И изобретен през 650 г. пр. н. е., стругпретърпя революционни промени и днес е неразделна част от оборудването на всяко машиностроително производство. Разглеждайки този тип оборудване от гледна точка на надеждността, трябва да се отбележи, че те са сложни технически системи с твърда обратна връзка и се състоят от механични и електрически компоненти, които се характеризират с влошаване на техническите параметри по време на работа.

Това, на първо място, се изразява в естествена промяна на геометрията, като такава, т.е. подробности струг, подложени на механични и ерозионни въздействия, променят размера си с времето. В резултат на това тяхното взаимно разположение в пространството не съответства на проектната документация и паралелността в дизайна е нарушена, което, разбира се, влияе върху твърдостта на машината като цяло, нейните отделни елементи и води до повреди на струг.

Най-тежко е физическото въздействие предимно върху задвижващите елементи - хидравлични системи и електрозадвижвания. Освен това, точно хидравликата е основното "болно" място във всеки струг. Причината за повредите в хидравликата и свързаните с нея системи е доста банална: уплътненията, уплътненията и уплътненията са изключително ненадеждни и изтичат много бързо. Индустриалното масло започва да тече, пада на пода и създава опасност за работника или в резервоара за охлаждаща течност. Охлаждащата течност в същото време се сгъстява, изпомпва се лошо, в резултат на което инструментът прегрява, има по-силен ефект върху детайла, причинявайки прегряване и дори повреда на електрическото задвижване.

В руските машини от всякакъв тип най-често се появяват всякакви хлабини, смачкване, вибрации, които влияят неблагоприятно върху качеството на обработката на детайла или правят невъзможно работата на машината.

Внезапните натоварвания на двигателя по време на струговане водят до до електрически повреди. Освен това маслото, което се налива, не винаги отговаря на изискванията (може да е по-вискозно, включително поради студа в производственото помещение) и в резултат на това не осигурява стругвисококачествено централизирано смазване, което увеличава износването на триещите се повърхности, провокира прегряване на помпите, блокиране и разрушаване на машинни компоненти.

Друга причина за повреди, причинени от спад на налягането в хидравличната системаи което трябва да се изрази, е да се разхлаби затягането на детайла и това може да доведе до избиване на детайла и злополука. Този проблем трябва да бъде разрешен от сензори и контролери за налягане, но те не винаги работят своевременно.

Като пример, свързан с неизправности в хидравличната система, производствените работници нарекоха журналиста www.site чести повреди в безцентрови стругове 9A340F1 и KZh9340, чиято работа се характеризира със значителни динамични натоварвания:

• нарушение на подаването на смазочно масло към шпинделния възел, причинява преждевременно разрушаване на маншетите в системите "Масло-въздух";
• по същата причина разрушаването на лагерите на захранващите ролки може да бъде причинено от падането на детайла върху ролките;
• липса на налягане в затягащия хидравличен цилиндър, причинява превъртане на детайла в тиса;
• прегряване на маслената станция поради липса на масло, нестандартно масло, наличие на произволни части между триещите се повърхности.

В последния етап това може да доведе до повреда на хидравличните помпи и/или помпатав охладителната система.

В допълнение към хидравликата и електродвигателите, които са рискова зона за производителност стругове, трябва да се насочи вниманието към "движещата" механика - търкалящи лагери и зъбни колела. В резултат на въздействието на високочестотни вибрации възможни процеси на изтърсване и кавитация. Ако например има дефекти в скоростната кутия на зъбните колела, тогава има голяма вероятност от захващане и задръстване, което може да доведе до повреда на съответната двойка.

Изучавайки специалната литература, анализаторът на портала www.site все пак се обърна към сервиза, за да интервюира специалисти, участващи в ремонта на домашни стругове. Както се оказа, в руските машини от всички видове най-често се появяват всякакви луфтове, смачкване, вибрации, които влияят негативно на качеството на обработката на частта или правят невъзможно работата на машината.

Такива ремонти са прости, както и подмяната на различни лагери и регулирането на координатите на машината. По-сложните включват мерки за възстановяване на клиновата шейна и шублерите, както и за износените двойки винтове на задвижването на шейната на шублера, държача на инструмента и задвижващия вал за повдигане на задната стойка. Работата, която изисква значителни разходи, включва коригиране на геометрията на струга като цяло. Доста често в струговеремонт на опора, скоростна кутия, престилка на машината. В автоматичните стругове и CNC машини главите на инструментите често се повреждат и сензорите за позиция губят своята точност.

Износване на фрези.

Поради триенето при плъзгане и действието на висока температура в точките на контакт на режещия клин със стружките и режещата повърхност възниква износване чрез отстраняване на микрочастици от работните повърхности на фрезата.

Износването на режещия инструмент се получава при постоянно обновяване на триещи се повърхности, високи налягания и температури. В тази връзка има три вида износване: абразивно, молекулярно и дифузионно.

Абразивното износване възниква в резултат на надраскване - отрязване на най-малките частици на инструмента чрез твърди включвания на обработвания материал. Такова износване се наблюдава главно при рязане на чугун, високовъглеродни и легирани инструментални стомани, които имат много твърди карбидни зърна в структурата, както и при обработка на отливки с твърда и замърсена кора.

Молекулярното износване се придружава от издърпване на най-малките частици от повърхностите на инструмента чрез чипове и режещата повърхност на детайла поради действието между тях на значителни сили на молекулярна адхезия (адхезия, заваряване) и относително приплъзване. Този тип износване възниква главно при обработката на пластични метали, особено на трудни за рязане стомани (топлоустойчиви, неръждаеми и др.).

При високи температури в зоната на рязане възниква дифузия - взаимно разтваряне на триещите се тела - в резултат на което се променят химичният състав и механичните свойства на повърхностните слоеве на инструмента, което ускорява износването му.

зашити на предната и задната повърхност. На предната повърхност чипът избира отвор, а на задната повърхност се оформя платформа, заточена към режещата повърхност без заден ъгъл. В началния период на образуване на отвора процесът на рязане се улеснява поради увеличаването на ъгъла на наклона на това място. Въпреки това, тъй като разстоянието f намалява от ръба на отвора до режещия ръб, последният се отслабва и разрушава. От самото начало на появата си зоната на износване по задната повърхност на късото съединение увеличава триенето и температурата на нагряване на режещия ръб и влошава качеството на обработка.

Износването на инструмента може да се забави чрез намаляване на работата, изразходвана за деформация на изрязания слой и външното триене, което се постига чрез правилния избор на режим на рязане, геометрия на фрезата, нейното довършване и използването на смазочни и охлаждащи течности.

Характерът на износването зависи от условията на рязане. При обработка на стомани в зоната на средни скорости износването се извършва главно по предната повърхност, при много ниски и високи скорости - по задната страна. При рязане на крехки метали (чугун, твърд бронз) се износват главно задните повърхности на инструмента.

Увеличаването на износването с течение на времето може да бъде разделено на три периода. През първия период (сегмент OA) триещите се повърхности се разработват, когато грапавостта, останала след заточването на инструмента, се изглажда. Продължителността на този период може да се съкрати чрез фина настройка на ножа. Вторият период (сегмент AB) се характеризира с нормална (бавна) скорост на износване. Този период е най-дълъг и заема около 90-95% от работното време на фрезата. Третият период е период на повишено износване, при достигането на който инструментът трябва да бъде изваден от машината за повторно шлифоване. В противен случай, за да го възстановите чрез заточване, ще трябва да отрежете значителен слой метал, което значително ще намали общата продължителност на инструмента.

Признаците за максимално допустимо износване (критерии за притъпяване), показващи необходимостта от повторно шлифоване, зависят от естеството на извършената работа.

При грубата обработка, когато точността и чистотата не са крайна цел, допустимото износване практически се определя от следните външни признаци: поява на лъскава ивица върху режещата повърхност при обработка на стомана или тъмни петна при обработка на чугун; рязко влошаване на чистотата на третираната повърхност; промяна на формата и цвета на чиповете.

При довършване износването на инструмента се определя от влошаването на чистотата и точността на обработката под допустимото.

Времето за повторно смилане може да се настрои и според допустимата ширина на платформата L8 по протежение на задната повърхност, чиято стойност е дадена в справочниците. Например, за карбидни фрези при груба обработка на стомана, Le = 1 -1,4 mm, при обработка - L3 = 0,4 - 0,6 mm,

При масовото производство допустимото износване се ограничава чрез принудително повторно шлайфане на инструменти на определени интервали, съответстващи на тяхната издръжливост.

Въпроси за преглед

ОСНОВНИ ПОВРЕДИ НА ЕЛЕКТРИЧЕСКОТО ОБОРУДВАНЕ НА СТРУГ

Електрическото оборудване на струга е предназначено за свързване към мрежа с напрежение от 220 до 380 V и се състои от:

асинхронен електродвигател;

· магнитен стартер;

трансформатор.

ЦИРКУЛЯРИ

За надлъжно рязане.

Без подаване (приплъзване) на материал.
1. Долните ролки или конвейерът не стърчат достатъчно над плота на масата.
Регулирайте позицията на ролките или конвейера спрямо масата.
2. Недостатъчна сила на затягане на детайла.
Регулирайте натиска на притискащите ролки.

Неправилност на режещата повърхност.
1. Притискащите ролки не са перпендикулярни на посоката на конвейера.
Регулирайте позицията на притискащите ролки. С вдлъбнат разрез разстелете предните краища на осите, с изпъкнал разрез ги съберете.
2. Режещият диск губи стабилност при работа поради неправилна подготовка на триона.
Сменете триона и го подгответе правилно.

Не е перпендикулярно на повърхността на срязване на основната повърхност на детайла.
Заготовката е изкривена поради неуспоредността на притискащите ролки към масата.
Регулирайте празнините във водачите на затягащия шублер. Ремонтна машина.

Неравномерна дебелина (ширина) на нарязаната дъска.
Водещата ограда не е успоредна на режещия диск.
Ремонтна машина.

Дълбоки рискове на повърхността.
1. Поставянето на зъбите не е същото.
Поставете зъбите правилно.
2. Крайно биене на режещия диск.
Сменете триона. Проверете изтичането на опорната шайба. Ако има дефект, сменете шайбата. Сменете и наточете триона.

Мъх върху срязаната повърхност.
Зъбите на триона са тъпи.
Сменете и наточете триона.

За напречно рязане.

Няма (или има твърде малко) работно подаване на шублера, задвижван от хидравличния цилиндър.
Хидравличната система е запушена.
Почистете и промийте хидравличната система. Сменете маслото.

Неравномерност (с резки) на движението на шублера.
Въздухът влиза в хидравличната система.
Проверете нивото на маслото. Добавете олио. Запечатайте системата.

Посоченият размер на частта не се поддържа.
Крайният ограничител не е фиксиран.
Затегнете ограничителя.

Неперпендикулярност на края на лицето на детайла.
Режещият диск не е перпендикулярен на масата.
Регулирайте позицията на шпиндела спрямо масата.

Неперпендикулярността на крайната повърхност на ръба на детайла.
1. Детайлът не приляга плътно към водещата линия.
Елиминирайте празнината между детайла и водещата лента.
2. Острието на триона не е перпендикулярно на правия ръб.
Регулирайте позицията на водещата релса или завъртете колоната с опората на триона.

Чипове и сълзи по задника.
1. Профилът на зъбите на триона не отговаря на естеството на рязане и вида на дървесината.
Сменете триона. Изберете правилния профил на зъбния трион.
2. Зъбите на триона са тъпи.
Сменете триона.
3. Скоростта на подаване е висока.
Намалете скоростта на подаване.

Рискове по повърхността на среза.
1. Настройката на зъбите на триона от всяка страна не е еднаква.
Сменете триона. Поставете зъбите правилно.
2. Крайно биене на режещия диск поради загуба на стабилност.
Сменете триона.
3. Биене на края на затягащата шайба и биене на шпиндела.
Сменете шайбите. Регулирайте машината.

ФУГИРАЩИ МАШИНИ


1. Няма електрозахранване.

2. Термичното реле е повредено.
Включете термичното реле.
3. Позицията на задвижващия предпазител на режещата греда не е фиксирана.
Правилно монтирайте и закрепете предпазителя, проверете и регулирайте работата на крайния изключвател, блокиращ предпазителя.

Захранващите ролки на автоматичното подаващо устройство (конвейер) се плъзгат спрямо детайла.
1. Недостатъчно налягане на захранващите ролки на автоматичното подаващо устройство (механизъм за подаване на конвейер).
Регулирайте силата на натискане на ролките (конвейера).
2. ADF е монтиран с голям наклон спрямо водещата лента.
Регулирайте наклона на ролките спрямо водещата лента.

Неправолинейност на обработената повърхност на детайла.
Ножовете са монтирани с голяма издатина над работната повърхност.

Крило на обработената повърхност на детайла.
Ножовете са монтирани не успоредно на работната повърхност на масата.
Подравнете и поставете ножовете правилно по отношение на задната маса.

1. Скоростта на подаване на детайла е висока.
Намалете скоростта на подаване.
2. Биене на остриета на ножове.
Проверете ножовете на кантар и ги изберете според теглото им.

Счупвания и разкъсвания по обработената повърхност на детайла.
Нестабилна позиция на детайла върху масата.
Захващането на детайла трябва да бъде равномерно и достатъчно.

Мъх или мъх по обработената повърхност на детайла.
Ножовете са тъпи.
Сменете ножовете.

Локално затъпяване (отчупване) на режещия ръб на ножовете.
Променете работната зона на ножовете, като регулирате направляващата лента. Сменете ножовете.

ШИМЪР МАШИНИ

Валът на ножа не се върти при натискане на бутона "Старт".
1. Няма захранване.
Проверете захранването.
2. Термичното реле е повредено.
Включете термичното реле.
3. Позицията на предпазителя на режещия прът не е фиксирана.
Правилно монтирайте и закрепете предпазителя, проверете и регулирайте работата на крайния изключвател, блокиращ предпазителя.

Няма подаване на детайла (приплъзване).
1. Натискът на подаващата ролка не е достатъчен.
Регулирайте силата на притискане на подаващите ролки.
2. Долните ролки не стърчат достатъчно.
Регулирайте позицията на ролките спрямо работната повърхност на масата.

Посоченият размер не се поддържа.
1. Грешна настройка на масата.
Поставете маса.
2. Машинната маса не е фиксирана.
Поправете масата.
3. Инструментът е тъп.
Промяна на инструмента.

Обработената повърхност не е успоредна на повърхността на детайла.
1. Неправилно монтиране на ножове в ножовия вал.
Поставете маса.
2. Долните ролки не са успоредни на плота.
Регулирайте позицията на долните ролки.

Локални напречни зацепвания в краищата на частите.
1. Долните ролки са твърде високи по отношение на работната повърхност.
Регулирайте позицията на долните ролки.
2. Неправилен монтаж на скоби.
Регулирайте позицията на скобите спрямо вала на ножа.

Надлъжни ивици върху третираната повърхност.
Локално затъпяване (отчупване) на режещия ръб на ножа.
Подайте тесни детайли в различен поток, сменете инструмента.

Големи кинематични вълни върху обработената повърхност.
1. Неправилно монтирани ножове в ножовия вал.
Подравнете и поставете ножовете върху режещия кръг.
2. Биене на ствола на ножа.
Проверете ножовете на балансиращите везни и ги изберете по тегло.

Следи върху обработената повърхност от горния гофриран валяк.
1. Захващането на детайла от предната горна ролка е твърде високо.
Регулирайте натиска на ролката.
2. Недостатъчни резерви за обработка.
Изхвърлете неподходящите части.

Ножовете са монтирани с голяма издатина над цилиндричната повърхност на корпуса на вала на ножа.
Подравнете и поставете ножовете спрямо тялото с 1-2 мм.

Мъх и мъх, третирана повърхност.
1. Инструментът е тъп.
Промяна на инструмента.
2. Износване на сменяеми облицовки за предотвратяване на раздробяване.
Сменете облицовките.

ЧЕТИРИСТРАННИ РЕНДЕТА

Режещите инструменти не се въртят.
Предпазителите на режещата глава не са фиксирани.
Правилно монтирайте и закрепете предпазителите, проверете работата на крайните изключватели, блокиращи предпазителите.

Захранващите ролки не се въртят.
Клиновият ремък на вариатора е разхлабен.
Регулирайте напрежението на клиновия ремък на вариатора.

Подаващите ролки се плъзгат по материала.
1. Налягането на скобата е твърде високо.
Намалете натиска на затягане.
2. Водачите на линийката са настроени неправилно.
Регулирайте позицията на водещите линии.
3. Долната хоризонтална глава е монтирана под работната повърхност на задната маса.
Регулирайте позицията на долната глава.

Ненормален шум и вибрации на машината.
1. Ножовете, ножът или техните закрепващи елементи не са балансирани.
Проверете закрепването на острието и ги балансирайте. Балансирайте инструмента.
2. Неизправности в лагерите.
Сменете лагерите.

Посоченият размер на детайла по ширина и дебелина не се поддържа.
1. Грешна настройка на размерите.
Регулирайте позицията на работните шублери.
2. Челюстите не са фиксирани.
Поправете шублерите.

Непаралелност на страничните ръбове на детайла.
Водещите линии и страничните скоби са монтирани с пристрастие.
Регулирайте позицията на водещите линийки и страничните скоби.

Локални напречни сцепления по частта.
1. Частта не е еднакво притисната към масата и водещите линийки.
Регулирайте натиска на скобата.
2. Долните подаващи ролки са твърде високи по отношение на работната повърхност на масата.
Регулирайте позицията на долните ролки.

Надлъжни ивици върху обработени повърхности.
1. Локално затъпяване (отчупване) на режещите ръбове на ножовете.
Промяна на инструмента.
2. Прекален натиск на притискащите ролки.
Регулирайте натиска на ролката.
3. Голяма скорост на подаване.
Намалете скоростта на подаване.

Големи кинематични вълни върху обработената повърхност.
1. Биене на остриета на ножове.
Монтирайте ножовете правилно в режещата глава.
2. Инструментът не е инсталиран правилно.
Извадете инструмента, проверете точността на центрирането му върху шпиндела.
3. Биене на шпиндела с фреза.
Балансирайте режещия инструмент.

Чипове и разкъсвания на третираната повърхност.
1. Ножовете са монтирани с голяма издатина над тялото на ножа.
Намалете изпъкналостта на ножовете.
2. Скобите пред режещата глава не са настроени правилно.
Регулирайте позицията и натиска на скобите (стружки).

Мъх и мъх по третираните повърхности.
Инструментите са тъпи.
Промяна на инструмента.

ФРЕЗОВИ МАШИНИ.

Шпинделът вибрира прекомерно.
1. Инструментът не е балансиран.
Проверете и сменете инструмента. Остатъчният дисбаланс трябва да бъде не повече от 30-40 g/mm.
2.Неправилно закрепен инструмент или беседка.
Проверете качеството на опорните повърхности, сменете дорника.
3. Отслабен клин във водачите на шублера.
Регулирайте клина. Пролуката в водачите трябва да бъде не повече от 0,03 mm.

Намалена скорост на шпиндела при натоварване
Ниско напрежение на ремъка.
Увеличете напрежението на колана.

Прекомерно нагряване на лагерите на шпиндела.
Недостатъчно, непостоянно или замърсено масло.
Проверете наличието и качеството на маслото. Промийте системата, сменете фитилите.

Не се поддържа размерът на гребена, жлеба на цокъла и др.
1. Фрезата е настроена неправилно на височина.
Сменете междинните пръстени.
2. Шублерът не е фиксиран.
Регулирайте позицията на шпиндела по височина, фиксирайте шублера.

Профилът на обработка не се поддържа.
1.Неправилно избран нож за ролка.
Сменете ножа.
2. Ножовете са тъпи.
Сменете ножовете.

Не се поддържа дълбочината на канала, височината на билото и др.
Задната водеща щанга е монтирана неправилно или корпусът на предпазителя не е фиксиран.
Монтирайте и фиксирайте предпазното тяло върху масата, така че да се осигури необходимата изпъкналост на фрезата.

Формата на извитата повърхност на частта е изкривена.
Несъосност на копирния пръстен и шпиндела.
Монтирайте пръстена спрямо оста на шпиндела с ексцентричност не повече от 0,07 mm.

Големи кинематични вълни върху обработената повърхност.
1. Висока скорост на подаване.
Намалете скоростта на подаване.
2. Изтичане на режещите остриета на инструмента.
Сменете ножа, подравнете ножовете в тялото на ножа.

Мъх и окосмяване по третираната повърхност.
Инструментът е тъп.
Промяна на инструмента.

Задвижването на шпиндела и двигателите за подаване са изключени по време на обработка.
Претоварване на електродвигатели.
Намалете скоростта на подаване, сменете тъпия инструмент.

МАШИНИ ЗА РЯЗАНЕ НА ШПИЛКИ ЗА РЯЗАНЕ НА ШПИЛКИ НА РАМКИ.

Режещите инструменти не се въртят при натискане на стартовия бутон.
1. Няма електрозахранване.
Проверете захранването.
2. Позицията на предпазителите на режещия инструмент не е фиксирана.
Правилно монтирайте и закрепете предпазителите, като работата на крайните изключватели блокира предпазителите.

Каретата не мърда.
Крайният превключвател на движението не е натиснат докрай.
Регулирайте позицията на гърбицата спрямо крайния превключвател.

Каретката се движи неравномерно (рязко)*
1. Недостатъчно ниво на маслото в хидравличния резервоар.
Добавете масло към хидравличния резервоар.
2. Въздухът влиза в хидравличната система.
Чрез преместване на буталото отстранете въздуха от хидравличната система, затегнете гайките, свързващи тръбопроводите.
3. Вискозитетът на маслото е твърде висок или маслото е замърсено.
Сменете маслото.
4.Запушен филтър, разпределител или тръбопровод.
Промийте системата, напълнете с прясно масло.
5. Ролките на шейната са прекалено притиснати към кръглия водач.
Регулирайте разстоянието между водещите и носещите ролки.

Скоростта на подаване при рязане намалява при натоварване*
Голям теч на масло в уплътнения или тръбопроводи.
Смяна на уплътнения, уплътнителна система.

Посоченият размер по дължина на детайла не се поддържа.*
1. Ограничителят на люлеенето на количката не е настроен правилно.
Регулирайте позицията на флип стопа.
2. Трионът е настроен неправилно по отношение на въртящия се ограничител.
Регулирайте позицията на триона

Посочените размери на шипа по дължина и дебелина не са спазени.
1. Режещите инструменти са настроени неправилно.
Регулирайте позицията на режещите инструменти спрямо монтажните основи на машината.
2. Челюстите не са фиксирани.
Затегнете шублерите.

Непаралелност на повърхността на шипа или ухото на основната повърхност на детайла по ширина.
Заготовките се фиксират с основа.
Регулирайте позицията на скобата.

Неравномерност на дъното на издатината или раменете на основния ръб на детайла
Водещата лента не е настроена перпендикулярно на посоката на подаване.

Стружки и разкъсвания по повърхността на детайла, когато инструментът излезе.
1. Висока скорост на подаване. Инструментът е тъп.
Намалете скоростта на подаване. Промяна на инструмента.
2. Нестабилна позиция на детайла по време на обработка.
Регулирайте силата на затягане.
3. Дървените втулки на ограничителите са износени.
Сменете облицовките.

* - неизправностите са типични само за едностранни шипорезни машини

ЕДНОСТРАННИ МАШИНИ ЗА БЪРГАНЕ ЗА КУТИИ ПРАВИ ДОНЖЕРИ

Масата не се движи.
1. Недостатъчно ниво на маслото в резервоара.
Добавете масло в резервоара.
2. Недостатъчно налягане на маслото в хидравличната система.
Регулирайте винта на предпазния клапан до налягане от 1,2-1,5 MPa

Скоростта на подаване на масата намалява при натоварване.
Голям теч на масло от уплътненията.
Сменете уплътненията, уплътнете хидравличната система.

Масата не се движи в обратна посока.
Акцентът върху пръта на механизма за управление не превключва разпределителя на заден ход.
Регулирайте позицията на спиране.

Не се поддържа дълбочината на отвора или дължината на частта.
Стоп лентата е настроена неправилно.
Регулирайте позицията на ограничителната лента.

Дебелината на шпилката или ширината на ухото не се поддържат.
Фрезите и дистанционните пръстени не отговарят на посочения размер на шиповете и ушите.
Сменете ножовете или пръстените.

Неравна дълбочина на отвора по ширината на частта.
1. Заготовките не са подрязани правилно.
Изхвърлете заготовките.
2. Направляващият ограничител не е перпендикулярен на режещия вал.
Регулирайте позицията на водещата линия.

Стружки по частите при излизане на режещия инструмент
1. Инструментът е тъп.
Промяна на инструмента.
2. Висока скорост на подаване на материал.
Намалете скоростта на подаване на материала.
3. Опорната плоча е износена.
Сменете таблото.

МАШИНИ ЗА ПРОБИВАНЕ И НАЗАДВАНЕ

Вертикални машини.

Необходимият диаметър на отвора не се поддържа.
1. Диаметърът на свредлото не е правилен.
Сменете свредлото.
2. Прекомерно биене на свредлото.
Правилно фиксирайте свредлото, сменете патрона.

Неперпендикулярност на отвора спрямо основната повърхност на детайла.
Шпинделът не е перпендикулярен на работната повърхност на масата.
Регулирайте позицията на масата или шпиндела.

Често счупване на бормашина.
Голяма скорост на подаване.
Намалете скоростта на подаване.

Назъбена повърхност на дупка.
1. Свредлото не е заточено правилно.
Коригирайте ъгъла на свредлото.
2. Бормашината е тъпа.
Сменете свредлото.

Хоризонтални машини

Липсва или твърде ниска скорост на подаване на масата.
1. Дефектен хидравличен клапан за налягане.
Проверете и промийте хидравличния клапан, сменете пружината.
2. Теч на масло.
Сменете уплътнението. Затегнете гайките във връзките. Добавете олио.

Скоростта на подаване на масата не се регулира
1. Дефектен дросел.
Изплакнете дросела. Сменете дефектния дросел. Затегнете гайките във връзките. Добавете олио.
2. Запушено масло.
Филтрирайте маслото или го сменете с ново.

1. Клиновете се затягат в водачите.
Регулирайте хлабината във водачите на шублера.
2. Дефектен възвратен клапан.
Сменете възвратния клапан.
3. Отслабена затягаща пружина.
Сменете пружината.

Честото счупване на ножа.
Голяма скорост на подаване на масата.
Намалете скоростта на подаване на масата.

Ширината на гнездото не се поддържа
1. Диаметърът на ножа не съответства на необходимия размер на джоба.
Сменете ножа.
2. Неправилно монтиран нож в патронника.
Монтирайте фрезата правилно. Проверете биенето с индикатор, монтиран на масата на машината.

Дължината на гнездото не се поддържа.
1. Грешно зададена дължина на манивелата
Регулирайте дължината на манивелата.
2. Ограничителите за движение на масата не са зададени правилно.

Разстоянието на гнездото от края на частта не се поддържа
Крайният ограничител не е настроен правилно.
Регулирайте позицията на крайния ограничител.

Неуспоредност на гнездото на основната плоча
Равнината на въртене на ножа не е успоредна на работната повърхност на масата.
Регулирайте позицията на масата или опората.

Гнездото не е перпендикулярно на основния ръб на частта.
Масата не се движи успоредно на оста на шпиндела.
Регулирайте позицията на шпиндела върху шублера.

Дърпави повърхности на гнездото.
1. Инструментът е тъп.
Промяна на инструмента.
2. Инструментът не е заточен правилно.
Заточете инструмента правилно.
3. Недостатъчен брой завъртания на шублера.
Увеличете броя на завъртанията на шублера.

ВЕРИЖНИ ШЛЕБОВНИ МАШИНИ

Липсва или твърде ниска скорост на подаване.
1. Хидравличният клапан за налягане е дефектен (отворен).
Регулирайте налягането на пружината на хидравличния клапан за налягане.
2. Теч на масло.
Сменете уплътненията, затегнете гайките в системните връзки.

Скоростта на подаване на дебеломер не се регулира.
1. Дроселът е запушен.
Почистете и промийте дросела.
2. Въздухът влиза в хидравличната система.
Елиминирайте възможността за навлизане на въздух в хидравличната система, добавете масло.
3. Маслото е запушено.
Измийте филтъра и хидравличната система, сменете маслото.
4. Клиновете са затегнати във водачите на шублера.
Регулирайте хлабината във водачите на шублера.

Скобата бавно освобождава детайла.
Отслабена притискаща пружина.
Сменете пружината.

Веригата се изплъзва от водача на линийката.
Веригата е разхлабена.
Издърпайте веригата

Ролковият лагер и веригата стават твърде горещи.
Липса или недостатъчно смазване на водещата шина и ролковия лагер.
Регулирайте подаването на масло. Почистете системата и напълнете с прясно масло.

Ширината на гнездото не се поддържа.
Режещата глава не съответства на необходимия размер на гнездото.
Сменете режещата глава.

Дължината на гнездото не се поддържа.
Ограничителите на масата не са настроени правилно.
Регулирайте позицията на ограничителите.

Дълбочината на гнездото не се поддържа
Ограничителите на хода на шублера са настроени неправилно.
Регулирайте позицията на ограничителите.

Размерът на гнездото спрямо основната повърхност на детайла не се поддържа.
Режещата глава на шублера е неправилно монтирана или не е фиксирана.
Регулирайте и фиксирайте режещата глава.

Непаралелност на гнездото на основната повърхност на детайла.
1. Неправилно подравняване на режещата глава спрямо водещата шина.
Регулирайте позицията на водещата линийка върху масата.
2. Стружките са захванати между водещата шина и детайла.
Почистете работните повърхности на масата и линийката.

Неперпендикулярност на гнездото спрямо ръба на детайла.
Веригата не е перпендикулярна на масата.
Регулирайте позицията на режещата глава спрямо масата.

Дървени стърготини на изхода на зъбите на веригата.
1. Веригата е тъпа.
Сменете веригата.
2. Обратната вода е настроена неправилно.
Регулирайте позицията на опората спрямо зъбците на веригата.

Дърпави повърхности на гнездото.
1. Вибрация на веригата поради големи хлабини в пантите на звената на веригата и ролковия лагер.
Сменете веригата и ролковия лагер.
2. Появата на пропуски в водачите на шублера и масата поради разногласия и износване на машината.
Затегнете регулиращите винтове, отстранете празнините във водачите.

ЛЕНТОВИ ШЛАФОВЕ

Счупване на шлифовъчната лента
1. Ремъкът не е правилно на ролките.
Поставете шева по посока на лентата.
2. Лентата е твърде стегната.
Регулирайте позицията на незадвижващата ролка.
3. Голямо специфично налягане при смилане.

Локално или пълно шлайфане на облицовъчния слой.
1. Височината на масата е зададена неправилно.
Пуснете масата.
2. Скоростта на движение на масата или гладенето е ниска.
Увеличете скоростта на подаване.

Не се поддържа необходимата грапавост на повърхността.
1. Зърната на кожата не отговарят на състоянието на смилане.
Сменете шлифовъчната лента.
2. Масата или скоростта на гладене е висока.
Намалете скоростта на подаване.

Дървесината гори.
1. Кожата е матова.
Сменете шлифовъчната лента.
2. Прекомерно специфично налягане при смилане.
Намалете силата на натискане на ютията.

Повечето стругове имат подобна структура: опорна част, шпиндели и легло. На стругове обработката на детайлите се извършва главно в хоризонтална равнина. Машините за рязане на винтове се различават от стандартните стругове по наличието на предна и задна работна глава, удължено легло и шублер, както и кутия за подаване.

Характеристика на ремонта на винторежещи машини е работата с фрези, свредла и друго оборудване за вътрешна обработка на детайли.

Основните причини за повреда на винтови стругове

• Както показва практиката, често първо се проваля модулът за управление на скоростта на шпиндела. Именно конусните ролкови лагери, използвани в такива машини, са изложени на най-висока степен на износване. В зависимост от вида на машината и вида на системата за кръгово смазване е необходима периодична настройка или подмяна на лагерите.
• Освен това често възникват неизправности в фиксиращия държач на шублера. В резултат на това детайлът се движи неравномерно в надлъжна и напречна посока.

Различните модели винторежещи машини се различават по видове детайли, размери и устройство. Например, има автоматични и полуавтоматични машини. Те се различават по наличието на специални сензори за захранване на работни глави. На практика автоматичните системи работят по-дълго, тъй като по време на ръчно подаване размерът на детайла и степента на неговата обработка могат да бъдат изчислени неправилно.

Ремонт на винтови стругове

Машина от този тип се класифицира изключително като сложно оборудване. Особено, ако оборудването е допълнително оборудвано с глави за фрезоване или смилане. Затова е препоръчително ремонтът на машините да се извършва от специализирани фирми.

Разбира се, собственият екип от инженери може да извърши текущ ремонт, състоящ се от смазване на работните части и контролна проверка на състоянието на работните елементи. Но цялостният ремонт е най-добре да се извърши от професионалист.

Специалистите по ремонт на стругове извършват работата си в съответствие с единни норми и стандарти за работа, съобразени с особеностите на вашия конкретен модел. Освен това такива ремонти винаги ще се извършват с гаранция за частите и самата работа.

Ето защо, за да спестите пари и да намалите времето за престой, което означава допълнителни загуби, не трябва да прибягвате до ремонт на винтови стругове със собствените си ръце. В края на краищата въображаемите спестявания могат да доведат до немислими отпадъци.

По време на работа на струга рано или късно ще срещнете някаква неизправност. Вероятността от повреда е особено висока, ако използвате устройство със значителен „пробег“ в работата си. В този случай трябва да сте подготвени не само за дребни неизправности, но и за евентуална необходимост от основен ремонт на струга, а това е много, много скъпо начинание.

За щастие дизайнът на повечето единици (особено тези, произведени през съветската епоха) е достатъчно прост, за да се справите с ремонта на струг без участието на специалист от трета страна. По-долу, използвайки примера на модел 1K62, ще разгледаме най-често срещаните повреди, техните причини и методи за отстраняване. Ако на практика срещнете описаните проблеми, най-вероятно ще можете да извършите ремонт сами, следвайки препоръките по-долу.

Основните повреди, причините и методите за тяхното отстраняване

Първоначалната причина за повечето неизправности в работата на струг е неправилната експлоатация и поддръжка на оборудването. Майсторът трябва да знае как да поддържа устройството. Това ще спести много пари в бъдеще, тъй като основният ремонт на стругове не е евтин, дори и да го ремонтирате сами.

Специалистите препоръчват, преди да започнете работа с машината за първи път, да проучите подробно препоръките за работа и друга документация, която се доставя с оборудването. Ако купувате употребявана машина без инструкции, тогава има смисъл да намерите цялата документация относно модула 1K62 или всеки друг модел сами онлайн.

Сега, след като научихте за тънкостите на работа с вашия "асистент", е време да проучите най-често срещаните повреди и как да ги коригирате. За по-лесно възприемане, ето съвети за ремонт на струг 1K62 под формата на списък:

• Машината не се включва. Най-често срещаният и най-лесен за решаване проблем. Най-вероятно се дължи на липса на мрежово напрежение. Капитанът се препоръчва да провери наличието и индикаторите за напрежение.
• При невъзможност да превключите зъбното колело с дръжката, уредът издава типичен звук на приплъзване. Този вид проблем се дължи на факта, че блокът не е изведен от неактивно положение. Препоръчително е електродвигателят да се стартира отново и да се извърши включване на предавката "свободен ход".
• Електрическият мотор се изключва спонтанно по време на работа. Най-вероятно това задейства реле, което предпазва захранващия блок от прекомерно натоварване. В този случай капитанът трябва да намали интензивността на рязане или хранене.
• Недостатъчно висок въртящ момент на шпиндела, който не достига границата, посочена в документацията. Проблемът може да е, че коланите не са достатъчно стегнати. Като го увеличите, ще увеличите въртящия момент. Друга причина за проявата на проблема може да бъде лошо затегнат фрикционен съединител, увеличавайки напрежението на който, вие също ще можете да увеличите въртящия момент.
• Бавно забавяне на шпиндела. В повечето случаи причината за тази неизправност е недостатъчното напрежение на спирачната лента. Чрез увеличаване на този параметър ще забележите, че спирането е станало по-динамично.
• Усилването на подаването на шублер не достига показателите, посочени в документацията. За да се справите с проблема, експертите препоръчват да затегнете по-здраво пружината на устройството за претоварване.
• Охлаждащата помпа не работи. Обикновено появата на този проблем е свързана с недостатъчно високо ниво на охлаждащата течност в системата. Допълвайки го, в повечето случаи ще можете да отстраните проблема. Също така причината за този проблем може да бъде повреда на предпазителите. Обичайната подмяна с нови ще реши проблема, който внезапно е възникнал пред вас.
• Прекомерна вибрация на машината по време на работа. Може да има няколко причини за това. Първият е неправилната инсталация на уреда според нивото. В този случай трябва да калибрирате машината. Втората възможна причина е износването на шарнира на водачите на шублера. Затегнете затягащите клинове и летви и най-вероятно ситуацията ще се подобри. Също така прекомерните вибрации често се свързват с неправилен избор на режим на рязане или с неправилно заточване на режещия инструмент.
• Точността на обработка на детайла е незадоволителна. Има четири основни причини за този проблем. Това е напречното изместване на задната част, прекомерният надвес на конструкцията, фиксирана в патронника, недостатъчно твърда фиксация на ножа или държача на патрона. В първия случай трябва да регулирате позицията на опората, във втория случай трябва да натиснете конструкцията с центъра или да я поддържате с стабилна опора. В третия и четвъртия случай трябва да затегнете дръжката на държача на ножа или ремъците за задържане на патронника.

Често струг 1K62 трябва да бъде ремонтиран поради неизправност в системата за смазване. Ако няма слаба струя смазка в индикатора за масло, това означава, че стопорният винт на лоста на помпата не е настроен. Капитанът трябва да регулира позицията на буталото.

Ако има струя масло, но тя е много слаба, тогава най-вероятно причината е замърсяване на филтъра. Проблемът се решава чрез банално измиване на филтъра.

В допълнение, неизправността на пружината на плунжерната помпа може да доведе до пълна липса на струя смазка в масломерния индикатор. Смяната на пружината ще реши проблема. Ако смазката не се подава към направляващите легла, тогава причината най-вероятно е в замърсяването на един от клапаните на плунжерната помпа. Отново, ремонтът е цялостно промиване.

Резултати

Както можете да видите, можете сами да ремонтирате стругове, ако разберете как да премахнете основните неизправности. Надяваме се, че предоставената информация ще ви спести пари и много време.