Технічний паспорт вальцевий верстат а1 бзн. Вальцевий верстат типу А1-БЗН
Вальцові верстати типу БЗН
Застосовують у складі комплектного обладнання на борошномельних заводах із збільшеним виходом борошна високих сортів та встановлюють групами по чотири та п'ять машин із загальними капотами. Електродвигуни приводу верстатів мають у своєму розпорядженні під перекриттям поверху для вибухобезпеки.
Основні конструктивні елементи верстата: станина (рис. 46), вальці, що мелють 14, 18, розташовані під кутом 30° до горизонталі; приймально-живильне пристрій; механізм паралельного зближення вальців; механізм налаштування паралельності вальців, привід вальців, що мелють, і живильних валків, система охолодження швидковращающ.хся вальців, системи пневмоелектронного управління механізмом привалу-відвалу вальця, що повільно обертається, і приводу живлячих валків.
Дрібні вальцівиконані у вигляді бочки із запресованими до неї з обох боків цапфами. Твердість поверхні бочок для рифлених та гладких вальців відповідно становить 490-530 та 450-490 НВ. Бочки та цапфи порожнисті.
Пристрої охолодження вальця, що швидко обертається. Консольна трубка 1 подає воду в порожнистий валець. Відведення води з вальця в корпус забезпечує насадка, вкручена в отвір цапфи різьбовий.
Станіна.Її конструкція, що несе, - дві чавунні боковини 1, з'єднані нижньою 19 і верхньою траверсами 10. Остання служить дном живильної коробки. У верхній частині станини закріплені лицьові панелі 13 горловина 9 і приймальна труба 8.
Живильний механізм. Його призначення - безперервно і рівномірно подавати продукт в робочу зону по всій довжині вальців, що мелють, забезпечувати можливість регулювання кількості продукту, припинення його подачі в момент надходження в зону подрібнення, близьку до швидкості вальця, що повільно обертається. Живильний механізм включає 11 дозуючий і розподільний 12 валики, гвинтовий конвеєр і розподільний валик або один дозуючий валик. Зазор між заслінкою і дозуючим валиком встановлюється залежно від кількості продукту, що надходить, автоматично або вручну так, щоб забезпечити подачу продукту по всій довжині мелющих вальців.
а - механізм живлення з гвинтовим конвеєром і валиком, рифлений рельєф плівок, що мелють, і очистив їх щітками; б - двовалковий живильний механізм, шорсткий рельєф мелющих валиюп і очищення їх скребками: 1 - боковина: 2 - щітка; 3 - ексцентриковий упав; 4 - живильна заслінка; 5 – важіль; 6 – датчик; 7 - зонд ємнісного сигналізатора; 8 - приймальний циліндр; 9 – горловина; 10 - верхня середня траверса: 11. 12 - живильні валики; 13 – верхня передня панель; 14, I8- вальці, що мелють; 15 – рукоятка ручного привалу: 16 – скребки; 17 - штурвал механізму регулювання паралельності вальців; 19 - нижня лицьова траверса; 20-бункер
Механізм паралельного зближення вальців. для регулювання зазору між ними та привалу-відвалу, щоб попередити стирання їх рифленої поверхні, враховуючи, що робочий зазор між вальцями коливається в межах 0,05. ..1,0 мм.
Привал і відвал вальця, що повільно обертається, проводиться автоматично в залежності від наявності або відсутності продукту в приймальні трубі вальцевого верстата, за допомогою електронного сигналізатора рівня продукту. Він використовує ємнісний датчик присутності продуктів в трубі живлення, що сильно відрізняє пристрій автоматики. У міру накопичення продукту в приймальній трубі змінюється електрична ємність зонда, яка перетворюється електричною схемою головки в напругу, що управляє роботою електронного блоку. При цьому спрацьовує електропневматичний клапан, включається живлення пневмоциліндра, який зміщує через важільну систему ексцентриковий вал привалу-відвалу. Одночасно включиться механізм приводу валиків живлення і відкриється живильна заслінка. Грубий привал вальців вручну виробляють тиском на головку гвинта 7, важіль 3 повертає ексцентриковий вал1.
Механізм налаштування вальців на паралельність.
Привідний механізм. У вальцьових верстатах застосовують індивідуальний привід. Валець, що швидко обертається, з'єднують з електродвигуном, встановленим під перекриттям вальцевого поверху через клинопасову передачу. Повільно-обертовий валець застосовують передавальний механізм у вигляді косозубою передачі, укладеної в кожусі.
Привід валків живлення здійснюється плоскочасною передачею від маточини приводного шківа верстата.
У вальцьових верстатах А1-БЗН, А1-БЗ-2Н та А1-БЗ-ЗН випускають з різного виконання з налаштуванням на конкретний режим роботи. Встановлюють вальці з рифлями, що відрізняються: за профілем, щільністю нарізки, по ухилу. Крім того, виконання вальцьових верстатів відрізняється пристроєм подачі зерна, що враховує його особливості, потужністю електродвигунів, типом очисників.
Водяне охолодження вальця, що швидко обертається, дозволяє підтримувати температуру поверхні вальців на заданому рівні і одночасно охолоджувати підшипники.
Вальцові верстати А1-БЗ-2Н та А1-БЗ-ДТ. На відміну від верстата Л1-БЗН, верстат А1-БЗ-2Н має індивідуальні капоти. Привід вальця, що швидко обертається, здійснюється через клнпорсмснпую передачу від електродвигуна, який може бути встановлений як на перекритті вальцевого поверху, так і під ним. Вальцові верстати А1-БЗ-2Н встановлюють на нових борошномельних заводах сортового помелу пшениці і на заводах, що реконструюються, замість вальцьових верстатів ЗМ-2, в яких подрібнений продукт виводиться самопливом з бункера під тиском до тшевмопрпемнпку.
Застосування вальцового верстата А1-БЗ-ЗН таке ж, як н вальцевого верстата А1-БЗ-2Н, але ними замінюють вальцеві верстати БВ-2. Подрібнений продукт у верстаті А1-БЗ-ДН накопичується в бетонному бункері (під вальцями), з якого відсмоктується вгору по трубах пневмотранспортної системи, що всмоктує. Вальцові верстати А1-БЗН в порівнянні зі верстатами ЗМ2 і БВ2, що підлягають заміні при реконструкції борошномельних заводів, мають ряд переваг: більш чутливим механізмом налаштування автоматичного привалу-відвалу вальців та їх паралельності; регулювання зазору живильного механізму в залежності від маси продукту, що надходить на верстат, швидкості обертання живлячих валків і охолодженням вальців. Основні показники ефективності роботи вальцьових верстатів такі: питомі навантаження, витрата енергії та ступінь подрібнення продукту. Ці показники взаємопов'язані, їхнє абсолютне значення для кожної пари вальців, що мелють, залежить від технологічних функцій, які вони виконують. Так наприклад, на I подертій системі питоме навантаження кг/(см-сут) становить 860...950, а на останній, IV, подертій системі 180...230. Для загальної оцінки раціонального використання всієї вальцової лінії використовують показник питомого навантаження q, яке визначають за формулою
де Q - продуктивність борошномельного заводу, кг/добу; l - довжина вальцової лінії всіх парнопрацюючих вальців, див.
На борошномельних заводах, оснащених комплектним високопродуктивним устаткуванням, при сортових помелях пшениці питоме навантаження становить 60...65 кг/(см-сут).
Вальцові верстати MB та МВП- це удосконалені моделі серійних верстатів ЗМ2 та БВ2, відповідно до гравітаційного виходу продукту та вбудованих пневмоприймачів, модернізацію та серійний випуск яких здійснило об'єднання УПМАШ, м. Воронеж. Верстати MB та МВП при встановленні на млинових шкідниках повністю взаємозамінні зі верстатами ЗМ2 та БВ2 за всіма типорозмірами (250x600, 250x800 та 250x1000). Для борошномельних підприємств, обладнаних верстатами ЗМ2, БВ2, заміна на верстати MB, МВП не вимагає будь-яких серйозних змін у монтажі, тоді як заміна їх верстатами БЗН без реконструкції неможлива як за настановними параметрами, так і за додатковими джерелами енергії (стиснутого) повітря) для забезпечення операцій привалу-відвалу вальців. Мають численні конструктивні відмінності від верстатів ЗМ2, БВ2 з метою сумісності їх технологічних параметрів зі верстатами БЗН та зарубіжних моделей, підвищення їх надійності та покращення санітарно-гігієнічних умов
ВАЛЬЦОВІ ВЕРСТАТИ ТИПУ ВС
Вальцові верстати типу ВС розроблені та поставлені на виробництво об'єднанням «Мельшшест», м. Нижній Новгород, провідним підприємством Росії з виробництва обладнання для галузі хлібопродуктів. В даний час випускаються моделі ВС.600 та ВС.1000 з валками 600x250 та 1000x250 мм. Завершуються роботи з встановлення на виробництво типорозміру верстата ВС.800 з валками 800 х 250 мм. Слід зазначити, що заводом освоєно і виробництво вальців всіх типорозмірів, починаючи з довжини 400 мм і до 1000 м. Валки порожнисті з вибіленим шаром чавуну до 25 мм поставляються як остаточно оброблені (матовані або рифлені). і у вигляді заготовок.
Вальцовий верстат ВС (рис. 128) виконаний з урахуванням сучасних досягнень та вимог до машин цього типу. Верстат має досить високий рівень автоматизації і передбачає контроль швидкості обертання робочих вальців, нагрівання поверхонь та ін Вальці 2 в верстаті ВС розташовані по горизонталі, як це передбачено у всіх сучасних верстатах. Корпус верстата 1 цільнозварної. На верстаті змонтована скляна приймальна труба підвищеної 7 конусності з датчиками рівня 18, 20, встановленими по висоті труби, що дозволяє контролювати швидкість проходження продукту. Живлячий пристрій класичної конструкції включає дозуючий 3 і 4 живлення валки і заслінку 5. Для більш точного напрямку продукту в лоно подрібнення є направляюча 8.
Живлячі валки наводяться мотор-редуктором 23 і комплектуються на вимогу частотним перетворювачем 21, що дозволяє плавне регулювання подачі продукту в зону подрібнення.
Дрібні вальці 2 підвищеної зносостійкості мають вибілений шар майже вдвічі вище, ніж у верстатах БЗН, що дає більший термін їх експлуатації. Вальці бомбовані (кінці на конус), що забезпечує рівномірний зазор їхньої довжини при навантаженні.
Автоматичний привал-відвал повільного валка здійснюється сигналом датчиків рівня 18, сигналізатора 19 (СУ200В), пневмо-циліндром 11. Налаштування зазору і його фіксація, як і перевірка валків на паралельність, здійснюється механізмом 25 і фіксується рукояткою. Міжвальцева передача аналогічна верстатам БЗН. Очищення поверхні валків здійснюється щітками о. Вихід продукту здійснюється через збірний конус 22, аспірація верстата через повітропровід 10.
1-станина; 2 - вальці, що мелють; 3 - дозуючий валок; 4 - живильний валик; 5-заслінка; 6- щітки; 7 – приймальна труба; 8-напрямна; 9 _ електрообладнання; 10 - аспіраційний канал; 11 – пневмоциліндр; 12 - мсж-за-"ьцозая ш-редача: 13 - капот; 14 - боковина корпусу; 15 - кришка; 16, 26 - дверцята; 17 - пост аварійного відключення; 18 - датчик рівня; 19 - сигналізатор рівня СУ200В; 20 - датчик середнього рівня продукту, 21 - частотний перетворювач для автоматичного регулювання числа оборотів живлячих валків; 22 - збірний конус; 23 - мотор-редуктор живлячих валків;
Доступ до верстата здійснюється через двері 16 і 26, що відкриваються. Управління верстатом здійснюється як дистанційно, так і з пульта 24. Аварійна зупинка проводиться спеціальним вимикачем 17
Подібна інформація.
Вальцові верстати А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н, призначені для подрібнення зерна та проміжних продуктів розмелювання пшениці та застосовуються у складі комплекту обладнання на борошномельних підприємствах зі збільшеним виходом борошна вищих сортів.
Завантажити перелік запасних частин верстата А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-ДТ
Залежно від технологічного призначення робоча поверхня вальців, що мелють, виконується рифленою або гладкою. Конструкцією верстатів передбачено водяне охолодження вальців, що швидко обертаються, і можливість перенарізування рифлів без демонтажу підшипників.
Дистанційне керування привалом і відвалом вальців, що мелють, дозволяє стабілізувати режим помелу і практично усуває втручання обслуговуючого персоналу в роботу вальцьових верстатів.
Вальцовий верстат типу А1 – БЗН – це найпоширеніша подрібнююча машина російських борошномельних заводів. Залежно від модифікації та форми виконання верстати можуть відрізнятись один від одного. Основними відмітними ознаками верстатів типу А1 – БЗН є розташування приводу під міжповерховим перекриттям чи тому поверсі, де розташований верстат; спосіб виведення подрібненого продукту - з нижнім парканом – самопливом та верхнім парканом – у стояки пневмотранспортних установок; рельєф поверхні вальців - з рифлями чи мікрошорсткістю; тип застосовуваного сигналізатора рівня та ін Вальцевий верстат типу А1-БЗ-2Н має дві пари вальців, що мелють, розташованих похило (під кутом 300) до горизонту. Довжина вальців 1000 мм, а діаметр бочки 250 мм. Вальці мають водяне охолодження з повною чи частковою рециркуляцією. Очищення вальців від продукту, що налип, здійснюється або ножем для мікрошорстких вальців, або щіткою для рифлених. Подрібнений продукт виводять із верстата через випускний пристрій, що включає бункер або пневмоприймач. Привід швидкообертаючого вальця здійснюється від електродвигуна через клиноременную передачу, а вальця, що повільно обертається, здійснюється від швидкообертаючого через косозубу передачу, що забезпечує відношення окружних швидкостей 1,25 або 2,5. Управління механізмами регулювання міжвальцового зазору та виведено на передню панель. При цьому привал та відвал вальців може здійснюватися як вручну, так і в автоматичному режимі. Для реалізації останнього служить сигналізатор рівня, блок живлення та перетворення сигналів, виконавчий механізм – пневмоциліндр, керований електромагнітним клапаном. Живлення продуктом кожної половини верстата автономне.
| Технічні характеристики | А1-БЗН | А1-БЗ-2Н | А1-БЗ-3Н |
|---|---|---|---|
| Продуктивність, т/добу | 168 | 168 | 168 |
| Встановлена потужність (на 1/2 верстата), кВт | 7,5 - 18,5 | 7,5 - 18,5 | 7,5 - 18,5 |
| Розміри вальців, що мелють, мм: діаметр/довжина | 250/1000 (800,600) | 250/1000 (800,600) | 250/1000 |
| Витрата води на охолодження м 3 /годину, не більше | 0,6 | 0,6 | 0,6 |
| Габаритні розміри, без електроприводів, мм: (ДxШxВ) | 1700x1700x1400 | 1700x1700x1400 | 1700x1700x1400 |
| Маса, кг, не більше | 2700 | 2700 | 2700 |
Опис:
Вальцеві верстати А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н. Вальцовий верстат А1-БЗН призначений для подрібнення зерна та проміжних продуктів розмелювання пшениці та застосовується у складі комплекту обладнання на борошномельних підприємствах зі збільшеним виходом борошна високих сортів. Верстати складаються з двох автономних половин. Основними робочими органами вальцьових верстатів є дві пари діагонально розташованих вальців, що мелють. Залежно від технологічного призначення робоча поверхня вальців, що мелють, виконується рифленою або гладкою. Конструкцією верстатів передбачено водяне охолодження вальців, що швидко обертаються, і можливість перенарізування рифлів без демонтажу підшипників. Дистанційне керування привалом і відвалом вальців, що мелють, дозволяє стабілізувати режим помелу і практично усуває втручання обслуговуючого персоналу в роботу вальцьових верстатів. Конструкцією верстатів передбачено водяне охолодження вальців, що швидко обертаються, і можливість перенарізування рифлів без демонтажу підшипників.
Дистанційне управління привалом і відвалом верстатів А1-БЗН, що мелють вальців, дозволяє стабілізувати режим помелу і практично усуває втручання обслуговуючого персоналу в роботу вальцьових верстатів;
Вальцеві верстати типу А1 – БЗН – це найпоширеніша подрібнююча машина російських борошномельних заводів. Залежно від модифікації та форми виконання верстати А1-БЗН можуть відрізнятись один від одного. Основними відмітними ознаками верстатів типу А1 - БЗН є розташування приводу під міжповерховим перекриттям або на тому ж поверсі, де розташований верстат; спосіб виведення подрібненого продукту – з нижнім парканом – самопливом та верхнім парканом – у стояки пневмотранспортних установок; рельєф поверхні вальців – з рифлями чи мікрошорсткістю; тип застосовуваного сигналізатора рівня та ін Вальцевий верстат типу А1-БЗ-2Н має дві пари вальців, що мелють, розташованих похило (під кутом 300) до горизонту. Довжина вальців 1000 мм, а діаметр бочки 250 мм. Вальці мають водяне охолодження з повною чи частковою рециркуляцією. Очищення вальців від продукту, що налип, здійснюється або ножем для мікрошорстких вальців, або щіткою для рифлених. Подрібнений продукт виводять із верстата через випускний пристрій, що включає бункер або пневмоприймач. Привід швидкообертаючого вальця здійснюється від електродвигуна через клиноременную передачу, а вальця, що повільно обертається, здійснюється від швидкообертаючого через косозубу передачу, що забезпечує відношення окружних швидкостей 1,25 або 2,5. Управління механізмами регулювання міжвальцового зазору та виведено на передню панель. При цьому привал та відвал вальців може здійснюватися як вручну, так і в автоматичному режимі. Для реалізації останнього служить сигналізатор рівня, блок живлення та перетворення сигналів, виконавчий механізм – пневмоциліндр, керований електромагнітним клапаном. Живлення продуктом кожної половини верстата автономне.
Персонал, який обслуговує верстат А1-БЗН, повинен бути детально ознайомлений з правилами експлуатації та догляду за верстатом, а також пройти інструктаж з безпечних методів роботи.
Приміщення, в якому встановлюється верстат А1-БЗН, повинне відповідати класу В11-а.
Еквівалентний рівень шуму не повинен перевищувати 80 дБ, а еквівалентне значення віброшвидкості – 92 дБ.
За результатами заводських та виробничих випробувань ухвалено рішення про початок серійного виробництва з січня 2006 року модернізованого вальцового верстата типу Р6-БЗН-М.
Зовнішній вигляд верстата став новим та ергономічнішим. Горловина, приймальний стакан, кришки капотів, фортки та огородження верстата Р6-БЗН-М набули нових обрисів, що відповідають сучасному дизайну, завдяки технології порошкового фарбування, що використовується.
Крім поліпшення дизайну верстата Р6-БЗН-М, конструктивно змінився і ряд вузлів.
Замість зубчастої міжвальцової передачі встановлено міжвальцову передачу із застосуванням зубчасто-поліклінових ременів, що різко знижує шум і забезпечує плавність зачеплення.
Існуючий пристрій подачі вихідного продукту замінено на живильний механізм з системою автоматичного регулювання швидкості обертання валиків живлення, що забезпечує стабільний рівень продукту в живильному циліндрі верстата Р6-БЗН-М і виключає відвали при істотних коливаннях подачі продукту на верстат.
Замість існуючої пневмосистеми встановлено пневмосистему фірми «Камоцці» (Італія), що підвищує надійність та збільшить термін роботи елементів пневмосистеми.
Верстат Р6-БЗН-М укомплектований вальцями, що мелють, підвищеної зносостійкості зі збільшеним ресурсом роботи.
Введення АСУ для модернізованих верстатів А1-БЗ-3Н дало можливість ввести систему безступінчастого регулювання швидкості валків живлення, систему контролю сили струму приводів, а також вести додатковий контроль за обертання валків живлення.
Короткий опис:
На верстаті Р6-БЗН-М встановлюється програмований контролер, на базі мікросхеми Р1С16F877, який дає можливість контролювати всі параметри верстата та технологічного процесу.
Для контролю параметрів обладнання на верстаті встановлюються ряд датчиків:
на двигуні приводу валків, що мелють – датчик контролю струму СУ-1Т;
як сигналізатор рівня застосований датчик СУ-1М-1-1; датчики (верхній, середній та нижній) встановлюються зовні оглядового циліндра. Виведений на передню панель підстроювальний резистор дозволяє регулювати чутливість в залежності від фракції продукту;
внизу на боковині вальцевого верстата встановлюється датчик підпору для контролю за підвальцевим простором;
на редукторі вальців живлення встановлюється датчик обертання БВК-М;
на боковині вальцевого верстата встановлюється пульт оператора (ПЗ) з цифровою індикацією, куди виводиться вся інформація від датчиків і частотних частот перетворювачів.
Ці удосконалення виводять верстат А1-БЗ-3Н на рівень провідних закордонних виробників аналогічного обладнання, дозволяють стабілізувати вихід та якість готової продукції, спростити обслуговування, скоротити кількість апаратників борошномельного виробництва, оптимізувати продуктивність. Сигналізатор рівня СУ – 1М-2-1 використовується у верстатах борошномельних серії А1БЗН, для керування привалом валків та відповідає технічним умовам ТУ У 13342156.002-97.
Конструкція:
Сигналізатор складається з блоку живлення та виконавчої схеми, розміщених в одному корпусі, а також двох датчиків – верхнього та нижнього, виконаних в окремих корпусах та обладнаних чутливими елементами (антенами), що є металевими стрічками з еластичними замками. Усі складові блоки сигналізатора СУ – 1М-2-1 з'єднуються між собою трижильним проводом з подвійною ізоляцією, з використанням елементів ущільнювачів. Відмінні особливості:
Сигналізатор вигідно відрізняється від аналогів як конструкцією, так і за своїми технічними параметрами:
установка датчиків проводиться поза робочим простором верстата;
контроль наявності товару здійснюється без фізичного контакту з товаром;
спрощено доступ до датчиків для проведення налагоджувальних робіт;
наявність світлової індикації полегшує налаштування;
застосована схема значною мірою не чутлива до змін вологості та щільності контрольованого продукту, що робить непотрібним часту переналагодження сигналізатора.
Принцип роботи-
При досягненні продуктом нижнього рівня циліндра спрацьовує нижній датчик і готує ланцюг для включення виконавчої схеми, при досягненні продуктом верхнього рівня циліндра спрацьовує верхній датчик і включається виконавча схема. Валки привалюються, йде помел продукту, при зниженні рівня продукту нижче за верхній датчик, останній відключається, помел продукту триває. При зниженні рівня продукту нижче нижнього датчика останній відключається і відключає виконавчу схему, валки відвалюються, помел продукту припиняється. При заповненні циліндра цикл повторюється.
Інструкція з капітального ремонту верстата вальцового А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н
I. Розбирання вальцевого верстата А1-БЗН
1. Зняти всі знімні капоти та огорожі
2. Видалити залишки продукту зі всіх порожнин з використанням стисненого повітря
3. Злити олію з усіх заправних ємностей
4. Розібрати вузли кріплення валів
5. Демонтувати вали
6. Зняти підшипники з валів
7. Розібрати механізм привалу та механізм паралельного зближення валів
8. Розібрати механізм приводу валика живлення
9. Розібрати приводи автоматичного регулювання заслінки
10. Демонтувати важелі
11. Розсвердлити отвори та нарізати різьблення (M 10х1.0) під маслюку та встановити у важелях нижнього валу
12. Вимити станину верстата А1-БЗН (соляром) і витерти насухо ганчіркою
13. Промити всі зняті деталі (соляром) і насухо витерти ганчіркою
14. Розкласти усі демонтовані деталі на папері
15. Подати вальцевий верстат А1-БЗН у розібраному вигляді заступнику начальника цеху з ремонту
ІІ. Виконати всі роботи з попередньої дефектної відомості та дефектування у розібраному вигляді
ІІІ. Замінити обов'язково
1. Пильовики та манжети циліндрів привалу
2. Дерев'яні вставки між валами
3. Гумові ущільнення картера міжвальцевої передачі
4. Повстяні пильовики валів.
IV. Складання
1. Зібрати підшипникові вузли валів з використанням мастила Літол-24 та заповненням на 75%
2. Затягнути завзяті гайки підшипників із достатнім зусиллям
3. Зібрати бічні кришки валика живлення з використанням герметика
4. Зібрати механізм «привалу-відвалу»
5. Встановити вали на верстат А1-БЗН
6. Затягнути завзяті гайки підшипників, контролюючи зазор (0.035). По щупі у двох точках на горизонтальній осі підшипника
7. Шківи та шестерні встановити на місце за допомогою легкого постукування молотком. При необхідності, задираки та нерівності на посадкових місцях вирівняти оксамитовим напилком
8. Здійснити остаточне складання.
V. Змащення вальцевого верстата А1-БЗН
1. Залити мастило (індустріальне, компресорне КС-19) в картер міжвальцевої передачі зі знятою верхньою кришкою, при цьому дзеркало мастила повинно торкатися 2-х, 3-х зубців нижньої шестерні.
2. Встановити верхню кришку картера на герметик
3. Залити масло (КС-19) в картер приводу вальця.
4. Прошприцювати мастилом (Літол-24 у 5-ти місцях); важелі нижнього валу механізм «привалу-відвалу»
VI. Регулювання вальцевого верстата
1. Встановити ручку механізму точного налаштування в середнє положення
2. Встановити штурвали механізму паралельності валів у середнє положення
3. Встановити щуп між валами і, регулюючи гайку, домогтися легкого затискання щупа, стежити, щоб довжини вільної різьбової частини були однаковою і становили 15мм
4. Стиснути пружини механізму «привалу-відвалу» та забезпечити зазор між витками 1,2мм
5. Відрегулювати по щупу живильну заслінку (два однакові щупи шириною – 50мм, товщиною – 0,5мм)
6. Перевірити паралельність валів за допомогою щупа: драні системи – 0,5мм; розмольні системи – 0,2мм
VII. Випробування та здавання вальцевого верстата А1-БЗН
1. Перевірити від руки легкість ходу верстата А1-БЗН
2. Встановити ремені однакової довжини, не допускаючи перекосу, зробити їхню натяжку із зусиллям 3-4 кг прикладених у середній частині ременя та відхиленням 30-40мм
3. Включити верстат А1-БЗН для обкатки на холостому ході
4. Нанести шорсткість на верстатах А1-БЗН розмольних систем
5. Ретельно видалити залишки абразивного пилу
6. Зупинити верстат А1-БЗН прибрати надлишки мастила, перевірити вали, відмити зовнішню поверхню верстатів водою з порошком
7. Прибрати місце проведення робіт
8. Пред'явити верстат А1-БЗН заступнику начальника цеху з ремонту
Інформація з ремонту вальцьових верстатів типу А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н
ВАТ «Могилів-Подільський машинобудівний завод ім. С.М.Кірова» пропонує поставити ремонтні комплекти для покращення вальцьових верстатів типу А1-БЗН, А1-БЗ-2Н, А1-БЗ-3Н які передбачають:
· Заміну пристрою подачі вихідного продукту на живильний механізм з установкою системи автоматичного регулювання швидкості обертання валиків живлення;
· Заміну зубчастої міжвальцевої передачі на міжвальцову передачу із застосуванням зубчасто-поліклінових ременів;
· Заміну існуючої пневмосистеми на пневмосистему фірми «Камоцці».
1. Живильний механізм з індивідуальним приводом валиків живлення оснащений автоматизованою системою управління, що виконує наступні функції: – плавне регулювання швидкості подачі продукту на вальці, що практично мелють, що практично робить верстат А1-БЗН самоналагоджуючим і виключає різкі коливання навантаження на розсіву як в процесі запуску і налагодження , і у її роботи;
Відстеження робочого струму головного двигуна та забезпечення його струмового захисту;
Забезпечення автоматичного відвалу верстата А1-БЗН у випадках накопичення продукту в склянці верстата А1-БЗН, підпору у вирві, а також у разі аварійної зупинки вальців, що живлять.
При цьому залежно від індивідуальної вимоги замовника передбачено два варіанти системи управління з можливістю реалізації як цифрового, так і аналогового принципу.
У системі управління, заснованої на аналоговому принципі, застосовується контролер Mitsubishi, ЧПД виробництва Данфосс, а також вітчизняні датчики. Другий варіант системи управління, який базується на цифровому принципі, сконструйований на основі елементної бази українських виробників.
Для установки механізму живлення Р6-БЗН-М 01.00.000 відповідного виконання на одній половині верстата необхідно попередньо демонтувати:
ліву та праву опори пристрою подачі вихідного продукту (залежно від виконання),
БЗН 01.013 Шків,
БЗН 01.220 Важіль,
БЗН 01.042 Гайка,
БЗН 01.066 Важіль,
БЗН 01.056 Кронштейн,
БЗН 01.082 Пружина,
БЗН 01.014 Шпилька,
БЗН 10.000 Валик дозуючий (залежно від виконання),
БЗН 25.000 (01.146)Валик дозуючий, (залежно від виконання),
БЗН 26.000 (01.155) Валик розподільний, (залежно від виконання),
БЗН 12.000 Шнек (залежно від виконання).
Можливе використання наявних валиків за умови доопрацювання цапф на місці
2. Заміна міжвальцової зубчастої передачі на ремінну має на меті виключити шум, що виникає при роботі зубчастої пари, а також масляні патьоки редукторів. Зубчасто-поліклінова міжвальцова передача зручна в обслуговуванні, забезпечує плавність зачеплення, довговічна в роботі (термін служби поліклінового ременя 2,5 роки).
Для встановлення міжвальцевої ременной передачі Р6-БЗН-М 02.00.000 відповідного виконання необхідно демонтувати картер, кришку, шестерні.
На боковині станини потрібно фрезерувати базову поверхню для установки натяжного шківа.
3. Заміна існуючої пневмосистеми на пневмосистему фірми "Камоцці" (Італія) призначена для підвищення надійності та збільшення ресурсу роботи елементів пневмосистеми.
При переході на пневмосистему "Камоцці" необхідно демонтувати:
Пневморозподільник П-РЕ 3/2,5-1126 ТУ2-053-1612-82;
А1-БЗН 01.700 Пневмопровід;
А1-БЗН 01.147 –01 Штуцер………………………………………………….1шт;
ФВ 6-02 Фільтр повітря………………………………………………………1шт;
А1-БЗН 01.148 –01 Штуцер………………………………………………….1шт;
А1-БЗН 01.148 Штуцер……………………………………………………….1шт;
Контргайка ф15 ГОСТ 8968-75……………………………………………….1шт;
А1-БЗН 05.030 Циліндр………………………………………………………1шт;
На боковині верстата А1-БЗН необхідно встановити пневмосистему, що складається з наступних вузлів та деталей:
Фітинг «Sprint» моделі 1541-6/4-1/8 …………………………………………….1шт;
Фітинг «Sprint» моделі 1511-6/4-1/8…………..……………………………..….1шт;
Трубний фітинг «Sprint» моделі S2500-1/8……………………………….……1шт;
Універсальний фітинг «Sprint» моделі 1050-6-1/8…………………………..1шт;
Пневморозподільник А 331-1G2-А7Е-1/8-Н3…………………………………1шт;
Конектор для котушок PG 9 моделі 122-800 (PG9) DIN №43650………….1шт;
Фільтр моделі N 208-F00 (1/8)…………………………………………… .1шт;
Трубка рилсанова TRN 6х4……………………………………………… 1шт;
Пневмоциліндр Camozzi 2702A63A0080C01……………………………………1шт;
Кронштейн Р6-БЗН-М 10.00.001……… ………………………………… 1шт;
Вісь Р6-БЗН-М 10.00.002……………………………………………………….1шт;
Фланець Р6-БЗН-М 10.00.003…….……………………………………………..1шт.
Технічні характеристики
Креслення
00.003.01 обічайка
00.004 кільце
00.006 кільце
00.002 ущільнення
00.011 циліндр Ф 65 ісп.00
00.011 циліндр Ф 70 (-01)
00.011 циліндр Ф 75 (-02)
00.011 циліндр Ф 80
00.011 циліндр Ф 85 (-3)
00.011 циліндр Ф 90 (-04)
00.011 циліндр Ф 95 (-5)
00.011 циліндр Ф 100
00.011 циліндр Ф 110 (-07)
00.011 циліндр Ф 120
00.011 циліндр Ф 130 (-08)
00.011 циліндр Ф 140
00.012 кільце
00.014-00,-01,-04,-10,-11 планка
00.050. 00,01 капот
00.050.02 капот
00.050.03 капот
00.051 ручка
00.100.01,-01 кришка
00.100.02 кришка
00.100.03 кришка
00.101 планка
00.102 підпірка
00.103-01,02,03 скоба
00.130-02 куточок
00.160 уст.охолодж.
00.161 корпус
00.162 коліно
00.164 косинець
00.165.01 прокладка
00.166 гайка
00.170 труба
00.171 штуцер
00.172 труба
00.180 кришка
00.190 кришка
00.200 кришка
00.210 кришка
00.221.01 гайка
00.222.01 прокладка
00.223 муфта
00.225 муфта
00.250 кришка
00.300 капот
00.400.01 кронштейн
00.420.01 опора
00.421 стрижень
00.500 -01 кронштейн
00.540 накладка
00.550 перегородка
00.580 заглушка
00.590 перегородка
01.002.01 накладка
01.003 плита
01.004 плита
01.005 корпус
01.006 кришка
01.007.01 корпус
01.008 кришка
00.001 цил.295х400
01.012 насадка
01.012.01 насадка
01.013.01 шків
01.014 шпилька
01.015 корпус з кр.01.019
01.015.01 корпус з кр.01.019
01.016,-01 корпус
01.017 кришка
01.018 кришка
01.021 кришка
01.023 шків БЗН (6-ти руч.)
01.023-03 (3-х руч.)
01.023-01 (2Н, 3Н) 3-х руч.
01.024 маховичок
01.026 втулка
01.027 втулка
01.028 затискач
01.029 кільце
01.031 втулка
01.032 цапфа
01.033 втулка
01.034 кришка
01.035 кронштейн
01.037 шестерня
01.037.01 шестерня
01.037.02 шестерня
01.037.03 шестерня
01.037.04 шестерня
01.037.05 шестерня
01.037.06 шестерня
01.037.07 шестерня
01.037.08 шестерня
01.037.09 шестерня
01.037.10 шестерня
01.037.11 шестерня
01.037.12 шестерня
01.037.13 шестерня
01.037.14 шестерня
01.037.15 шестерня
01.038 шестерня
01.038.01,02 шестерня
01.038-04 шестерня
01.039 шестерня
01.039.01 шестерня
01.041 шайба
01.042 гайка
01.043 шайба
01.046 колодка
01.047 пружина
01.048 прокладка
01.049 опора
01.051 прокладка
01.054 планка
01.056 кронштейн
01.057 важіль
01.059 важіль
01.061 важіль
01.062 кронштейн
01.063 шайба
01.064 втулка
01.065.01 пружина
01.066 важіль
01.067 заглушка
01.069 опора
01.071 палець
01.072 палець
01.073 пружина
01.074 кільце
01.076 вал ексц.
01.077 кронштейн
01.078 цапфа
01.079 опора
01.081 втулка
01.082 пружина
01.083 кронштейн
01.085 шайба
01.088 опора
01.094 штифт
01.093 кільце
01.095 кільце
01.095.01 кільце
01.096 планка
01.097 шестерня Z 57, 58
01.098 шестерня Z 22
01.098.01 шестерня Z 36
01.098.02 шестерня Z 44
01.098.03 шестерня Z 32
01.098-04 шестерня
01.101 пружина
01.102 пружина
01.105 шайба
01.106 ролик
01.107 накладка
01.110 вставка
01.113 вставка
01.120 косинець
01.130 вилка
01.131 вилка
01.132 стрижень
01.140 гвинт із важіль.
01.142 втулка
01.143 важіль
01.145 гайка
01.146 валик доз.
01.148 перехідник
01.155 валик распред.
01.156 ремінь
01.156.01 ремінь
01.156.02 ремінь
01.156.03 ремінь
01.160 вал з п/м
01.165.01 шпонка
01.165 шпонка
01.200 блок.шест.
01.201 шестерня
01.202.01 шестерня
01.201.02,03 шестерня
01.202 шестерня
01.203 валик
01.204 рейка
01.205 шпонка
01.206 пружина
01.207 кільце
01.208 корпус
01.210 блок.
01 211 шестерня
01.211.02 важіль
01.212 шестерня
01.220 важіль
01.270 вставка
01.271 вкладиш
01.280 важіль
01.281 важіль
01.290 місток
01.300 підвіска
01.302 шпилька
01.310 важіль
01.320 рукоятка
01.321 корпус
01.350 рукоятка
01.360 мех.парал.зближ.
01.361 важіль
01.362 важіль
01.363 сухар
01.364 рукоятка
01.367 пружина
01.368 втулка
01.373 втулка
01.374 штифт
01.380 клямка
01.381 пружина
01.382 засувка
01.390 перемикач
01.391 ручка
01.400 ексцентрик
01.401 ексцентрик
01.410 кришка
01.412 пружина
01.414 ручка
01.420 пневмопровід
01.430 важіль
01.431 важіль
01.432 ролик
01.440 ручка
01.450 датчик
01.451 стрижень
01.452 шторка
01.453 стрижень
01.454 валик
01.460 блок.
01.460.01 блок.
01.461 валик
01.462 шестерня
01.462.01 шестерня
01.462.02 шестерня
01.462.03 шестерня
01.463 шайба
01.463.01 шайба
01.480 щиток
01.485 ручка
01.490 ролик
01.510 огородження
01.520 кришка
01.530 пневмопровід
01.550 стійка
01.551 планка
01.560 заслінка
01.580 пит.
01.590 хомут
01.600 шестерня
01.601 шестерня
01.602 пластина
01.603 рукоятка
01.604 штифт
01.620 перегородка
01.621.01 перегородка
01.605 штифт
01.640 перегородка
01.680 кронштейн
01.700 піт.труба
02.000/1000 станина
02.000-22/600 станина
02.002 стінка
02.001 боковина
02.003 сідло
02.004 втулка
02.005 втулка
02.015 щиток
02.038.03 шестерня
02.462.01 шестерня
03.000 кожух
03.001 картер
03.002 кришка
03.003 втулка
03.004 пробка
03.005 прокладка
03.006 пробка
03.007 шайба
03.008 втулка
03.009,010 кришка
04.001 кришка
04.002 заглушка
04.004 шайба №65
04.010 ущільн.
05.000 пневмоц.
05.002 кільце
05.003 вилка
05.004 кришка
05.005 втулка
05.006 сильфон
05.007 пружина
05.008 хомут
05.009 підстава
05.013 манжет
05.021 поршень
05.022 труба
05.030 циліндр
06.000 кватирка
06.001 пружина
06.002 штир
06.004 штифт
06.005 кватирка
06.006 шайба
06.007 вставка плоска
06.011 підпірка
06.012 стійка
06.020 рамка
07.000 горловина
07.000-03 горловина
07.003 шпонка
08.000 очищувач
08.001 каркас
08.001-03 каркас (600)
08.010 -1000 щітка
08.010 – 800 щітка
08.010 -600 щітка
09.000 повітро.
09.050 ручка
10 000 00 валик доз.
10.000.02 валик доз.
10.000.03 валик доз.
10.000.04 валик доз.
10.001 цапфа
12.001.01 вал
12.002.01 кільце
12.010.02 перо
13.000 привід
13.001 шків 6-ти струмковий Ф156
13.001 А шків 3-х руч. Ф190
13.001.01 шків 6-ти руч. Ф156
13.001.01А шків 3-х руч.
13.001.02 шків 6-ти руч. Ф156
13.001.02А шків 3-х руч. Ф190
13.001.03 шків 6-ти руч. Ф138
13.001.03А шків 3-х руч. Ф190
13.001.04 шків 6-ти руч.Ф138
13.001.04А шків 3-х руч. Ф170
13.001.05А шків 3-х руч. Ф170
13.002 плита
13.003 шпилька
14.000 дверцят
14.001 ручка
14.002 язичок
14.004 фартух
14.010 дверцята
14.020 гайка
15.000 очищувач
15.000-03 очисник
15.000-02 очисник
15.001 каркас
15.001-03 каркас (600)
16.000 очищувач ніж.
16.000-02 очищувач ніж.
16.000-03 очищувач ніж.
16.001 каркас
16.001-03 каркас (600)
16.002 (1000)ніж
16.002 (800) ніж
16.002 (600) ніж
16.003 накладка
16.004 гачок
17.000 коробка клем.
17.013 шайба
17.014 прокладка
17.015 прокладка
18.000 лампа сигнальна
19.000 коробка клем.
20.010 пневмопровід
20.012 перехідник
20.051 шестерня Z 56
20.051.01 шестерня Z 43
20.051.02 шестерня Z 35
20.051.03 шестерня Z 34
20.051.04 шестерня Z 33
20.052 шестерня Z 21
20.052.01 шестерня Z 20
20.053 шестерня Z 46
20.053-01 шестерня Z 47
20.054 шестерня Z 30
20.054-01 шестерня Z 31
21.010 пневмопровід
22.002 ремболт
22.010 знімач гідр.
22.018 ущільнення
22.020 знімач гідр.
22.031.01 ключ
22.031.02 ключ
22.031.03 ключ
22.050 присп.д/замін. валк.
22.060 важіль
22.070 ключ.труба
Щуп для встановлення.
Плита на паралельність
ЗІП (А1-БЗ-2Н,-3Н)
Р6-БЗН-М 10.00.001 кронштейн
Р6-БЗН-М 10.00.002 вісь
Р6-БЗН-М 10.00.002 фланець
00.550.02 перегородка
00.590 перегородка
00.600 перехідник
00.600.03 перехідник
00.600.07 перехідник
00.600.08 перехідник
00.630.14 перегородка
00.630.15 перегородка
00.640 паркан
00.640.04 (-02) паркан
00.640.12 (06,05) паркан
00.680 (-02) труба
00.680.04 труба
00.680.12 (-05,06) труба
00.690.01 перегородка
00.700.05 вирва
00.740.03 ковпак
02.030 перегородка із труб.
02.030.03 перегородка із труб.
02.030.07 перегородка із труб.
02.030.10 перегородка із труб.
02.080.04 перегородка
02.080.14 перегородка
02.013.06 планка
01.640.03 перегородка
01.620 перегородка
Комплект пневмоприймач. Ф130
Комплект пневмоприймач. Ф75
Комплект пневмоприймач. Ф65
Комплект пневмоприймач. Ф 110/95
Комплект пневмоприймач. Ф 90/90
Комплект пневмоприймач. Ф 75/75
Вальцовий верстат А1-БЗН, верстат А1-БЗН, верстат вальцевий, верстат вальцевий, верстат вальцевий БЗН, вальцевий, вальцовий, верстат вальцевий БЗН, верстат вальцевий БЗН, верстат вальцевий БЗ-2Н, верстат вальцевий БЗ-2 2Н, БЗ-2Н, верстат вальцевий А1-БЗ-2Н, верстат вальцевий А1-БЗ-2Н, верстат БЗ-2Н, верстат БЗ2Н, верстат А1-БЗ2Н, верстат вальцевий БЗ-3Н, верстат вальцевий БЗ-3Н, верстат вальцевий А1 -БЗ-3Н, верстат вальцевий А1-БЗ-3Н, А1-БЗ-3Н,БЗ3Н, верстати, вали, вальці, вальцевий, верстат А1-БЗ-3Н, БЗ-3Н, вальцевий верстат Р6-БЗН-М, верстат Р6 -БЗН-М, БЗН-М, верстат вальцевий А1-БЗ-3Н, БЗ-2Н, А1-БЗ-2Н, А1-БЗН, А1-БЗ-3Н, верстат А1-БЗ-2Н, верстат А1-БЗ-2Н, верстат А1-БЗ-3Н, верстат вальцевий А1-БЗ-2Н, верстат вальцевий А1-БЗН, верстат вальцевий А1-БЗ-3Н, вальцевий верстат А1-БЗ-2Н, вальцевий верстат А1-БЗН, вальцевий верстат А1-БЗ-3Н
При виробництві борошна процес подрібнення зерна і проміжних продуктів одна із головних, оскільки у значною мірою впливає вихід і якість готової продукції. Подрібнення зерна – одна з найбільш енергоємних операцій. Технологічні прийоми та машини, що застосовуються для подрібнення, значною мірою визначають техніко-економічні показники борошномельного заводу.
При виборі обладнання та загальної характеристики процесу подрібнення на вальцьових верстатах вводиться нормативний показник середнього питомого навантаження, який визначають відношенням добової продуктивності розмольного відділення борошномельного заводу до загальної довжини лінії, що мелє. Для вальцьових верстатів А1-БЗН це навантаження становить 70...75 кг/(см·сут).
Витрата електроенергії може бути визначено аналітично, але встановлено певні практичні нормативи питомої витрати електроенергії на 1 т готової продукції загалом заводу.
На основні показники ефективності верстата вальцового впливають відношення окружних швидкостей вальців (диференціал), стан поверхні, точність зазору по довжині вальців. Збільшення окружних швидкостей вальців при постійному диференціалі значно підвищує продуктивність, дещо збільшує витрату енергії та практично не впливає на гранулометричний склад подрібненого продукту. Окружна швидкість рифлених вальців, що швидко обертаються, становить 5,5...6 м/с, а мікрошорстких - 5,2...5,4 м/с.
Істотний вплив на продуктивність та характер подрібнення надає диференціал. При збільшенні диференціала переважає руйнування частинок з допомогою деформації зсуву, при зменшенні-зростає роль деформації стискування.
Великий вплив на якість і продуктивність верстата вальцового надає не тільки величина зазору, але сталість його розміру по всій довжині вальців. Правильну циліндричну форму вальців забезпечують при шліфуванні на спеціальних шліфувально-рифельних верстатах. На сталість величини зазору може впливати стан підшипників, пружин-амортизаторів і шарнірних з'єднань.
На якість подрібнення негативно впливає радіальне биття вальців, яке може бути наслідком неправильної геометричної форми відхилень при запресовуванні півосей, дефектів лиття, що викликають дебаланс. Чим менше радіальне биття вальців, тим стабільніший робочий зазор, вища якість розмелювання, більша зносостійкість вальців. Тому технологія обробки вальців обов'язково включає динамічне балансування на спеціальному верстаті.
Важливою умовою виконання всіх послідовних технологічних етапів подрібнення зерна є забезпечення заданих параметрів рифленої мікрошорсткої поверхні вальців, які для кожної технологічної системи рекомендовані Правилами та враховані у формі виконання вальцьових верстатів. Рифлі нарізають на шліфувально-рифельному верстаті, а мікрошорстку поверхню наносять струменем стисненого повітря і абразивного матеріалу на верстаті зі спеціальним піскоструминним пристроєм.
Вальцовий верстат ЗМ2 двосекційний(мал.) з автоматичним регулюванням продуктивності призначений для подрібнення зерна та проміжних продуктів розмелювання на борошномельних заводах.
Мал. Вальцевий верстат ЗМ2
Верстат включає: станину 7; вальці 3 та 28; розподільний 4 та дозуючий 5 валики; аспіраційний пристрій 2; важелі 6, 11, 15, 23; гвинти 7,17, 24; планку 8; секторну заслінку 9; пружини 10, 22; живильну трубу 12; датчики 13 та 14; механізм грубого привалу 19; механізм 25 налаштування та вирівнювання рухомого вальця; міжвальцеву передачу 26; ексцентриковий вал 27 електродвигун 29.
вальці, Що Мелють, - це дві сталеві півосі і робочий барабан, виготовлений з нікель-хромистого чавуну, зовнішня поверхня якого відбілена. Вальці 3 і 28 у станині 1 встановлюють на роликових підшипниках так, щоб між лінією, що з'єднує осі вальців, і горизонталлю був кут 45°. Один з кожної пари вальців має тільки обертальний рух (швидко обертається), другий (повільно обертається) крім обертального може мати і поступальний рух у напрямку, перпендикулярному до осі. Цим забезпечуються регулювання зазору між вальцями, його рівномірність по довжині вальців, швидке зближення (привал) та видалення (відвал), а також проходження між вальцями твердих сторонніх предметів без поломок деталей верстата та пошкодження вальців. Вальці пов'язані між собою шестерним передачею. Очищають вальці щітками 30.
Налаштування вальців на паралельність проводять гвинтовими механізмами. Для паралельного зближення вальців є ексцентриковий механізм. Тверді сторонні предмети проходять між вальцями завдяки короткочасному збільшенню зазору під час стиснення пружини амортизатора, встановленого під важелем рухомого вальця.
Живильний механізм верстата двоваликовий. Розподільний валик 4 має різноспрямовані (ліві та праві) гвинтові рифлі, а дозуючий 5 - 35 поздовжніх рифлів на колі на подертих системах і 59 рифлів на розмольних. Механізм регулювання живлення дозволяє автоматично змінювати подачу продукту дозуючим валиком в залежності від надходження його в трубу живлення.
Живильний механізм приводиться в рух плоскочасною передачею від маточини вальця, що швидко обертається, а дозуючий - від розподільного за допомогою шестерної передачі. Щілина між секторною заслінкою та розподільчим валиком регулюють вручну.
Вальцові верстати типу ЗМ2 випускають із механічним автоматом, який забезпечує виконання наступних операцій:
Відвал та привал рухомого вальця;
Вимикання та включення обертання валиків живлення;
Закриття та відкриття секторної заслінки.
Відвал та привал вальців супроводжуються світловою сигналізацією. При відвалі спалахують червоні сигнальні лампи. При холостому ході верстата сигнальні лампи увімкнені, при робочому режимі вимкнені.
Для регулювання подачі продукту над дозуючим валиком 5 на важелі 6 закріплена шарнірно секторна заслінка 9, яка з'єднана тягою 18 і важелями 11 і 15 з датчиком живлення 13, що знаходяться в живильній трубі верстата. Для повернення заслінки нижнє (закрите) положення служить пружина 10, зусилля якої можна змінювати перестановкою її вушка в отворах опорної планки на клапані 16. Для регулювання величини переміщення (ходу) секторної заслінки служить гвинт 17, закріплений на клапані 16.
Правий кривошип важеля 6 з'єднаний через сережку 20, гвинт 24, пружину амортизаційну 22, важіль 23, вал 21 з важелем автомата управління. Лівий кривошип важеля через 6 планку 8 спирається на гвинт 7, закріплений на станині, який обмежує рух секторної заслінки при закритті її і виключає поломку деталей.
Попередню установку величини живильної щілини здійснюють обертанням гвинта 24. Додатково живильну щілину під час роботи верстата (при очищенні бункера живлення) збільшують шляхом відтяжки гвинта 24 за маховичок «на себе».
Включення грубого привалу вальців, обертання валиків 4 і 5, а також переміщення секторної заслінки 9 виконуються автоматично при наповненні продуктом живильної труби. Зворотні процеси протікають також автоматично при припиненні надходження продукту в станку живлення.
Технічна характеристика верстатів типу ЗМ2
Продуктивність, т/сут...........60... 100
рифлених...............490
гладких...............390
Витрата повітря на аспірацію, м 3 /год.......600
Потужність електродвигуна приводу
вальців однієї половини, кВт........15,0.. .22,0
Габаритні розміри, мм 1800x1470x1390
Маса, кг................................2550...3350
Вальцовий верстат А1-БЗН(рис.) застосовують у складі комплектного обладнання на борошномельних заводах із збільшеним виходом борошна високих сортів та встановлюють групами по чотири та п'ять машин із загальними капотами.
Вальцовий верстат складається з таких основних вузлів: вальців, що мелють; приводу вальців; механізмів налаштування та паралельного зближення вальців; системи привалу-відвалу вальців; приймально-живильного пристрою; станини.
Дрібні вальці 8 встановлені парами в обох половинах верстата. Причому лінія, що з'єднує центри торцевих кіл вальців, утворює кут 30° з горизонталлю. Зі зменшенням цього кута покращуються умови живлення вальцової пари та збільшується коефіцієнт заповнення зони подрібнення.
Дрібні вальці виконані у вигляді бочки із запресованими в неї з обох боків цапфами. Твердість поверхні бочок для рифлених та гладких вальців відповідно становить 490...530 та 450...490 НВ. Бочки та цапфи порожнисті. Глибина верхнього вибіленого шару бочок 10...20 мм. Номінальний розмір діжок 250x1000 мм. Вальці у верстаті розташовують під кутом 30 ° до горизонталі.
Радіальне та осьове навантаження, що діють на рифлені вальці при подрібненні продукту, сприймають підшипники. Підшипники 1 двох верхніх вальців (у кожній половині верстата по одному) прикріплені до боковини болтами, причому два з них призонні. Нижній валець кожної половини верстата може переміщатися щодо верхнього. Це дозволяє регулювати величину зазору між вальцями, а також забезпечити миттєвий відвал нижнього вальця при припиненні подачі продукту, що дозволяє уникнути небезпечної роботи вальців «рифлів по рифлях». Для цього корпуси рухомих підшипників 10 і 10 встановлені на цапфах 9, запресованих в отворах боковини. Корпуси рухомих підшипників мають кришки. Один з корпусів цих підшипників сполучається з цапфою через ексцентрикову втулку 7, обертанням якої змінюють взаємне розташування вальців, що мелють і домагаються паралельності.
У корпусах встановлені роликові підшипники сферичні 11, внутрішні обойми яких посаджені на конічні частини цапф вальців. Демонтують підшипники з конічної частини цапфи спеціальним гідравлічним знімачом. Він нагнітає масло через отвір цапфи вальця у місце сполучення з конічною поверхнею внутрішньої обойми. На лівих кінцях цапф закріплені шестерні 3 та 5 міжвальцової передачі, які закривають кожухом 4.
Мал. Вальці, що мелять, з підшипниковими вузлами, приводом і міжвальцевою передачею.
Крутний момент від електродвигуна передається клинопасової передачею на ведений шків 13 верхнього вальця, що швидко обертається. Для приводу застосовують вузькі клинові ремені УА-4500-6. Шестерні та шків закріплені на цапфах шпонками 12. Діаметр провідного шківа для рифлених вальців 150 мм, для гладких 132 мм.
До кожуха міжвальцової передачі прикріплений корпус 2 (рис.) пристрою охолодження вальця, що швидко обертається.
Мал. Влаштування охолодження вальця верстата ЗМ2
Консольна трубка 1 введена в пустотілий валець і одним кінцем жорстко прикріплена до корпусу. Усередині корпусу (в підводній магістралі) змонтований корковий кран 3, за допомогою якого регулюється подача води у внутрішню порожнину вальця. Відведення води з вальця в корпус забезпечує насадка 5, вкручена в отвір різьбовий цапфи.
При заміні вальців подачу води перекривають вентилем 4, закріпленим на вертикальній трубі, що підводить.
Охолодження вальця відбувається в такий спосіб. Вода через кран, що регулює подачу, потрапляє в ізольовану камеру, звідки через радіальний отвір надходить у трубку і з неї розбризкується в порожнину вальця. Відцентрові сили інерції, що виникають при обертанні вальця, сприяють хорошому обмиванню внутрішньої порожнини і відведення тепла. При нормальній роботі системи охолодження температура вальця, що швидко обертається, не повинна перевищувати 60 °С. За даними випробувань температура поверхні вальця не перевищує 36 °С, а продукту після подрібнення - 25 °С.
Охолодження вальців позитивно впливає на технологічні показники помелу. Зниження температури в зоні подрібнення запобігає підсушуванню оболонок та перегріву продуктів розмелювання. Зменшення вологовіддачі стабілізує вологість продуктів подрібнення відповідно знижується накопичення зарядів статичної електрики. У охолоджених продуктах менша ймовірність конденсації вологи в самопливних трубах і на ситах розсівань. Зниження теплового розширення вальців, що охолоджуються, забезпечує стабільність робочого зазору. Для покращення теплообміну внутрішня поверхня вальця має бути оброблена так, щоб не було глибоких раковин, задирок та інших нерівностей.
Пристрій подачі зерна виконано: для I драної системи у вигляді дозуючого та проміжного валиків, для решти систем з рифленими вальцями (крім 12-ї розмольної) у вигляді поєднання дозуючого валика та шнека; для розмольних систем у вигляді поєднання розподільного та дозуючого валиків. Привід пристрою подачі зерна забезпечує передача плоскоременная.
Зміни передавального числа редуктора і, отже, частоти обертання дозуючого валика у верстатів подертих систем (крім першої) та 11-ї, 12-ї розмольних систем досягають застосуванням механізму з витяжною шпонкою, керованого рукояткою через рейкову шестерню. Інші виконання пристроїв подачі продукту не мають шпонки у редукторах. Обертання від веденого шківа плоскочасної передачі редукторам передається через кулачкову муфту, включення якої зблоковано з грубим привалом вальців за допомогою важелів та вилки.
Для автоматичного регулювання подачі зерна(рис.) над дозуючим валиком 5 на шарнірах підвішена заслінка 1. Вона з'єднана через важелі, ролик, кронштейн і валик з датчиком живлення 3, виконаним у вигляді двох шторок.
Мал. Влаштування автоматичного регулювання подачі зерна
Для регулювання впливу зерна і, отже, чутливості сигналізатора призначена пружина 6. Деформація останньої змінюється переміщенням гайки 7 щодо гвинта 8. Для верстатів подертих систем (крім I і IV дрібної) крайка заслінки зубчаста, для верстатів інших систем - гладка. Діапазон автоматичного переміщення заслінки регулюють обмежувальним гвинтом 2. У зоні надходження зерна (у горловині верстата) встановлено зонд 4.
Механізм налаштування паралельності вальцівскладається з маховика 25 з'єднаного шпонкою з втулкою 26 (рис.).
Мал. Механізм налаштування паралельності вальців у вальцовому верстаті А1-БЗН
В її різьбовий отвір вкруче гвинт 27. Одним з торців, що мають прямокутні напрямні, гвинт контактує з роликом важеля 24, встановленого на шипі ексцентрикового валу. До важеля закріплена шарнірно підвіска 1.
На ній змонтовані пружини запобіжні 33, що забезпечують безпечний прохід між вальцями сторонніх тіл діаметром до 5 мм. На верхній торець запобіжних пружин спирається вільний кінець корпусу рухомих підшипників 31.
До складу пристрою також входять: болти 9 та 10; обмежувальний гвинт 11; важелі 2, 3, 8, 13,14, 24; повітророзподільник 15; ролик 16; кронштейн 17; гвинти 7,19, 27; гайка20, горловина22 верстата; підшипники23, 32; боковина29 станини.
Механізм забезпечує паралельне зближення вальців після їх налаштування. Грубого привалу вальців досягають обертанням ексцентрикового валу вручну (за рукоятку гвинта 7, з'єднаного з важелями 2 і 3, що утворюють механізм паралельного зближення) або від пневмоциліндра штока 34.
У першому випадку клямка 6 на важелі 2 зачіпляється з упором 4 і забезпечує привалений положення вальців. У другому випадку обертанням ексцентрика 5 виключають зачеплення клямки 6 з упором 4, а привал вальців забезпечують стисненим повітрям з номінальним тиском 5-10~ 5 Па. Робоча порожнина пневмоциліндра через електропневматичний клапан 30 може з'єднуватись з магістраллю стисненого повітря чи атмосферою. Тиск стисненого повітря в циліндрі контролюють за манометром на пульті керування. Грубий відвал вальців забезпечують пружиною та масою нижнього вальця.
Сигналізатор рівня складається з зонда, головки 21 і релейного блоку 28. При наповненні зерном живильної труби сигналізатор рівня дозволяє забезпечити автоматичне включення грубого привалу вальців і обертання пристроїв живлення. Зворотні процеси відбуваються також автоматично при припиненні надходження зерна в трубу живлення. Місцеве управління грубим привалом здійснюють двоходовим розподільником повітря, ручка якого розташована на лицьовій панелі верстата.
Сигналізацію холостого ходу забезпечує автоматичне загоряння лампочки на лицьовій панелі.
У процесі надходження зерна в живильну трубу змінюється електрична ємність зонда 4. Ємність зонда перетворюється електричною схемою головки 21 в напругу, яке керує роботою реле блоку 28. Це забезпечує спрацьовування електропневматичного клапана, приводний механізм якого з'єднує магістраль стисненого повітря з робочою. Поршень переміщує шток нагору, а від нього (через гвинт 7 і важелі 2, 3) повертається ексцентриковий вал. Шипи останнього переміщають вгору важіль 24, підвіску 1, пружину запобіжну 33 і вільні кінці рухомих підшипників 32. Відбувається привал вальців. Одночасно важіль 8 звільняє важіль 14 та вилку 12.
Під дією пружини ведена напівмуфта кулачкової муфти входить у зачеплення з провідною напівмуфтою і обертання через редуктори починає передаватися наступним чином: у верстатах I подертої системи - через проміжний валик дозуючого; у верстатах з рифленими вальцями інших систем - шнеку та дозуючому валику; у верстатах з гладкими вальцями - дозуючому та розподільчому валикам для подачі зерна на подрібнення.
Під дією маси зерна, долаючи опір пружини 18, датчик живлення 3 переміщує валик, важелі, ролик. В результаті через гайку і гвинт провертається заслінка 1 і в зазор між нею і дозуючим валиком надходить зерно. При зменшенні маси зерна, що надходить до живильної труби, зменшується тиск на датчик. В результаті під дією пружини 18 і власної маси заслінка 1 опускається до валика, що дозує 5, зменшуючи подачу зерна.
Якщо подрібнення по кінцях вальців неоднакове, обертанням маховика 25 піднімають або опускають вільні кінці корпусів рухомих підшипників, тобто вирівнюють робочий зазор між вальцями. При припиненні надходження зерна в трубу живлення ємність зонда змінюється. При цьому головка зонда та релейний блок розмикають ланцюг електропневматичного клапана. В результаті припиняється подача стисненого повітря до пневмоциліндра і під дією пружини через ексцентриковий вал відповідні важелі і гвинт відбувається відвал вальців.
На різних системах вальці відрізняються один від одного за параметрами нарізки рифлів. Це забезпечує високу технологічну ефективність.
Крім того, виконання вальцьових верстатів відрізняється пристроєм подачі зерна, що враховує його особливості, потужністю електродвигунів, типом очисників. Найбільш навантажений електродвигун вальцового верстата на I драної системи. Його потужність 18,5 квт. На наступних системах потужність електродвигунів зменшується відповідно до зменшення кількості подрібнюваного продукту. До відмінних рис слід віднести різницю в конструкції капотів і діаметр приводних шківів.
У процесі розмелювання до робочої поверхні вальців прилипають коржики подрібнених частин зерна. Для очищення рифлених вальців усіх систем, крім I, II драних; 12-й розмольної, встановлені щітки 30 полімерного матеріалу. Мікрошорсткі вальці та вальці 12-ї розмольної системи очищаються ножами. Для поліпшення умов запуску приводного електродвигуна необхідно, щоб ножі торкалися поверхні вальців тільки після привалу. Це досягається блокуванням переміщення ножів із поворотом ексцентрикового валу за допомогою тросів. Зазор між вальцями та ножами не повинен перевищувати 0,02 мм.
Величину зазорів між приваленими вальцями перевіряють на відстані 50...70 мм від їх торців (величина зазору повинна становити для I драної системи, мм: 0,8... 1,0; для II драною - 0,6...0 для III драної великої - 0,4 ... 0,6; для драної дрібної - 0,2 ... 0,4; вальців – 0,05). Зазори між заслінкою та дозуючим валиком повинні бути на драних системах не більше 0,35 мм, на розмелюваних - не більше 0,15 мм. Зазори між вальцями та ножами не повинні перевищувати 0,02 мм.
Форма виконання вальцьових верстатів включає наступні змінні параметри:
поєднання половин верстата для певної технологічної системи;
характер робочої поверхні вальців, що мелють (параметри рифлення або мікрошорсткості);
відношення окружних швидкостей вальців, що мелють - диференціал (2,5 або 1,25);
спосіб очищення вальців, що мелють (ніж, щітки);
варіанти влаштування механізму подачі вихідного продукту (тип валкового живильника, наявність редуктора, край заслінки, діаметри шківів плоскочасної передачі);
потужність електродвигуна кожної половини верстата; діаметри приводних шківів (150 та 132 мм); варіант установки електродвигуна (на перекриття чи під ним); спосіб капотування вальцьових верстатів (груповий, індивідуальний) Налаштування та регулювання верстата полягають у наступному. До пуску вальцевого верстата перевіряють: наявність мастила, роботу привально-відвального механізму, відсутність заклинювання вальців (при їх обертанні вручну); кріплення різьбових та інших з'єднань; правильність встановлення та рівномірність робочого зазору між приваленими нерухомими вальцями на відстані 50...70 мм від їх торців; переміщення очисників вальців при привалі-відвалі; стан приводних ременів.
При роботі вальцевого верстата під навантаженням перевіряють: роботу привалу привально-відвального механізму від пневмоперемикача, від системи місцевого та дистанційного керування, в автоматичному режимі; блокування включення валків живлення і переміщення заслінки; нагрівання підшипників (температура трохи більше 60 °З); роботу електросхеми та апаратури, подачу води, роботу комунікацій, що підводять і відводять, і транспортних пристроїв.
Налаштування та оперативне регулювання режиму розмелювання кожної половини верстата під навантаженням зводиться в основному до регулювання системи живлення та робочого зазору між вальцями, що мелють.
У верстатів, що мають в механізмі живлення редуктор, спочатку встановлюють мінімальну швидкість дозуючого валка і далі підбирають оптимальну швидкість обертання. Не допускається перемикання швидкостей на ходу.
Відповідно до розподілу навантажень по технологічних системах за допомогою регулятора вручну встановлюють мінімальну величину зазору живлення між заслінкою і дозуючим валком: на драних системах - 0,35 мм, на розмольних - 0,15 мм. Максимальний зазор живлення, що встановлюється обмежувальним гвинтом, повинен забезпечувати верхню межу подачі вихідного продукту, при якому струмове навантаження електродвигуна за показаннями амперметра не перевищувала б 80% номінальної. Якщо ця умова не дотримується, зазор повинен бути зменшений.
Регулювання системи живлення та робочого зазору слід проводити з постійним контролем навантаження електродвигуна, а також транспортних систем, що підводять і відводять.
На верстатах розмольних систем візуально перевіряють рівномірність розподілу продукту довжиною розподільчого валка. На кожній половині вальцевого верстата перевіряють витяг, який має відповідати чинним Правилам.
При налаштуванні режиму розмелювання перевіряють чутливість автоматичної системи регулювання подачі вихідного зерна у встановленому діапазоні розташування конуса продукту в приймальній трубі щодо чутливого елемента сигналізатора рівня.
Після налаштування режиму розмелювання повинні бути затягнуті пристрої контролю регулювання. Надалі для цієї помольної партії не слід коригувати режим помелу, який повинен забезпечувати стабільні результати протягом тривалого часу.
Відмінні особливості вальцьових верстатів типу А1-БЗН від вітчизняних моделей, що раніше випускаються, полягають у наступному:
вальці виготовляють порожнистими, що знижує металоємність верстатів; покращено умови харчування;
наявність водяного охолодження вальців, що швидко обертаються, створює стабільний тепловий режим у зоні подрібнення, що сприятливо позначається на кількісно-якісних показниках процесу подрібнення, одночасно охолоджуються підшипники;
сукупність конструктивних особливостей, високої точності обробки, застосування зносостійкого робочого шару вальців суттєво підвищує їхню довговічність: рифлених – до трьох років, гладких – до десяти років;
автоматична система привалу-відвалу нижнього вальця зблокована із системою управління подачею вихідного продукту, що дозволяє дистанційно керувати верстатом, забезпечуючи стабільність та надійність його роботи;
застосування конічної посадки підшипників дозволяє проводити демонтаж їх гідравлічним знімачом. Наявність горизонтального роз'єму в корпусі підшипників дозволяє знімати їх разом з підшипниками. Значно знижується трудомісткість цієї операції;
у формах виконання вальцьових верстатів з великою кількістю змінних параметрів максимально враховано специфіку кожної технологічної системи;
наявність трьох моделей вальцьових верстатів: А1-БЗН, А1-БЗ-2Н та А1-БЗ-ЗН - підвищує їх універсальність та сферу використання.
Технічна характеристика верстатів типу А1-БЗН
Продуктивність, т/сут..........84
Витрата води на охолодження половини верстата, м 3 /год, не більше...............0,3
Частота обертання вальців, що швидко обертаються, мін -1:
рифлених..........................420...460
гладких.............. 395...415
Тиск стисненого повітря, МПа........0,5
Витрата повітря на аспірацію для вальцевого верстата А1-БЗ-2Н, м 3 /хв, не більше.........10
Витрата повітря на пневмотранспорт для половини вальцового верстата А1-БЗ-ДТ, м 3 /хв, не більше.......0,3
Потужність електродвигунів, кВт, для систем:
I драною..............18,5
II драною, 1-ї та 2-ї розмольних.......15
III драною, 1-ї та 2-ї шліфувальних, 3,4,6,8,9,10-ї розмольних..............11
IV драною,5...12-й розмольних.......7,5
Габаритні розміри, мм, не більше............1800х 1700х 1400
Маса, кг (без електроприводу, капотів та електроапаратури) ...........2700
Вальцові верстати типу А1-БЗН випускаються у трьох модифікаціях для застосування на різних борошномельних заводах.
Вальцовий верстат А1-БЗН. Призначений для використання у складі комплекту обладнання нового борошномельного заводу. Верстати встановлені до груп по чотири-п'ять машин із загальними капотами. Набір верстатів з різною формою виконання та послідовність їх установки регламентовані проектом типового борошномельного заводу. Електродвигуни цих вальцьових верстатів встановлені на спеціальному майданчику під міжповерховим перекриттям. Подрібнений продукт виводиться вниз. Вальцовий верстат А1-БЗН має 21 форму виконання.
Вальцовий верстат А1-БЗ-2Н (рис. 53) складається з наступних основних вузлів вальців, що мелють; приводу вальців; механізмів налаштування та паралельного зближення вальців; системи привалу-відвалу вальців; приймально-живильного пристрою; станини.
Дрібні вальці (рис. 54). Встановлено парами в обох половинах станини. Причому лінія, що з'єднує центри торцевих кіл вальців, утворює кут 30° з горизонталлю. Зі зменшенням цього кута покращують умови живлення вальцової пари та збільшується коефіцієнт заповнення Зони подрібнення. Довжина вальця 1000 мм, номінальний діаметр бочки 250 мм. Маса порожнього вальця 270 кг, приблизно на 30% менше суцільного.
Валець 10 (рис. 55) являє собою двошарову порожнисту циліндричну бочку. Бочки вальців відливають із чавуну на відцентровій ливарній машині.
Діаметр внутрішньої порожнини бочки 158 мм, глибина зовнішнього вибіленого шару (робочого) 10 мм. З обох кінців бочки запресовані цапфи 9, діаметр частини, що запресовується 160 мм. Шийка цапфи має три частини: перехідну циліндричну діаметром 100 мм, опорну, що складається з циліндричної та конічної частин (75...80 мм), і кінцеву циліндричну 65 мм. На конічній частині 13 цапфи встановлені підшипники 12, а кінцева циліндрична служить для насадки приводного шківа або шестерні 4 міжвальцевої передачі.
Система охолодження верхнього вальця полягає в наступному. Верхній валець 10 охолоджується водою, що надходить через консольну трубку 8, яка введена вільним кінцем через осьовий отвір у цапфі 9 у внутрішню порожнину вальця 10. Усередині корпусу в підвідній магістралі встановлений корковий кран, що регулює подачу води у внутрішню.
Відведення теплої води проводиться через кільцеподібний зазор між нерухомою трубкою 8 і бронзовою втулкою, що обертається 2 з конічним розтрубом. Відпрацьована нагріта вода надходить у зливну камеру, відводиться по трубі в охолоджувальне пристрій і повертається в систему рециркуляції.
Охолодження вальця відбувається в такий спосіб. Вода через кран, що регулює подачу, потрапляє в ізольовану камеру, звідки через радіальний отвір надходить у трубку і з неї розбризкується в порожнину вальця. Відцентрові сили інерції, що виникають при обертанні вальця, сприяють хорошому обмиванню внутрішньої порожнини і відведення тепла. При нормальній роботі системи охолодження температура вальця, що швидко обертається, не повинна перевищувати 60°С. За даними випробувань температура поверхні вальця не перевищує 36°С, а продукту після подрібнення 25°С.
Охолодження вальців позитивно впливає на технологічні показники помелу. Зниження температури в зоні подрібнення запобігає підсушуванню оболонок та перегріву продуктів розмелювання. Зменшення вологовіддачі стабілізує вологість продуктів подрібнення відповідно знижується накопичення зарядів статичної електрики. Зниження теплового розширення вальців, що охолоджуються, забезпечує стабільність робочого зазору. Для покращення теплообміну внутрішня поверхня вальця має бути оброблена так, щоб не було глибоких раковин, задирок та інших нерівностей.
Очищення вальців. У процесі розмелювання до робочої поверхні вальців прилипають коржики подрібнених частин зерна. Для очищення рифлених вальців всіх систем крім I, II подертих 12-ї розмольної, встановлені щітки 13 (див. рис. 54) з полімерного матеріалу. Мікрошорсткі вальці і вальці 12-ї розмольної системи очищаються ножами 11. Для поліпшення умов запуску природного електродвигуна необхідно, щоб ножі стикалися з поверхнею вальців тільки після привалу. Це досягається блокуванням переміщення ножів із поворотом ексцентрикового валу за допомогою тросів. Зазор між вальцями та ножами не повинен перевищувати 0.02 мм.
Привід вальців. Механізм приводу вальців складається з приводу верхнього вальця і міжвальцевої передачі Крутний момент від електродвигуна передається клинопасової передачею на ведений шків 21(див. рис.53), який встановлений на правій цапфі верхнього вальця швидко обертається і закріплений клинової-шпонкою. Діаметр ведучого шківа для приводу рифлених вальців становить 150 мм, а для мікрошорстких
Передбачено два варіанти встановлення електродвигунів верстата А1-БЗ-2Н: безпосередньо на перекритті, де встановлено вальцевий верстат, та під перекриттям на спеціальному майданчику. Межвальцова передача є редуктором, що складається з двох косозубих шестерень шириною 55 мм. Кут нахилу зубів 16°10ґ, нормальний модуль m=6, а кут зачеплення 15°.
Механізм налаштування міжвальцового зазору та паралельного зближення вальців представлений на рис. 8.3. За допомогою штурвала 6 здійснюється налаштування вальців на паралельність. Гвинтом 1 здійснюється точна установка робочого зазору. Локтеподібний важіль 9 підібганий до упору тяги 10 за допомогою запобіжної пружини. У разі попадання в міжвальцевий зазор твердих предметів до 5 мм пружина дозволить вальцям віджатися. Максимальна зміна зазору між вальцями механізмом налаштування паралельності становить 4,4 мм. Чутливість механізму характеризується зміною зазору за один оберт штурвала і дорівнює 0.22 мм. Якщо подрібнення по довжині вальців неоднаково, обертанням штурвала 11 піднімають або опускають кінці вальців, вирівнюючи робочий зазор між ними.
Система привалу - відвалу вальців забезпечує автоматичне та ручне віддалення вальців один від одного за відсутності продукту (або при пуску верстата), що запобігає можливості торкання вальців. В автоматичному режимі операція «привал – відвал» здійснюється за допомогою пневмоциліндра, ємнісного датчика та електронного блоку управління.
Ємнісний чутливий елемент 8 (рис. 54) сигналізатора рівня встановлений у приймальні труби вальцевого верстата. Продукт, що знаходиться у приймальній трубі, змінює електричну ємність чутливого елемента, що виробляє сигнал керування. Його величина безпосередньо залежить від ступеня заповнення горловини верстата продуктом, що надходить на подрібнення. Керуючий сигнал перетворюється на напругу постійного струму та посилюється у схемі електронного блоку. За певної величини сигналу відбувається замикання контактів реле. В результаті електромагнітний клапан 15 (див. рис 53) відкриває доступ стиснутого повітря під тиском 0,5 МПа до поршня пневмоциліндра 18. Поршень піднімає шток і через систему важелів розгортає вал ексцентриковий 22 на привал нижнього вальця.
При зменшенні рівня продукту в приймальній трубі до певної межі керуючий сигнал за величиною стає недостатнім для утримання реле контактів в замкненому стані. Клапан 15 перекриває доступ стиснутого повітря в пневмоциліндр, поршень зі штоком опускається, і механізм спрацьовує на відвал вальця.
При роботі верстата в автоматичному режимі можливий примусовий відвал вальця ручним пмевмоперемикачем, який через двоходовий розподільник повітря швидко скидає тиск у пневмоциліндрі.
Приймальний пристрій складається з приймальної груби, валкового живильного механізму з приводом, заслінки і системи регулювання подачі продукту.
Приймальна труба 6 (див. рис. 54) являє собою скляний циліндр діаметром 298 мм, встановлений у горловині 7 вальцового верстата. Приймальні труби вальцьових верстатів, що обслуговують різні технологічні системи, розведені вертикальною перегородкою, яка забезпечує автономне живлення кожної половини верстата.
У кожній половині труби встановлений чутливий елемент сигналізатора 8 рівня продукту.
Механізм подачі в залежності від фізико-механічних властивостей вихідного продукту в верстатах різних технологічних систем має сім форм виконання та включає в різних поєднаннях валковий живильник, редуктор (перемикач швидкостей), заслінку та привід. Живильник виконується у трьох варіантах: дозуючий та проміжний валки (для I драної системи); дозуючий валок зі шнеком (рис. 58) (для інших подертих систем); дозуючий та розподільний валки (для розмольних систем).
Діаметр валків та шнека 74мм. На поверхні дозуючого валка нанесені поздовжні рифлі з ухилом 1°30ґ у кількості 50,30 або 20, залежно від технологічної системи. Розподільний валик має 50 поперечних рифлів з кроком 2 мм.
Шнек виконаний у вигляді валу з лопатями, встановленими перпендикулярно до його осі. Лише крайні лопаті розташовані так, щоб трохи затримати рух продукту в осьовому напрямку.
Проміжний валок не має нарізки, він ізольований від зони подачі продукту та виконує лише кінематичні функції. Всі живильники типу валок зі шнеком та двовалкові для 11-ї та 12-ї розмольних систем мають редуктори для чотирипозиційного регулювання швидкостей дозуючого валка.
Швидкість обертання дозуючого валка механізму живлення встановлюють так щоб шар продукту був тонким, але розподілявся по всій довжині валка.
Заслінка 9 (див. рис. 54) з зубчастою кромкою (для верстатів подертих систем, крім I і IV дрібної) або гладкої (для всіх інших систем) утворює з дозуючим валком 3 зазор, що живить, який встановлюють вручну регулятором 10, розміщеним на внутрішній стороні боковини верстата.
Станина вальцевого верстата виготовлена з чавуну розбірної конструкції. Вона складається з двох боковин, двох поздовжніх стінок та траверси. Деталі станини з'єднані між собою болтами. У боковинах є отвори та отвори для розміщення рухомих та нерухомих вузлів верстата.
Верстат повністю закритий капотом, який виготовлений із чотирьох знімних нижніх та чотирьох відкидних верхніх сталевих штампованих огорож.
Робота вальцьових верстатів починається з пуску електродвигуна, від якого клиновими ременями обертання передається шківу верхнього вальця, а від нього через міжвальцеві шестірні - нижньому вальцю. Від маточини шківа верхнього вальця обертання плоским ременем передається шківу валків, а від нього - провідній напівмуфті кулачкової муфти.
При наповненні продуктом приймальної труби ємнісний чутливий елемент сигналізатора рівня забезпечує замикання ланцюга електромагнітного клапана, який з'єднує магістраль стисненого повітря з робочою порожниною пневмоциліндра. При цьому поршень перемістить шток нагору, а від нього через систему важелів повернеться ексцентриковий вал і підніме "лікоть" корпусу рухомого підшипника, в результаті станеться привал нижнього вальця.
Під дією пружини ведена напівмуфта кулачкової муфти входить у зачеплення з провідною напівмуфтою і обертання через шестерні передається валкам живлення для подачі вихідного продукту на подрібнення. Під дією маси продукту, долаючи опір пружини, шторки-датчики живлять через систему важелів повернути заслінку і через проміжок між нею і дозуючим валком почне надходити продукт.
При припиненні надходження продукту в приймальну трубу верстата розімкнеться ланцюг електромагнітного клапана і через систему важелів відбудеться відвал вальців, що мелють. Одночасно загориться лампочка на панелі верстата, що сигналізує холостий хід.