin bilang ang isa at dalawang card system. Ang nag-iisang card system ang pinakakaraniwang ginagamit dahil ito ang pinakasimple. Mayroon lamang itong movement kanban (o isang salesperson kanban para sa pagtanggap ng mga materyales mula sa isang panlabas na pinagmulan). Ang dalawang-card system ay gumagamit ng "kanban" ng paggalaw at produksyon.

Ang 5 S system ay nagpapahiwatig ng isang hanay ng mga pangunahing panuntunan para sa pagbabawas ng mga pagkalugi:

• 1) Pag-uuri (Serti - Seiri). Alisin ang hindi mo kailangan at panatilihin ang kailangan mo.
• 2) Lumikha ng iyong lugar ng trabaho (Seiton - Seiton). Ayusin ang mga tool sa pagkakasunud-sunod kung saan ang mga ito ay madaling ma-access kapag kinakailangan.
• 3) Panatilihing malinis ang lugar ng trabaho (Seiso - Seiso). Panatilihing malinis at maayos ang iyong mga kasangkapan; ang lugar ng trabaho ay dapat na walang mga labi at dumi.
• 4) Istandardize (Seiketsu - Seiketsu). Itatag sa lahat ng bagay ang pamantayan na nakakatugon sa pamantayan.
• 5) Matutong magpanatili ng isang tiyak na kaayusan (Shitsuke - Shitsuke). Bumuo ng isang pangangailangan para sa at pagmamalaki sa pagpapanatili ng isang karaniwang kaayusan.

Ang mga patakarang ito ay nakatuon sa panlabas na pagkakasunud-sunod, isang tiyak na organisasyon sa pag-aayos ng mga tool at iba pang mga kinakailangang bagay, kalinisan, standardisasyon ng kapaligiran sa pagtatrabaho. Idinisenyo ang mga ito upang alisin ang lahat ng posibleng pagkalugi na nauugnay sa kawalan ng katiyakan, paghihintay, paghahanap ng kinakailangang impormasyon na lumilikha ng kawalang-tatag sa kapaligiran ng trabaho. Sa pamamagitan ng pag-aalis ng hindi kailangan, at sa pamamagitan ng pagpapanatiling malinis at maayos ang mga kasangkapan at paligid, makakamit ang kinakailangang kaayusan at ang mga tamang bagay ay palaging nasa parehong lugar. Ito lamang ang nagpapadali sa anumang trabaho at nagpapababa ng oras upang makumpleto ito.

Ang layunin ng kabuuang productive maintenance (TPM) ay alisin ang pagkakaiba-iba ng mga kondisyon sa panahon ng mga proseso ng produksyon na dulot ng hindi planadong pagsasara ng kagamitan. Ito ay nakakamit sa pamamagitan ng pagsali sa lahat ng tauhan sa paghahanap ng mga pagkakataon upang mapabuti ang pagpapanatili ng kagamitan. Ang mga namamahala sa prosesong ito ay hinihikayat na kumuha ng responsibilidad para sa paggamit ng kagamitan, upang magsagawa ng pang-araw-araw na pagpapanatili at simpleng pagkukumpuni. Sa ganitong organisasyon ng pagpapanatili ng kagamitan, ang mga operator ay makakakuha ng mas maraming oras upang pagbutihin ang kanilang mga kasanayan at palalimin ang propesyonal na pagsasanay, na kinakailangan upang lumikha ng mas mataas na antas ng mga sistema ng pagpapanatili, pagbutihin ang kalidad ng serbisyo para sa mas malalaking operating system.

Ang Quick changeover (SMED) ay tumatalakay sa oras ng pagbabago (ang oras na kinakailangan upang lumipat mula sa isang trabaho patungo sa isa pa). Ang pagbawas ng oras ng pagpapalit ng kagamitan ay maaaring makamit sa iba't ibang paraan, halimbawa: pagbawas sa oras na kinakailangan upang mahanap ang mga kinakailangang kasangkapan at kagamitan, paglutas ng mga problema nang maaga, dahil sa kung saan ang pagbabago ay maaaring maantala, pati na rin ang patuloy na paggamit ng parehong mga diskarte. kapag nagpalit.

Nakatuon ang kaizen system sa patuloy na pagpapabuti ng pagmamanupaktura, pag-unlad, pagsuporta sa mga proseso at pamamahala ng negosyo, gayundin sa lahat ng aspeto ng buhay. Sa Japanese, ang salitang "kaizen" ay nangangahulugang "patuloy na pagpapabuti". Batay sa diskarteng ito, lahat ay kasangkot sa proseso ng pagpapabuti - mula sa mga tagapamahala hanggang sa mga manggagawa, at ang pagpapatupad nito ay nangangailangan ng medyo maliit na gastos sa materyal. Ipinapalagay ng pilosopiya ng kaizen na ang ating buhay sa kabuuan (trabaho, pampubliko at pribado) ay dapat nakatuon sa patuloy na pagpapabuti (Fig. 10). Ang diagram ng koneksyon ng "kaizen" at iba pang mga tool sa pagmamanupaktura ng Lean ay ipinapakita sa Fig. labing-isa.

kanin.

kanin.

Upang ipatupad ang Lean manufacturing, iminungkahi ni James Womek ang sumusunod na algorithm (Larawan 12):

• 1) Maghanap ng ahente ng pagbabago, isang pinuno. Karaniwan ang tungkuling ito ay ginagampanan ng isa sa mga pinuno ng kumpanya. Mahalaga lamang na ito ay isa sa mga pinuno na maaaring managot sa mga darating na pagbabago.
• 2) Kunin ang kinakailangang kaalaman sa lean manufacturing system. Ang ahente ng pagbabago ay dapat na puno ng mga ideya ng lean manufacturing na dapat silang maging pangalawang kalikasan sa kanya, kung hindi, ang lahat ng mga pagbabago ay titigil sa isang iglap, sa unang pagbaba ng produksyon. Ngayon maraming mga paraan upang makakuha ng kaalaman. Kabilang dito ang mga literatura, kung saan walang kakulangan ngayon, mga kurso sa pagsasanay (seminar, pagsasanay) na inorganisa ng maraming kumpanya sa pagkonsulta. Malaki ang maitutulong na bisitahin ang isa sa mga kumpanyang matagumpay na nagpatupad ng lean manufacturing.
• 3) Gumamit o lumikha ng isang krisis na magiging isang pingga. Ang krisis ang nagsisilbing magandang motibo sa pagpapakilala ng konsepto ng "Lean Production" sa organisasyon. Sa kasamaang palad, maraming mga pinuno ng negosyo ang napagtanto ang pangangailangan para sa isang sandalan na diskarte lamang kapag nahaharap sa mga malubhang problema.
• 4) Ilarawan ang mga stream ng halaga. Una, ipakita ang kasalukuyang estado ng mga daloy ng materyal at impormasyon. Pagkatapos ay gumawa ng mapa ng estado sa hinaharap na hindi kasama ang mga operasyon at proseso na hindi gumagawa ng halaga para sa customer. Pagkatapos nito, tukuyin ang isang plano para sa paglipat mula sa kasalukuyang estado patungo sa hinaharap.
• 5) Magsimula nang mabilis hangga't maaari sa naa-access ngunit mahalaga at nakikitang mga aktibidad. Sa maraming mga kaso, inirerekomenda na simulan ang pagbabago mula sa pisikal na proseso ng produksyon, kung saan ang mga resulta ng pagbabago ay pinaka nakikita. Bilang karagdagan, maaari kang magsimula sa mga proseso na, kahit na napakahalaga para sa kumpanya, gayunpaman, ay isinasagawa nang napakasama.

kanin.

• 6) Sikaping makuha ang mga resulta ng trabaho sa lalong madaling panahon. Ang agarang feedback ay isa sa pinakamahalagang katangian ng konsepto ng Lean Production. Dapat makita ng mga empleyado sa kanilang sariling mga mata kung paano nagdudulot ng mga resulta ang mga bagong pamamaraan. Sikolohikal na mahalaga para sa kanila na makita na ang organisasyon ay nagsisimula na talagang magbago.
• 7) Sa sandaling lumitaw ang isang maginhawang pagkakataon, magpatuloy. Sa sandaling makuha ang mga unang lokal na resulta, posibleng magsimulang gumawa ng mga pagbabago sa ibang bahagi ng stream ng halaga. Ang saklaw ng impluwensya ng lean manufacturing ay dapat palawakin. Halimbawa, ang paglilipat ng pamamaraan mula sa produksyon patungo sa mga opisina, gamit ang pagsasagawa ng patuloy na pagpapabuti (kaizen).

Sandal (lean) (eng. lean production, lean manufacturing mula sa lean - “skinny, slender”) - isang sistema ng mga simpleng solusyon na maaaring magpapataas ng kahusayan at mabawasan ang mga gastos.​

Ngayon, ang isang pagtaas ng bilang ng mga negosyo ay nagsisimula sa isang sandalan na landas ng pag-unlad, na nagbibigay-daan, sa tulong ng mga hakbang sa organisasyon, upang mapataas ang produktibidad ng paggawa mula 20 hanggang 400% sa buong taon. Gamit lamang ang isa sa mga tool ng lean manufacturing - sa pamamagitan ng pagbabago ng daloy ng paggalaw ng mga produkto, sa loob ng dalawang taon maaari mong dagdagan ang labor productivity ng 30%. Gayon din ang Pangkalahatang Direktor ng halaman ng Kaluga ng automotive electrical equipment. Ngayon ang planta ay nagtatakda ng mas ambisyosong mga plano upang madagdagan ang pagiging produktibo ng isa pang 50%.

Gumagana talaga ang mga lean na teknolohiya, kailangan sila ng mga negosyo. Ito ay tatalakayin pa.

8 mga prinsipyo ng lean manufacturing na nagpapataas ng kahusayan ng enterprise

Sa gawain ng aming kumpanya, ang mga prinsipyo ng lean management ay ginagamit, na batay sa pagnanais na makagawa nang walang pagkaantala sa kinakailangang dami lamang ng mga kalakal na hinihiling, nang walang pag-iipon ng mga stock sa mga bodega. Kapag pumipili ng mga order, sinusubukan naming iwasan ang mga pagkilos na hindi nagdaragdag ng halaga sa produkto. Ito ay, halimbawa, ang pag-iimbak ng mga hindi kinakailangang stock, hindi kinakailangang pagproseso at pangmatagalang paggalaw ng mga produkto sa loob ng bodega. Narito ang ilang ideya na nagawa naming ipatupad. Ang mga inilarawan na aksyon ay naging posible upang mabawasan ang pag-ikot ng mga tauhan, pagbutihin ang ergonomya ng proseso ng trabaho, at dagdagan ang kaligtasan nito. Ang pagiging produktibo sa lahat ng lugar sa pagpoproseso ng order ay tumaas ng 20% ​​sa loob ng anim hanggang pitong buwan.

1. Pagkontrol ng timbang. Ang isa sa mga paraan upang maalis ang mga pagkalugi sa logistics center ay ang pagkontrol sa timbang ng mga natapos na order. Binibigyang-daan ka nitong makahanap ng mga error bago makarating ang order sa customer, na nagpapababa sa bilang ng mga claim. Kaya, kung ang aktwal na bigat ng kahon na may order ay hindi tumutugma sa kinakalkula, kung gayon hindi ito selyadong, ngunit ipinadala para sa inspeksyon at, kung kinakailangan, para sa karagdagang pagpupulong.

2. Conveyor system para sa mga ginamit na lalagyan. Ang conveyor ay tumatakbo sa lahat ng lugar ng pagpupulong at awtomatikong naghahatid ng ginamit na corrugated na karton sa lugar ng pagpindot, kung saan ang isang pahalang na pindutin ay naglalabas ng isang tumpok ng pinindot na karton na halos walang interbensyon ng operator. Pinaliit nito ang gawaing nauugnay sa paglilipat ng mga ginamit na lalagyan at binabawasan ang dami ng alikabok ng papel. Bilang isang resulta, ang antas ng polusyon sa kapaligiran ay nabawasan, ang kagamitan ay mas madalas na nabigo. Nagbebenta kami ng pinindot na karton sa mga kumpanya para sa pag-recycle.

3. Pagpili sa pamamagitan ng liwanag. Sa isang conveyor na may sukat na 9.2 libong metro kuwadrado. m mga kahon ay gumagalaw, at ang mga empleyado sa mga istasyon ng pagpupulong ay naglalagay ng mga produkto sa kanila gamit ang pick by light system. Sa pagpapatupad nito, ang pagganap ng pagkolekta ng mga order sa aming sentro ay 50% na mas mataas kaysa sa pagganap sa iba pang mga sentro ng pagproseso ng order ng Oriflame sa Russia. Bilang karagdagan, ang linya ng pagpupulong ay itinayo ayon sa prinsipyo ng ABC, na nagbibigay-daan sa pagliit ng bilang ng mga istasyon ng pagpupulong at pag-optimize ng mga gastos sa yunit. Narito kung paano ipinamamahagi ang produkto:

• Ang zone A ay ang pinakamabilis na zone ng pagpupulong, humigit-kumulang 20% ​​ng mga kalakal ang inilalagay dito, na nahulog sa higit sa 80% ng mga order;
• zone B - humigit-kumulang 30% ng mga kalakal ang pumupunta rito (o bawat ikasampung kahon);
• zone C - higit sa 1.5 libong mga item na may hindi gaanong katanyagan (o bawat ika-50 na order) ay nahuhulog dito.

teknolohiyang pick-by-light(English, selection by light) ay ginagamit para mangolekta ng mga order sa workstation. Sa scoreboard na inilagay sa ilalim ng seleksyon ng seleksyon, may ilaw na signal. Pinipili ng storekeeper ang produkto mula sa cell na ito at inilalagay ito sa kahon na may order, na gumagalaw sa linya ng conveyor. Pagkatapos ay pinindot niya ang pindutan sa display, na nagpapatunay sa pagpapatupad ng operasyong ito.

4. Visualization. Karamihan sa mga elemento ng visualization (mga markup, iba't ibang signal) ay binuo sa paraang kahit na ang isang bagong empleyado ay madaling maunawaan ang kanilang kahulugan. Kaya, ang pagmamarka sa sahig ay nakakatulong upang mapanatili ang kaayusan malapit sa mga nagtatrabaho na lugar ng conveyor, ipinapakita nito kung saan ang lugar ng ilang mga materyales, at kung saan ipinagbabawal na ilagay ang mga ito. Sa tulong ng mga pantulong na palatandaan (mga larawan, mga larawan ng stencil) posible na ipahiwatig nang eksakto kung paano dapat tumayo ang kagamitan o kung anong uri ng materyal ang dapat na nasa isang partikular na lugar. Binabawasan nito ang oras upang maghanap ng mga kagamitan at materyales, at pinapasimple ang pagsasanay ng mga nagsisimula. Sa tulong ng mga portable na palatandaan, maaari mong pamahalaan ang daloy ng mga produkto sa isang limitadong espasyo, na lubhang kapaki-pakinabang sa maliliit na bodega.

5. Orthopedic carpet. Ang mga picker na nagsasalansan ng mga pirasong kalakal sa mga kahon ay patuloy na gumagalaw, at sa pagtatapos ng shift, bumababa ang kanilang produktibidad. Nilagyan namin ang mga naturang lugar ng trabaho ng isang espesyal na orthopedic carpet. Dahil sa malambot ngunit nababanat na istraktura, binabawasan nito ang pagkarga sa mga binti at likod ng isang tao kapag gumagalaw sa paligid ng istasyon, katulad ng mga sapatos na pantakbo. At pinipigilan ng anti-slip surface ang panganib ng pinsala at tumutulong na mapanatili ang bilis ng pagpupulong.

6. Ang prinsipyo ng "lahat ng bagay sa kamay". Kung mas sikat ang item, mas malapit ito sa picker. Naglalagay kami ng mga produktong may mataas na turnover sa abot ng kamay, ang mga produkto na mas madalas na ino-order ay mas malayo. Upang bawasan ang oras para sa pagpili mula sa itaas na mga cell, ang mga metal na hakbang ay na-install sa mga lugar ng trabaho, na nagbibigay-daan sa mga empleyado na madaling maabot kahit sa tuktok na istante.

7. Subaybayan ang produktibidad ng paggawa. Ipinapakita nito sa real time ang bilis ng pagpili ng order ng buong linya at mga indibidwal na istasyon. Upang masuri natin ang gawain ng bawat picker, habang ang mga empleyado ay nagsisimulang makipagkumpitensya sa isa't isa. Matagumpay na napupunan ng monitor ang monetary motivation at ginagawang mas transparent ang KPI system. Bilang karagdagan, ang ganitong sistema ay palaging nagbibigay-daan sa iyo upang makilala ang mga error sa bawat istasyon.

8. Mga puntos para sa ideya. Ang pinakamahalagang bagay ay isali ang mga manggagawa sa proseso ng pagpapabuti. Ito ay mula sa kanila na ang mga ideya para sa pag-aalis ng mga pagkalugi ay dapat dumating. Sinusubukan naming makamit ang layunin sa pamamagitan ng pagpapasok ng pilosopiya ng lean manufacturing sa isipan ng mga empleyado, mga manager ng pagsasanay at mga espesyalista sa algorithm ng sunud-sunod na mga pagbabago ayon sa prinsipyo ng PDCA (Eng., Plan-Do-Check-Act - pagpaplano - pagkilos - pagsuri - pagsasaayos).

Ngayon ay tinatapos na namin ang sistema ng pagganyak ng empleyado, depende sa indibidwal na kontribusyon sa pangkalahatang proseso. Ang isang bahagi ng bagong sistema ay gumagana sa sentro ng logistik sa Budapest. Ang kahulugan nito ay para sa bawat ideya ang empleyado ay tumatanggap ng mga puntos na maaaring ipagpalit para sa mga premyo, at ang anumang mga ideya ay sinusuri, kahit na ang mga hindi angkop para sa pagpapatupad.

7 sandalan na ideya na gagana sa 100% ng mga kumpanya

Ang mga editor ng magazine ng General Director, kasama ang Rostselmash enterprise, ay nagsagawa ng workshop sa "Production System: Operational Efficiency in Action". Noong una, nakikinig kami sa mga talumpati ng mga tagapagsalita, at sa hapon ay naglibot kami sa mga workshop. Sa artikulong makikita mo mga ideya sa pagmamanupaktura na maaaring ipatupad sa anumang kumpanya.

Mga posibleng dahilan ng pagkalugi sa negosyo

1. Mga hindi kinakailangang paggalaw ng empleyado.

• hindi makatwiran na organisasyon ng mga trabaho - dahil sa hindi maginhawang paglalagay ng mga makina, kagamitan, atbp.;
• ang mga manggagawa ay napipilitang gumawa ng mga hindi kinakailangang paggalaw upang mahanap ang naaangkop na kagamitan, kasangkapan, atbp.

Paano maiwasan ang pagkalugi? Ginagawa ang timekeeping ng isa sa mga lugar ng trabaho sa buong shift. Kinakailangang kalkulahin ang oras na ginugol ng isang empleyado upang maglakad sa lokasyon ng mga tool, bahagi, accessories, hanapin ang mga ito - pinarami namin ang oras na ito sa kabuuang bilang ng mga manggagawa sa isang shift at sa bilang ng mga shift sa taon. Salamat sa ito, posible na kalkulahin ang mga pagkalugi ng negosyo sa panahon ng taon dahil sa hindi kinakailangang paggalaw ng mga empleyado nito.

Isang halimbawa ng pag-aalis ng pagkawala. Sa gawain ng isa sa mga seksyon ng kumpanya ng sasakyan, ang lahat ng mga tool ay nasa isang karaniwang closet. Kinuha ng mga manggagawa ang isang tool sa simula ng shift, pagkatapos ay kailangan nilang baguhin ito para sa isa pa. Ang mga operator sa kabuuan ay kailangang gumastos ng humigit-kumulang 10-15% ng kanilang oras para sa mga hindi kinakailangang paglalakbay sa closet at pabalik sa lugar ng trabaho. Samakatuwid, napagpasyahan na bigyan ang bawat empleyado ng kanilang sariling cabinet para sa tool. Bilang resulta, ang lahat ng paggalaw ay nabawasan, na nagbibigay ng mas komportable at mahusay na lugar ng trabaho – na may 15% na pagtaas sa produktibidad ng ating mga empleyado.

2. Hindi makatwirang transportasyon ng mga materyales. Kasama sa kategoryang ito ang mga materyal na paggalaw na hindi nagdaragdag ng halaga sa produkto. Mga posibleng dahilan ng pagkalugi sa negosyo:

• isang makabuluhang distansya sa pagitan ng mga tindahan, kung saan ang mga produkto ay dinadala;
• hindi mahusay na layout ng kanilang mga lugar.

Pagkalkula ng mga pagkalugi. Halimbawa, kailangan mong magsumite ng blangko na dumating sa bodega. Pagkatapos ay iniisip namin ang algorithm ayon sa kung saan ang workpiece na ito ay dumaan sa lahat ng mga teknolohikal na yugto ng produksyon. Kinakailangang kalkulahin kung gaano karaming metro ang kailangang ilipat ng workpiece, kung gaano karaming beses ito itataas at itatakda, kung gaano karaming mga mapagkukunan ang kailangan para dito, kung gaano karaming halaga ang nawala o idinagdag sa output (kung minsan ang mga paggalaw ay humantong sa isang pagbaba sa kalidad ng workpiece). Ang kinakalkula na mga pagkalugi ay pinarami ng bilang ng mga blangko na dumaan sa proseso ng produksyon sa buong taon.

Paano mapupuksa ang mga pagkalugi? Ang isang malaking sukat na bahagi ng katawan sa isang kumpanya ng sasakyan ay inilipat sa lugar ng hinang nang dalawang beses. Ang katawan ay hinangin, pagkatapos ay bumalik ito sa orihinal na lugar upang maproseso ang ibabaw - at muli kailangan itong ipadala para sa hinang (para sa hinang ang yunit ng pagpupulong) at muli sa orihinal na lugar nito. Ang resulta ay isang makabuluhang pag-aaksaya ng oras sa paglipat ng bahagi at paghihintay para sa forklift. Upang mabawasan ang mga pagkalugi ng oras, ang welding station ay matatagpuan sa tabi ng electric trolley at machining area. Nakamit ang pagtitipid ng oras 409 min. buwanan. Ang natipid na oras ay sapat na para sa paggawa ng 2 higit pang mga kaso.

3. Hindi kinakailangang pagproseso. May mga katulad na pagkalugi sa isang sitwasyon kapag ang ilang mga katangian ng isang produkto ay hindi nagdudulot ng pakinabang sa customer. Kasama ang:

1. Mga function ng mga ibinigay na produkto na hindi kailangan para sa mga mamimili.
2. Hindi makatwirang kumplikadong disenyo ng mga ginawang produkto.
3. Mamahaling packaging ng produkto.

Pagkalkula ng mga pagkalugi. Dapat mong bisitahin ang mamimili (customer) upang linawin kung paano niya ginagamit ang mga produkto ng iyong negosyo. Kung dalubhasa ka sa paggawa ng mga bahagi, kailangan mong maging pamilyar sa proseso ng pag-install at mga kaugnay na operasyon sa iyong customer. Kinakailangang mag-compile ng isang listahan ng mga elemento ng istruktura at materyal na katangian ng iyong mga produkto na hindi mahalaga sa iyong mamimili. Kailangan mo ring linawin sa customer - kung anong mga katangian ng mga kalakal ang itinuturing niyang hindi kailangan o pangalawa. Kinakailangan na tantiyahin ang halaga ng iyong sariling mga gastos, na dati ay kinakailangan para sa kapakanan ng mga hindi kinakailangang pag-aari.

Isang halimbawa mula sa pagsasanay. Sa isa sa mga negosyo para sa paggawa ng mga bus, ang lahat ng mga ibabaw ay pininturahan ayon sa pinakamataas na uri ng katumpakan. Nagsagawa kami ng isang survey sa aming mga mamimili at nalaman na hindi nila kailangan ang mga naturang kinakailangan para sa katumpakan ng pagpipinta. Samakatuwid, ang mga pagbabago ay ginawa sa kanilang teknikal na proseso - para sa mga hindi nakikitang ibabaw, ang klase ng katumpakan ay nabawasan. Posibleng bawasan ang mga gastos ng daan-daang libong rubles bawat buwan.

4. Oras ng paghihintay. Ang dahilan ng mga pagkalugi na ito ay ang downtime ng mga kagamitan, makina, empleyado sa pag-asa sa susunod o nakaraang operasyon, ang pagtanggap ng impormasyon o mga materyales. Ang sitwasyong ito ay maaaring sanhi ng mga sumusunod na kadahilanan:

1. Kabiguan ng kagamitan.
2. Mga problema sa supply ng mga semi-tapos na produkto, hilaw na materyales.
3. Naghihintay ng mga utos mula sa mga pinuno.
4. Kakulangan ng kinakailangang dokumentasyon.
5. Mga problema sa software.

Pagkalkula ng mga pagkalugi. Kinakailangang panatilihin ang isang talaan ng mga aksyon o hindi pagkilos ng iyong mga empleyado, pati na rin ang operasyon (o downtime) ng kagamitan sa buong shift. Ito ay kinakailangan upang matukoy kung gaano katagal ang mga manggagawa ay walang ginagawa, kung gaano katagal ang kagamitan ay walang ginagawa. Ang downtime ng mga empleyado at kagamitan ay pinarami ng bilang ng mga empleyado (mga piraso ng kagamitan) at ang bilang ng mga shift bawat taon - ang resulta ay magiging kabuuang pagkalugi.

Isang halimbawa mula sa pagsasanay. Sa isa sa mga workshop ng aming automotive production, nagkaroon ng mahabang downtime dahil sa madalas na pagkasira. Upang mabawasan ang downtime, isang repair at maintenance center ang inayos sa workshop mismo. Nang masira ang aming makina, sapat na ang trabahador na bumaling sa mga nagkukumpuni upang agad nilang maalis ang kasalukuyang problema. Kasabay nito, nagpadala ang master ng aplikasyon para sa pagsasaalang-alang ng punong mekaniko. Ang diskarte na ito ay nagbigay-daan sa amin na bawasan ang downtime ng mga empleyado at kagamitan ng 26 na oras ng paggawa bawat buwan.

5. Nakatagong pagkalugi mula sa sobrang produksyon. Ito ay itinuturing na pinaka-mapanganib na uri ng pagkawala, dahil ito ay naghihikayat sa iba pang mga uri ng pagkalugi. Gayunpaman, sa pagsasagawa ng maraming kumpanya ay itinuturing na normal ang paggawa ng mas maraming produkto kaysa sa kinakailangan ng customer. Ang mga pagkalugi mula sa sobrang produksyon ay maaaring sanhi ng mga sumusunod na dahilan:

1. Nagtatrabaho sa malalaking batch ng mga produkto.
2. Pagpaplano para sa buong paggamit ng iyong workforce at kagamitan.
3. Produksyon ng mga hindi na-claim na produkto.
4. Ang dami ng produksyon ay lumampas sa demand sa mga mamimili.
5. Pagdoble ng trabaho.

Kalkulahin ang iyong mga pagkalugi. Kinakailangang kalkulahin ang dami ng hindi na-claim na mga produkto na nakaimbak sa mga bodega ng negosyo sa buwan, quarter o taon. Ang halaga ng mga kalakal na ito ay magiging katumbas ng frozen na kapital. Kinakailangan din na kalkulahin ang mga kinakailangang gastos para sa pagpapanatili ng kanilang mga pasilidad at lugar ng imbakan. Ilang produkto ang masisira habang iniimbak? Ang kabuuan ng mga tagapagpahiwatig na ito ay magbibigay-daan sa iyo upang matukoy ang iyong mga pagkalugi bilang resulta ng labis na produksyon.

Isang halimbawa mula sa pagsasanay. Ang kumpanya ng sasakyan para sa paggawa ng mga ekstrang bahagi at mga bahagi ng sasakyan ay nagtrabaho sa limitasyon ng mga kakayahan nito na may regular na pagtaas sa mga volume. Gayunpaman, ang bahagi ng produksyon ay patuloy na nasa mga bodega. Batay sa mga resulta ng isang pag-aaral ng demand ng consumer at tubo mula sa bawat uri ng mga kalakal, posible na maunawaan na mas mahusay na ibukod ang ilang mga posisyon sa aming produksyon, at idirekta ang mga bakanteng kapasidad sa produksyon ng mga hinihinging bahagi. Nagawa ng kumpanya na ganap na alisin ang mga pagkalugi mula sa labis na produksyon sa pagsasanay nito, na nakamit ang pagtaas ng kita ng sampu-sampung milyong rubles.

6. Labis na imbentaryo. May mga surplus sa isang sitwasyon kung saan ang mga kinakailangang materyales at hilaw na materyales ay binili para sa hinaharap. Bilang resulta, ang kumpanya ay kailangang harapin ang ilang mga pagkalugi:

• sahod ng mga manggagawa sa bodega;
• mga gastos para sa pag-upa ng mga pasilidad ng imbakan;
• hindi natapos na produksyon;
• Ang pangmatagalang imbakan ay negatibong nakakaapekto sa mga katangian ng mga materyales.

Pagkalkula ng mga pagkalugi. Ito ay kinakailangan upang matukoy ang halaga ng imbentaryo na nakaimbak sa isang bodega na hindi tinawag nang mas maaga kaysa sa isang linggo mamaya - kung anong mga gastos ang kinakailangan para sa imbakan. Kailangan mo ring isaalang-alang ang dami ng mga materyales sa bodega na hindi kakailanganin para sa produksyon - at kung gaano karami ang mga nasira na materyales. Ngayon ay kailangan mong maunawaan kung anong mga pondo ang nagyelo, sa kung anong halaga ang ibinuhos ng mga nasirang materyales.

Isang halimbawa mula sa pagsasanay. Ang gawaing isinasagawa sa negosyo para sa paggawa ng mga bus ay 16 na araw. Ang bilang ng ilang bahagi sa pagpupulong ay labis, ngunit ang iba pang mga bagay ay regular na hindi sapat. Samakatuwid, inayos namin ang paghahatid ng mga kinakailangang bahagi para sa pagpupulong araw-araw sa tamang dami.

7. Mga depekto at ang kanilang pag-aalis. Ang mga pagkalugi na ito ay sanhi ng pagbabago ng kanilang mga produkto, na inaalis ang mga depekto na lumitaw sa panahon ng operasyon.

Pagkalkula ng mga pagkalugi. Dapat mong bilangin ang bilang ng mga may sira na produkto sa iyong catalog sa buwan at taon. Anong mga gastos ang kakailanganin para sa pagtatapon ng produktong ito. Anong mga mapagkukunan ang ipinuhunan upang muling ayusin ang mga produktong may sira? Dapat itong isaalang-alang na ang mga gastos na ito ay hindi sinasagot ng customer, dahil ang kanyang pera ay nakadirekta sa pagbili ng mga angkop na produkto lamang.

Halimbawa. Ang kumpanya ay may masyadong mataas na porsyento ng mga may sira na kalakal - ang mga semi-tapos na produkto para sa mga cake ay hindi nakakatugon sa mga pamantayan ng aesthetic. Ang mga naaangkop na pagbabago ay ginawa sa produksyon, gamit ang mga pamamaraan ng kontrol sa kalidad sa yugto ng pagmamanupaktura. Kung may mga problema, magti-trigger ang isang alerto at huminto ang buong proseso upang ayusin agad ang problema. Ang pamamaraang ito ay nabawasan ang saklaw ng mga may sira na produkto ng halos 80%.

Pagpapatupad ng lean manufacturing sa enterprise

Mula noong Marso 2008, ang mga kasalukuyang pamamaraan ng lean production ay ipinakilala sa mga aktibidad ng aming kumpanya. Sa rehiyon ng Ural noong nakaraang taon, ang pangangailangan para sa pagbili ng mga profiteroles ay tumaas nang malaki. Ang mga makabuluhang volume ay kailangan para sa lumalagong merkado. Ngunit sa oras na iyon mayroon lamang kaming isang linya ng produksyon sa aming pagtatapon, kaya naisip namin ang tungkol sa pagtaas ng produktibo sa kasalukuyang mga kapasidad. Iyan ang para sa mga pamamaraan ng lean manufacturing.

Scheme ng paglikha ng produkto. Sa 1st stage, ginamit namin ang VSM technique - gumuhit kami ng diagram na naglalarawan sa bawat yugto ng daloy ng impormasyon at materyales. Dapat mo munang i-highlight kung ano ang kailangan mong makuha bilang resulta ng prosesong ito at tukuyin ang unang hakbang upang makamit ang layunin. Pagkatapos ay kailangan mong bumuo ng isang hanay ng mga kinakailangang aksyon upang lumipat mula sa unang yugto patungo sa susunod. Ipinapahiwatig namin sa iyong mapa ang tagal ng bawat yugto at ang kinakailangang oras upang ilipat ang mga materyales at impormasyon mula sa isang yugto patungo sa susunod. Ang diagram ay dapat magkasya sa isang sheet - upang masuri ang pakikipag-ugnayan ng lahat ng mga elemento. Pagkatapos pag-aralan ang scheme, gumuhit kami ng pinahusay na mapa, na nagpapakita ng pinahusay na proseso kasama ang mga pagsasaayos na ginawa.

Pagpuksa ng mga pagkalugi. Salamat sa pagsusuri ng mapa, posibleng maunawaan ang mga bottleneck sa paggawa ng profiteroles. Kabilang sa mga problema ay ang hindi mahusay na paggamit ng mga tauhan, ang pagsugpo sa labis na imbentaryo, at suboptimal na paglalagay ng kagamitan. Upang mapupuksa ang basura, ginamit ang 5C system upang ma-optimize ang lokasyon ng kagamitan - ito ay nagpapahiwatig ng limang pangunahing panuntunan. Namely - panatilihin ang kaayusan, pag-uri-uriin, gawing pamantayan, pagbutihin at panatilihing malinis.

Upang magsimula sa - pag-aayos ng mga bagay. Minarkahan namin ng pulang marker ang kagamitan at materyales na hindi nagamit sa loob ng isang buwan. Lumabas na 4 lang sa 15 troli ang kailangan, ang mga hindi kailangan ay ipinadala sa bodega.

Ang susunod na yugto ay ang pag-standardize ng lokasyon ng iyong kagamitan. Malinaw naming tinukoy ang mga hangganan ng bawat bagay sa produksyon - gamit ang mga marka sa sahig. Minarkahan namin ng pula ang mga lokasyon ng mga mapanganib na yunit, ang dilaw ay ginamit para sa iba pang kagamitan. Isinabit nila ang lahat ng mga tool sa isang espesyal na stand, para sa bawat isa kung saan ang lugar ay ipinahiwatig din ng mga marka.

Ang susunod na gawain ay i-standardize ang gawain ng mga empleyado salamat sa paraan ng visualization. Ang mga nakatayo na may mga larawan ng algorithm ng mga operasyon sa trabaho at mga pamamaraan ng pagpapatupad ay inilagay sa mga dingding ng silid. Salamat sa scheme na ito, madaling mag-navigate ang empleyado sa daloy ng trabaho. Ang mga larawan ng mga karaniwan at may sira na mga produkto ay inilalagay din sa mga kinatatayuan. Kung may nakitang depekto, hihinto ang produksyon hanggang sa maalis ang mga sanhi, pagpapadala ng mga semi-finished na produkto at hindi karaniwang mga produkto para sa pagproseso.

Susunod - pagmomodelo ng proseso, isinasaalang-alang ang pagbawas ng mga pagkalugi sa panahon ng transportasyon, paggalaw at paghihintay. Sa partikular, ang mga eclair at profiteroles sa isang rotary oven ay dati nang inihurnong sa sunud-sunod na mga batch (unang 10 cart ng mga eclair, pagkatapos ay sampung cart ng profiteroles). Nang maubos ang profiteroles, isang simpleng injection machine at mga manggagawa ang bumangon. Nagpasya kaming bawasan ang mga batch ng profiteroles sa tatlong trolley at eclairs sa 7. Ang mga cart para sa eclairs ay minarkahan ng asul, para sa profiteroles sa dilaw. Gumawa kami ng sistema ng alarma - kapag dumating ang dilaw na cart, kailangan mong simulan ang pagluluto ng karagdagang cart ng profiteroles. Ang parehong prinsipyo ay ginamit para sa mga eclair.

Napagpasyahan din na abandunahin ang hindi nagamit na kagamitan, binili ang isang bago, kabilang ang isang injection machine at isang karagdagang belt conveyor.

Salamat sa lean production, ang bilang ng mga empleyado sa linya ng produksyon ay nabawasan sa 11 empleyado sa halip na 15 - na nakamit ang pagtaas ng output sa 9,000 set mula sa nakaraang 6,000 bawat shift. Ang pagtaas sa output bawat empleyado ay 818 set sa halip na 400. Tatlong empleyado ang inilipat sa mas mahusay na trabaho. Sa kabuuan, posible na makamit ang pagtaas ng produktibidad ng 35-37%. Ang isang plataporma ay inayos din upang sanayin ang mga empleyado nito sa mga bagong pamamaraan ng pag-oorganisa ng produksyon.

Sa pamamagitan ng pagpapatupad ng lean manufacturing system, inalis namin ang imbentaryo

Tatiana Bertova, Pinuno ng sentro ng pamamahagi ng rehiyon ng kumpanya ng TekhnoNikol, Ryazan
Elena Yasinetskaya, Direktor ng HR, TechnoNikol, Moscow

Mga 8 taon na ang nakalilipas, napagtanto ng mga pinuno ng negosyo na ang mga pamamaraan ng pamamahala na ginamit ay hindi nagbibigay ng nais na epekto. Pagkatapos ay nagpasya kaming gumamit ng lean manufacturing. Ang iba't ibang mga pagpapabuti ay ginawa, marami sa kanila ay hindi nangangailangan ng mga makabuluhang gastos, ngunit sa parehong oras ginawa nilang posible upang makamit ang isang matatag na epekto sa ekonomiya. Gusto kong tumutok dito.

1. Upang mabawasan ang oras ng pagpapadala ng mga natapos na produkto, nag-install kami ng mga pointer ng mga numero ng flyover, pati na rin ang mga direksyon sa teritoryo ng aming negosyo. Naging mas madali para sa mga driver na mag-navigate sa teritoryo at makahanap ng mga lugar ng paglo-load nang mas mabilis, na may mas kaunting mga pagkaantala sa planta - nakamit ang makabuluhang pagtitipid sa oras.
2. Muling pagpaplano ng mga lugar ng bodega at mga lugar ng produksyon - upang makatipid ng higit sa 30% ng ginamit na espasyo.

Sa kabuuan, nagawa naming makamit ang isang 55% na pagtaas sa produksyon na may dalawang beses na pagtaas sa turnover - kahit na binabawasan ang mga kawani ng 2 mga yunit. Sa mga tuntunin ng isang manggagawa, tumaas ang output ng higit sa 200%.

Ang matagumpay na karanasan ay nagpaisip sa amin tungkol sa paggamit ng mga diskarteng ito para sa ibang mga departamento.

Ano ang dapat gawin upang maging epektibo ang pagpapatupad ng mga "lean" na proseso

Ang pangunahing dahilan para sa pag-optimize ay ang kakulangan ng espasyo sa produksyon. Ang isang pilot project sa direksyong ito ay ang pagpapabuti ng proseso ng produksyon para sa produksyon ng mga heat exchanger para sa mga air conditioning system. Kasama sa Lean Implementation Group ang mga kinatawan mula sa produksyon, mga serbisyo sa pagkuha, opisina ng teknolohiya, serbisyo ng punong inhinyero, at kalidad ng serbisyo.

Lubhang kapaki-pakinabang na tulong mula sa mga eksperto sa paunang yugto. Bagama't agad nilang binigyang-diin na ang anumang panukala para sa pagpapabuti ng mga proseso ng produksyon ay dapat magmula sa working group, ang mga eksperto ay dapat lamang magbigay ng tulong sa pamamahala ng proyekto. Ang mga tagapamahala ng kumpanya ay nakibahagi din sa gawain sa proyekto, sinusuri ang mga resulta ng trabaho at pag-apruba sa mga layunin ng proyekto mismo. Batay sa aming karanasan, isasaalang-alang namin ang mga pangunahing kadahilanan na nakakaapekto sa tagumpay ng pagsasama ng mga pamamaraan ng pagmamanupaktura ng sandalan:

Oryentasyon ng customer. Kinakailangang isaalang-alang ang bawat reklamo mula sa kliyente, kasama ang organisasyon ng isang panloob na pagsisiyasat. Ang mga hakbang na ginawa ay dapat na nakatuon sa pag-iwas sa mga pagkukulang sa hinaharap sa pamamagitan ng pagpapabuti ng proseso. Ang isa pang makabuluhang aspeto ay dapat ding isaalang-alang - kapag bumibisita sa negosyo, ang bawat mamimili ay dapat makatiyak ng maaasahang pakikipagtulungan, na may napapanahong at mataas na kalidad na pagpapatupad ng kanilang mga order.

Pakikilahok ng mga tauhan. Ang pagpapakilala ng isang lean manufacturing system ay imposible nang walang paglahok ng mga empleyado. Ngunit kapag umaakit sa mga empleyado na lumahok, kailangan mong igalang ang kanilang mga inisyatiba upang mapabuti ang mga proseso ng produksyon habang tinitiyak ang komportableng kondisyon sa pagtatrabaho. Regular kaming nagsasagawa ng isang survey sa enterprise upang makakuha ng data sa mga kondisyon sa pagtatrabaho, ang pagkakaroon ng kinakailangang dokumentasyon, ang organisasyon ng mga lugar ng trabaho, atbp. Pagkatapos, ang mga kinakailangang hakbang ay ginawa upang mapabuti ang lahat ng mga proseso na may obligadong paglahok ng mga empleyado. Kung ang ilang mga inisyatiba ng mga empleyado ay hindi angkop o hindi praktikal, pagkatapos ay sa mga pagpupulong ng koponan ay ipinaliwanag namin nang tama ang mga dahilan para sa pagtanggi.

visibility. Ang isang paunang kinakailangan para sa lean manufacturing ay isang visual na sistema ng pamamahala. Salamat dito, posible na kontrolin ang pag-unlad ng produksyon anumang oras. Sa mga dingding ng lugar, ang mga scheme ng mga bagay ay inilagay kamakailan - upang maunawaan ng lahat kung nasaan sila ngayon, na may mabilis na paghahanap para sa kinakailangang lugar. Ang lahat ng mga site ay nilagyan ng mga stand na nagpapakita ng antas ng pagsang-ayon ng pagpapalabas ng mga kalakal sa aming mga plano at ang mga dahilan ng mga pagkaantala. Ito ay kinakailangan upang maunawaan ang paunang, at hindi lamang ang mga kagyat na sanhi ng mga problema na lumitaw. Halimbawa, ang isang depekto sa isang welded joint ay nagdulot ng pagkaantala sa iskedyul - gayunpaman, ang tunay na dahilan ay maaaring ang mahinang kalidad ng mga bahagi o ang kakulangan ng karanasan ng welder.

Pagbalanse ng load. Hindi lamang ang pagpaplano para sa isang pare-parehong pagkarga ng mga antas ng produksyon at imbentaryo ay isinasaalang-alang, kundi pati na rin ang pagpapakinis ng mga pagbabago sa demand ng consumer. Kinakailangan na magtatag ng komunikasyon sa mga mamimili upang maunawaan nila na ang hindi pantay na pagkarga ng produksyon ay humahantong din sa mga negatibong kahihinatnan para sa kanila.

Pagsukat ng mga pagpapabuti. Dapat na maunawaan ng mga empleyado at shareholder na ang mga pagbabagong ginawa ay may positibong epekto sa produksyon at pinansiyal na pagganap ng negosyo. Kinakailangan na ang sistema ng mga insentibo ng empleyado ay nakasalalay sa mga aktibidad ng buong koponan, ngunit sa parehong oras, ang mga indibidwal na tagumpay ay dapat ding isaalang-alang. Halimbawa, salamat sa isang pilot project upang pagsamahin ang mga pangkat ng produkto at bawasan ang imbentaryo sa kasalukuyang gawain, ang sumusunod na epekto ay nakamit:

• pagbawas ng mga cycle ng produksyon ng 2.5-7 beses;
• Ang oras ng pagtatrabaho ay ginamit nang mas mahusay hanggang sa 85% sa halip na ang nakaraang 50%. Ibig sabihin, 85% ng oras ng pagtatrabaho ay ginugugol sa produksyon;
• ang dami ng mga produkto na kasalukuyang ginagawa ay nahati;
• pagbawas ng kabuuang distansya ng paggalaw ng produkto sa proseso ng produksyon ng 40%;
• pagbabawas ng oras ng pag-setup ng 50%.

Gayunpaman, ang pangunahing tagumpay ng lean production sa aming enterprise ay ang kapasidad ng produksyon ay tumaas ng 25% nang walang capital expenditures at pagpapalawak ng mga lugar.

Nailigtas ng Lean manufacturing ang Toyota

Anumang pagbabago ay isang paglalakbay, isang paglalakbay. 10% lang ng mga tao ang nakakaalam kung bakit sila pumunta sa kalsada. Sumasang-ayon sila na gawin ang lahat para malampasan ang landas na ito. Karamihan ay hindi maintindihan kung bakit kailangan ang pagbabago. Nagmamasid lang sila. Ang isa pang 10% ay struggling upang labanan ang pangangailangan na baguhin ang isang bagay. Pinapabagal nila ang pag-unlad. Kung ikaw ay nahaharap sa pangangailangan para sa pagbabago, tukuyin kung sino sa iyong mga katulong ang tagasagwan, sino ang mga tagamasid, at sino ang mga kalaban ng pagbabago. At pagkatapos ay tulungan ang mga rowers at huwag pansinin ang mga whiners, kahit na subukan nilang manghimasok. At, kung pinili mo ang tamang landas, tutulungan ka rin ng mga tagamasid sa paglipas ng panahon.

Ang moral ng talinghagang Hapones na ito ay sinundan ng pinuno ng isang American engineering company. Ang halaman ay natagpuan ang sarili sa isang krisis (maraming mga negosyo sa Russia ang nasa katulad na sitwasyon ngayon), nahaharap ito sa isang bilang ng mga problema:

• kakulangan ng oras, emergency mode ng produksyon, na hindi pinapayagan ang pagpapakilala ng mga bagong desisyon sa pamamahala;
• kakulangan ng mga proseso: karamihan sa mga operasyon ay hindi magkasya sa panahon ng pag-ikot, ang mga proseso ng kontrol ay hindi natupad ayon sa nararapat;
• hindi matatag na operasyon ng kagamitan;
• kakulangan ng malinaw na pamantayan (kaugnay ng mga tauhan, proseso, kagamitan, materyales, trabaho);
• kakulangan ng visual na pamamahala, hindi napapanahong pagtugon sa mga problema;
• hindi paglahok ng mga manggagawa sa proseso ng paggawa ng desisyon;
• nakakalito na sistema ng accounting.

Ang lahat ng ito ay humantong sa katotohanan na ang planta ay gumawa ng dalawampung mga kotse na mas mababa kaysa sa binalak araw-araw, ang kagamitan ay patuloy na nasira, at may mga problema sa kalidad sa lahat ng mga workshop. Ang General Manager ay nahaharap sa isang seryosong pagpipilian: umalis at hayaan ang mga may-ari na isara ang halaman o subukang ibalik ito. Ang pamamahala ng produksyon ng kumpanya ng Toyota ay kinuha bilang isang modelo. Naitakda ang mga layunin:

• pagbutihin ang kaligtasan, kalidad, paghahatid ng 20% ​​at bawasan ang mga gastos ng 20%;
• bawasan ng 25% ang mga gastos na dulot ng paglabag sa mga prinsipyo ng ergonomya.

Ang pagpapakilala ng mga elemento ng lean manufacturing ay napakahirap, ngunit ang Pangkalahatang Direktor ay pinamamahalaang baguhin ang diskarte at hindi lamang kasama ang mga senior at middle manager, kundi pati na rin ang mga manggagawa at mga foremen ng koponan sa proseso ng pagbabago. Narito ang mga pangunahing desisyon na nakatulong sa pag-save ng halaman:

• paglikha ng isang kapaligiran ng patuloy na pagpapabuti, o ang kaizen approach (binanggit ng tagasalin ang Greek dance sirtaki sa pamagat ng libro, na napakahusay na naghahatid ng kakanyahan ng diskarte na ito - paglahok sa proseso at ang interes ng lahat ng mga kalahok);
• paglalaan ng mga grupong nagtatrabaho upang malutas ang mga problema;
• pagtukoy ng mga bottleneck sa pamamagitan ng pang-araw-araw na pagsusuri ng produkto at isinasaalang-alang ang kasalukuyang estado ng produksyon;
• pagpapatupad ng visual na pamamahala;
• organisasyon ng patuloy na pagsasanay at pag-ikot ng mga empleyado;
• standardisasyon ng mga proseso ng produksyon;
• pag-iwas sa mga depekto;
• paglilinis ng lugar ng trabaho at pagpapanatili ng kagamitan;
• ang pagpapakilala ng tinatawag na pull production system (produksyon lamang kapag natanggap ang isang order).

Ang pagkopya ng materyal nang walang pag-apruba ay pinapayagan kung mayroong dofollow na link sa pahinang ito