M.V. Abramczuk

Doradca naukowy – doktor nauk technicznych, profesor B.P. Timofiejew

W artykule porównano normy ISO/TR 10064-2:1996 i GOST 1643-81 pod kątem organizacji normalizacji i kontroli luzów w przekładniach. Dokonano także porównania minimalnych wartości luzów bocznych w obu tych normach.

Wstęp

Rozważ raport techniczny „ISO/TR 10064-2 Przekładnie czołowe. Praktyczny przewodnik po akceptacji. Część 2: Kontrola całkowitych odchyłek promieniowych, bicia, grubości zębów i luzu. Zacznijmy od Załącznika A, który nosi tytuł „Tolerancja luzu i grubości zębów”. Będziemy konsekwentnie porównywać postanowienia wspomnianego dodatku A z sekcją 3 podstawowej normy GOST 1643-81 „Normy dotyczące prześwitu bocznego”.

Kontrola prześwitu bocznego

Norma ISO/TR 10064-2 zawiera zalecenia dotyczące normalizacji luzu interfejsu i grubości zębów kół. Jednocześnie wszystko, co podano w normie, ma charakter doradczy, podczas gdy normy podane w krajowej normie GOST 1643-81 były obowiązkowe.

W pierwszym akapicie załącznika A do normy ISO/TR 10064-2 podano metodę doboru tolerancji grubości zębów koła i minimalnego luzu. Dodatkowo podano sposób obliczania maksymalnego oczekiwanego luzu w przekładni oraz zalecane wartości dla minimalnego luzu. GOST 1643-81 ustanawia normy dotyczące prześwitu bocznego i udostępnia tabele z wartościami odpowiednich norm. Nie ma metod obliczeniowych podobnych do podanych w zaleceniach normy ISO / TR 10064-2 w GOST 1643-81.

Drugi akapit normy ISO/TR 10064-2 definiuje luz boczny i uzasadnia wymaganą wielkość. Stwierdza również, że „luz w zmianach sprzęgła podczas pracy przekładni ze względu na zmiany prędkości koła, temperatury, obciążenia itp.”. . Nasza norma nie zawiera definicji luzów bocznych i warunków pracy przekładni, które powodują ich zmianę.

Trzeci punkt załącznika A do normy ISO/TR 10064-2 nosi nazwę „Maksymalna grubość zęba koła”. Definiuje to pojęcie. GOST 1643-81 nie zawiera żadnych wyjaśnień dotyczących maksymalnej grubości zęba koła, podano jedynie tabele z wartościami tolerancji Ecs (najmniejsze odchylenie grubości zęba) i Tc (tolerancja grubości zęba ).

Czwarty akapit załącznika A do normy ISO/TR 10064-2, zatytułowany „Minimalny prześwit boczny”, definiuje minimalny prześwit boczny i opisuje potrzebę zapewnienia minimalnego prześwitu bocznego – „jest to tak zwany tradycyjny „prześwit boczny tolerancji”, który tworzony jest przez projektanta w celu kompensacji:

(a) błędy oprawy i łożyska, ugięcie wału;

(b) niewspółosiowość osi kół spowodowana błędami w obudowie i luzach łożysk;

(c) niewspółosiowość osi spowodowana błędami obudowy i luzami łożyskowymi;

(d) błędy montażowe, takie jak mimośrodowość wału;

(e) bicie podpór;

e) skutki termiczne (funkcja różnicy temperatur pomiędzy elementami nadwozia i koła, odległości między osiami i różnicy materiałowej);

(g) zwiększenie siły odśrodkowej elementów wirujących;

h) inne czynniki, takie jak zanieczyszczenie smaru i powiększenie niemetalowych części koła.

Stwierdza także, że „wartość minimalnego luzu bocznego może być niewielka, pod warunkiem kontrolowania powyższych czynników. Każdy z czynników można ocenić poprzez analizę tolerancji, a następnie obliczyć wymagania minimalne.

Zalecenia normy ISO/TR 10064-2:1996 nakładają na nas obowiązek uwzględnienia przy obliczaniu tolerancji luzów bocznych błędów nieuzębionych elementów przekładni oraz warunków jej pracy, czego absolutnie nie bierze się pod uwagę uwzględnić w obowiązującym podstawowym standardzie GOST 1643-81. O tym mankamencie naszego standardu wypowiadało się wielu krajowych ekspertów, zwłaszcza B.P. Timofiejew (patrz na przykład). Konieczne jest ujednolicenie obliczeń luzów bocznych na podstawie szeroko zakrojonych prac eksperymentalnych ze względu na niedostateczność i niespójność istniejących zaleceń.

Ogólnie rzecz biorąc, podstawowy standard GOST 1643-81 normalizuje luz boczny w następujący sposób. Rodzaj styku zębów w przekładni charakteryzuje się najmniejszym gwarantowanym luzem bocznym jn. Wymagania dotyczące luzu bocznego są ustalane niezależnie od dokładności wykonania przekładni. Norma określa gwarantowany (najmniejszy) luz boczny w przekładni jn min - najmniejszy przewidziany luz boczny oraz tolerancję luzu bocznego Tjn równą różnicy pomiędzy największymi dopuszczalnymi i gwarantowanymi (najmniejszym) luzami bocznymi. Normy dotyczące luzów bocznych nie są wyłącznie powiązane z konstrukcją i warunkami pracy przekładni, co w niektórych przypadkach prowadzi do zakleszczenia przekładni, pomimo minimalnego luzu bocznego „gwarantowanego” przez normę.

W zależności od wielkości gwarantowanego luzu bocznego norma GOST 1643-81 ustanawia sześć typów kojarzeń zębów kół w przekładni: H, E, D, C, B, A oraz osiem rodzajów tolerancji luzów bocznych, oznaczonych w kolejności rosnącej literami h, d, c, b, a, x, y, z. Parowanie H - z najmniejszym luzem zerowym, E - z małym, C i D - ze zmniejszonym, A - ze zwiększonym. Sprzęgło typu B zapewnia minimalny luz boczny, który wyklucza możliwość zakleszczenia się przekładni stalowej lub żeliwnej przed nagrzaniem przy różnicy temperatur przekładni i obudowy wynoszącej 25 ° C.

W przypadku braku specjalnych wymagań dla przekładni należy postępować zgodnie z następującymi postanowieniami: typy wiązań H i E odpowiadają rodzajowi tolerancji luzu bocznego h, typy wiązań D, C, B i A - rodzaje tolerancji odpowiednio d, c, b i a.

Można zmieniać zgodność pomiędzy rodzajem parowania kół zębatych w skrzyni biegów a rodzajem tolerancji luzu bocznego; w tym przypadku można zastosować również rodzaje tolerancji x, y, z.

Ustalono także sześć klas odchyłek odległości środka, oznaczonych w malejącej kolejności dokładnością cyframi rzymskimi od I do VI.

Dokładność produkcji kół zębatych i kół zębatych zależy od stopnia dokładności, a wymagania dotyczące luzu bocznego są określone przez rodzaj interfejsu zgodnie ze standardami dotyczącymi luzu bocznego. Gwarantowany luz boczny w każdym wiązaniu jest zapewniony z uwzględnieniem określonych klas odchyłek rozstawu osi (dla wiązań H i E - klasa II, a dla wiązań D, C, B i A - odpowiednio klasy III, IV, V i VI

nie wiem). Skutkuje to redefinicją wartości gwarantowanego luzu bocznego: z jednej strony zależy on od rodzaju wiązań, z drugiej zaś od klasy odchylenia odległości środkowej.

Wskazuje się także, że dopuszczalna jest zmiana zgodności pomiędzy typem wiązania a klasą odchyłek odległości środka.

Luz całkowity składa się z luzu gwarantowanego, jnmin, oraz części luzu, k, tzw. kompensacji zmniejszenia luzu, który powstaje na skutek błędu w produkcji kół zębatych i montażu przekładni. Wysokość odszkodowania ustala się według wzoru:

k) \u003d 4 (f " 2sin a) 2 + 2fP\ + 2Fß + (sin a) 2 + (fy sin a) 2,

gdzie fa to maksymalne odchylenie odległości środkowej, fPb to maksymalne odchylenie podziałki zazębienia, Fß to błąd kierunku profilu, fx to tolerancja równoległości osi, fy to tolerancja niewspółosiowości osi i kąt włączenia biegu.

Przy wyznaczaniu k nie uwzględnia się bicia promieniowego wieńca zębatego Frr, a przy niewielokrotnej liczbie zębów ewentualny występ mimośrodów kół nie wyklucza sytuacji, w której zostanie wyznaczony luz boczny jn w kole zębatym właśnie przez ten czynnik.

Wspomniany już czwarty akapit dodatku A do normy ISO/TR 10064-2 zawiera tabelę z minimalnymi wartościami luzu zalecanymi dla napędów przemysłowych z kołami żelaznymi w obudowach z metali żelaznych, pracujących przy prędkościach obwodowych mniejszych niż 15 m/s, typowo komercyjnych (określenie oryginalne, bardziej przyjęliśmy określenie „ekonomicznie uzasadnione”) tolerancje produkcyjne opraw, wałów i łożysk.

Porównajmy wartości minimalnego luzu bocznego w ISO/TR 10064-2 i GOST 1643-81, biorąc pod uwagę fakt, że w ISO/TR 10064-2 wartość luzu zależy od modułu zęba mn i minimalnego rozstaw osi ar-, natomiast w naszym standardzie - od rodzaju sprzężenia i rozstawu środków aw. Weźmy typ koniugacji B dla modułów zębów w zakresie mn=(1,5-5) mm oraz typ koniugacji A dla modułów mn=(12-18) mm. Uzyskane wyniki podsumowano w tabeli. Wartości gwarantowanego luzu bocznego zaczerpnięte z GOST 1643-81 zaznaczono pogrubioną czcionką.

mn, mm Minimalny odstęp, ab mm

50 100 200 400 800 1600

1,5 90 120 110 140 - - - -

3 120 120 140 140 170 185 240 230 - -

5 - 180 140 210 185 280 230 - -

12 - - 350 290 420 360 550 500 -

18 - - - 540 360 670 500 940 780

Tabela. Porównanie minimalnych wartości luzu bocznego w ISO/TR 10064-2 i GOST

Jak widać z tabeli, przy module zęba mn = 3 mm, minimalny luz boczny w ISO / TR 10064-2 i gwarantowany luz boczny w GOST 1643-81

praktycznie pasuje. o godz<3 минимальный боковой зазор по ISO/TR 10064-2 меньше, чем в ГОСТ 1643-81, mn>3 - więcej.

Wartości podane w tabeli norm w ISO/TR 10064-2 można obliczyć za pomocą wyrażenia:

GOST 1643-81 nie zawiera zależności do obliczania wartości gwarantowanego luzu bocznego, jnmin.

Również w czwartym akapicie normy ISO / TR 10064-2 podany jest wzór na obliczenie luzu bocznego:

gdzie EtsSh1 i EtsPts2 to górne odchylenie grubości odpowiednio koła zębatego i zęba koła, a ap to normalny kąt profilu.

kosz przerzedzający i udział luzu promieniowego koła zębatego i koła są równe, a wartość współczynnika zachodzenia jest maksymalna. W przeciwieństwie do normy ISO/TR 10064-2, w GOST 1643-81 najmniejsze odchyłki grubości zębów koła i przekładni nie mogą być równe, ponieważ zależą od średnicy podziałowej, której wartości są różne dla przekładni i koło zębate.

Piąty akapit normy ISO/TR 10064-2:1996 dotyczy normalizacji grubości zębów. W szczególności podaje zalecenia dotyczące określenia maksymalnej i minimalnej grubości zęba. W naszej normie GOST 1643-81 nie ma wpływu na temat racjonowania grubości zębów, oprócz zestawienia najmniejszych odchyleń grubości zęba i tolerancji grubości zęba.

Szósty rozdział normy ISO/TR 10064-2 zawiera zalecenia dotyczące specyfikacji maksymalnego prześwitu bocznego. Podano definicję tego parametru dokładności – „maksymalny luz w przekładni, jbnmax jest sumą tolerancji grubości zęba, wpływu odchyłek rozstawu osi i wpływu odchyłek geometrii zębów koła” oraz warunek jego wystąpienia: „ teoretyczny maksymalny luz występuje, gdy dwa wysokiej jakości koła zębate wykonane zgodnie z normą o minimalnej grubości zęba są zazębione w maksymalnej dopuszczalnej odległości od środka. Podano wzory do obliczenia minimalnej rzeczywistej grubości zęba i maksymalnego luzu obwodowego, a także wzór na przeliczenie luzu obwodowego na luz normalny. Stwierdza również, że „każde odchylenie produkcyjne zęba zwiększy maksymalny oczekiwany luz. Aby oszacować akceptowalne wartości, wymagane są poważne prace badawcze oparte na dużej liczbie eksperymentów. Podkreśla się, że „jeśli chcemy kontrolować maksymalny luz, należy przeprowadzić dokładne badanie każdego z jego elementów i wybranego stopnia dokładności, ograniczając odchylenia w geometrii zęba koła”. Normalizację maksymalnego luzu bocznego w GOST 1643-81 sprowadza się do doprowadzenia wartości gwarantowanego luzu bocznego, jnmin i wartości tolerancji dla luzu bocznego Г, „ zaleca się uzyskać z wyrażenia:

Postanowienia normy ISO/TR 10064-2 mają charakter doradczy, nie zawierają konkretnych danych normalizacyjnych. Jako wskaźniki luki użyj

gdzie TH1 i TH2 to tolerancje przemieszczenia początkowego konturu koła zębatego i koła.

Stosowane są wartości Esns i Tsn (odchyłka grubości górnego zęba i tolerancja grubości zęba koła). Mamy Ecs (najmniejsze odchylenie grubości zęba) i Tc (tolerancję grubości zęba). Wartości Esns i Tsn w normie ISO/TR 10064-2 nie są znormalizowane, podano jedynie zalecenia dotyczące metod ich wyznaczania. Zatem przyjęcie tych zaleceń bez opracowania norm norm zapewniających luz boczny oznaczałoby odrzucenie stosowania metod i środków pomiaru wszystkich wskaźników podanych w naszej normie, a mianowicie:

EH (najmniejsze dodatkowe przesunięcie pierwotnego konturu);

Ewms (najmniejsze odchylenie średniej długości wspólnej normalnej);

Ews (najmniejsze odchylenie od wspólnej normalnej długości);

Ea „” s (odchylenie górnej granicy odległości środka pomiaru) i inne.

Zalecenia normy ISO/TR 10064-2 nie wiążą wartości luzu i jego racjonowania ani z rodzajem styku, ani z rodzajem tolerancji luzu bocznego, ani z klasą odchylenia odległości środkowej. Wymagają jednak obowiązkowego uwzględnienia błędu w produkcji i montażu części innych niż przekładnia (obudowa, wały, łożyska itp.), warunków pracy przekładni, a także rodzaju smaru, jego zanieczyszczenia , obecność niemetalowych części kół i innych elementów.

Wniosek

Szczegółowy przegląd normy ISO/TR 10064-2:1996 i jej porównanie z GOST 1643-81 prowadzi nas do wniosku, że konieczne jest pilne opracowanie normy krajowej zawierającej określone tolerancje dla znormalizowanych wartości, które pozwolą na pełne wykorzystanie istniejący sprzęt do testowania przekładni i kół zębatych. Wspomniany dokument normatywny musi, w przeciwieństwie do normy GOST 1643-81, spełniać podstawowe zasady zaleceń normy ISO. Niemożliwe jest zorganizowanie produkcji kół zębatych i przekładni wyłącznie w oparciu o zalecenia ISO bez korzystania z normy krajowej. Istniejąca norma GOST 1643-81 w wielu przepisach jest bezpośrednio sprzeczna z wymienionymi zaleceniami.

Literatura

1. ISO/TR 10064-2:1996. Przekładnie cylindryczne. Kodeks praktyki inspekcyjnej. Część 2. Kontrola dotycząca promieniowych odchyłek kompozytu, bicia, grubości zębów i luzów.

2. Timofeev B.P., Shalobaev E.V. Stan i perspektywy racjonowania dokładności przekładni i przekładni. // Biuletyn inżynierii mechanicznej. Nr 12. 1990. S. 34-36.

3. Tishchenko O.F., Valedinsky A.S. Zamienność, standaryzacja i pomiary techniczne. M.: Mashinostroenie, 1977.

4. Timofeev B.P., Shalobaev E.V. Ustalenie rodzaju sprzężenia w przekładni i regulacja norm luzu bocznego. // Służba metrologiczna w ZSRR. M.: Wydawnictwo standardów. 1990. Wydanie. 2. S. 27-31.

5. GOST 1643-81. Skrzynie biegów są przekładniami cylindrycznymi. Tolerancje. M., Wydawnictwo Standardów, 1989.

6. Yuryev Yu.A., Murashev V.A., Shalobaev E.V. Wybór rodzaju sprzężenia i probabilistyczna ocena luzów przekładni. L.: LITMO., 1977. 28 s.

W teorii koła zębate ewolwentowe są dwuprofilowe (oba profile zębów stykają się).

Praktycznie takie połączenia są niewykonalne ze względu na obecność:

Błędy produkcyjne i błędy instalacyjne;

Odkształcenia temperaturowe;

Zginanie zębów pod obciążeniem;

Z powodu braku smarowania pomiędzy współpracującymi powierzchniami.

W ten sposób możliwe jest połączenie jednoprofilowe, w którym obrót przenoszony jest przez parę współpracujących profili, a druga para profili tworzy luz boczny niezbędny do kompensacji powyższych błędów.

Prześwit bocznyj n zapewnia niewielki luz (obrót) koła zębatego w przekładni, gdy drugie koło jest hamowane lub nieruchome. Luz mierzony jest wzdłuż linii zazębienia pomiędzy stycznymi do niepracujących profili zębów na odcinku prostopadłym do kierunku zębów oraz w płaszczyźnie stycznej do cylindrów głównych.

W przypadku normalnej pracy luz boczny w przekładni nie może być mniejszy niż określony luz gwarantowany. j n min i nie więcej niż największa dopuszczalna przerwa.

Wymagania dotyczące luzów bocznych pomiędzy niepracującymi profilami zębów w zmontowanej przekładni, ujęte w normę luzów bocznych, ustalane są dodatkowo niezależnie od dokładności wykonania kół zębatych i kół.

Prześwit boczny Jest charakterystyczne dla rodzaju koniugacji(ryc. 60).

Ryż. 59. Układ pól tolerancji dla luzu bocznego

Norma przewiduje sześć rodzajów łączenia i osiem rodzajów tolerancji luzów bocznych dla przekładni z modułem St. 1 mm (Tabela 14).

Wybór typu parowania nie zależy od stopnia dokładności przekładni, ale zależy od odległości od środka, prędkości obrotowej i warunków temperaturowych praca przekładni.

Dla nieuregulowany przekładnie z modułem St. Zamontowane 1mm sześć klas odchyleń odległości środka, oznaczone w malejącej kolejności dokładnością cyframi rzymskimi I, II, III, IV, V, VI.

Gwarantowany luz boczny w każdej parze jest zapewniony z zastrzeżeniem określonych klas odchyleń odległości środkowej. Np. dla przekładni z modułem powyżej 1 mm H I mi są przewidziane dla klasy II i koniugacji D, C, B I A- odpowiednio w klasach III, IV, V i VI.

Dla gwarantowany prześwit bocznyJ N min zgodnie z zainstalowanym GOST 1643 szereg wartości, w zależności od rodzaju koniugacji i równe tolerancje(IT q) pewne kwalifikacje zgodnie z GOST 25346 dla odpowiedniej odległości transmisji środkowej (Tabela 15).

Tabela 15

Zgodność typów koniugacji i rodzajów tolerancjiJN

Rodzaje kumpli	H	mi	D	C	B	A	Notatka
Rodzaje tolerancji luzów bocznych, T jn	H	H	D	C	B	A	Dodatkowe rodzaje tolerancji: x, y, z
Gwarantowany prześwit boczny j n min		TO 7	TO 8	TO 9	TO 10	TO 11	Tolerancja dla odpowiedniej odległości od środka A
Klasy odchylenia odległości od środka	II	II	III	IV	V	VI	Do nieregulowanych przekładni
Notatka. Oznaczenia typów wiązań ułożone są w kolejności rosnącej tolerancji luzów bocznych.

Wymagany prześwit boczny, odpowiednią kompensację temperatury, wyznacza się ze wzoru:

j n I = za[α 1 ( t 1 - 20 0)-α 2 ( t2- 20 0)] ∙ 2Sinα,

Gdzie A– odległość środka przekładni, a = m(z 1 + z 2) / 2, mm; α 1 i α 2 - współczynniki rozszerzalności liniowej odpowiednio materiału, kół zębatych i obudowy; t1 I t 2 - temperatury graniczne, dla których obliczany jest luz boczny, odpowiednio przekładni i obudowy. Obliczając, możesz przyjąć: α stal = 12∙10 -6, 1 / stopień; α żeliwo \u003d 11 10 -6, 1 / stopień; α aluminium. = 20∙10 -6, 1 / st.

Przy kącie pierwotnego profilu α = 20 0 otrzymujemy:

j n I = 0,684A[α 1 ( t 1 - 20 0)-α 2 ( t2- 20 0)].

Zapewniany prześwit boczny normalne warunki smarowania, zależy od prędkości obwodowej i metody smarowania. Z grubsza można to określić w zależności od modułu.

Zmierzenie

liniowe i kątowe

wielkie ilości

Dowolny wymiar liniowy można zmierzyć różnymi przyrządami pomiarowymi, które zapewniają różną dokładność pomiaru. W każdym konkretnym przypadku dokładność pomiaru zależy od zasady działania, konstrukcji urządzenia, a także od warunków regulacji i zastosowania.

Zasadą doboru przyrządów pomiarowych jest porównanie istniejącego maksymalnego błędu pomiarowego danego przyrządu pomiarowego z obliczonym dopuszczalnym błędem pomiarowym regulowanym przez normy. W takim przypadku błąd krańcowy nie powinien przekraczać dopuszczalnego, który zwykle wynosi 20-35% wartości tolerancji wielkości.

W niektórych przypadkach dopuszczalny błąd pomiaru można zwiększyć poprzez zmniejszenie tolerancji wielkości, np. przy dzieleniu produktów na grupy wielkościowe podczas montażu selektywnego. W takim przypadku często wielkość grupy (przyjmuje się ją warunkowo jako tolerancję kontrolowanego produktu) jest bliska lub nawet równa błędowi pomiaru, aby ograniczyć różnicę wielkości części w grupach. W przypadku montażu selektywnego nie zaleca się standaryzacji bardziej rygorystycznych wymagań dotyczących błędu pomiaru.

Dopuszczalne wartości losowego błędu pomiaru (pomiar), regulowane normami ST SEV 303-76 i GOST 8.051-81, przyjmuje się na poziomie ufności 0,95 (w oparciu o założenie, że prawo rozkładu błędów jest normalne i mierzy odpowiada strefie ± 2 ) .

Wartość marginalnej losowości błędu (Lim) jest równa strefie rozkładu ±3 (w oparciu o prawo rozkładu normalnego), tj. prawdopodobieństwo ufności wynosi 0,9973. Dla pomiarów produkcyjnych w produkcji masowej i wielkoseryjnej przyjmuje się, że wartość błędu pomiaru wynosi ±2 .

Zanim przejdziemy do rozważenia istniejących metod wyboru przyrządów pomiarowych, zastanówmy się nad kilkoma ogólnymi koncepcjami.

Klasyfikacja przyrządów do pomiaru wielkości liniowych i kątowych

Przyrządy pomiarowe - środki techniczne przeznaczone do pomiarów, posiadające znormalizowane właściwości metrologiczne (charakterystyki).

Przyrządy pomiarowe (SI) to wszelkiego rodzaju miary, narzędzia, urządzenia i przyrządy, za pomocą których dokonuje się pomiarów.

Klasyfikacja przyrządów pomiarowych przedstawiona w niniejszej instrukcji dotyczy przyrządów pomiarowych przeznaczonych do pomiaru parametrów geometrycznych.

Według rodzaju wszystkie przyrządy pomiarowe dzielą się na:

O środkach;

Narzędzia pomiarowe;

Urządzenia pomiarowe.

Środki- przyrządy pomiarowe przeznaczone do odtwarzania wielkości fizycznej o danej wielkości.

Do pomiarów liniowych i kątowych dostępne są:

płaskie, równoległe końcowe miary długości;

miary kątowe;

Specjalne środki i standardy służące do tworzenia instrumentów.

Płytki wzorcowe płaskie długość to zestawy równoległościanów (płyt i prętów) wykonanych ze stali o długości do 1000 mm lub twardego stopu o długości do 100 mm z dwiema płaskimi wzajemnie równoległymi powierzchniami pomiarowymi (GOST 9038-83). Przeznaczone są do bezpośredniego pomiaru wymiarów liniowych, przenoszenia wielkości jednostki długości z wzorca pierwotnego na miary końcowe o mniejszej dokładności, a także do sprawdzania, wzorcowania i justowania przyrządów pomiarowych, narzędzi, maszyn itp. działanie międzycząsteczkowych sił przyciągania umożliwia złożenie środków końcowych w bloki o pożądanej wielkości, które nie rozpadają się podczas ruchu. Zestawy składają się z różnej ilości końcówek (od 2 do 112 szt.). Miarki końcowe produkowane są w klasach dokładności: 00; 01; 0; 1; 2; 3.

Istnieją kategorie płytek w zależności od równoległości powierzchni roboczych: 1; 2; 3; 4; 5. Dla 0 komórek. płytki 4 są wykonane; 5 cyfr; dla 1 klasy-4; 5 cyfr; dla klasy 2 - 3; 4; 5 cyfr; za Zkl.- 2; 3; 4 cyfry). Płytki klas 4, 5 nie są produkowane przez przemysł, są to płytki zużyte do produkcji naprawczej i inżynierii rolniczej.

W tabeli 2 instrukcji przedstawiono klasy i kategorie płytek zalecane do ustawienia urządzeń.

Miary kąta służą do przechowywania i przenoszenia jednostki kątownika płaskiego, do sprawdzania i kalibrowania urządzeń narożnych, do kontroli produktów narożnych. Wykonywane są najczęściej ze stali w formie dachówek trój- i czterostronnych. Powierzchnie pomiarowe płytek są regulowane, co umożliwia komponowanie bloków o kilku wymiarach.

Zgodnie z normą miary kątowe produkowane są w postaci kilku zestawów klas dokładności 0, 1 i 2, w zależności od dopuszczalnych odchyleń kątów roboczych. Zatem dla klasy 0 odchyłki kątów pracy mieszczą się w granicach ±3...5”, pierwsze ±10” i drugie ±30”.

Aby kontrolować wzajemną prostopadłość, stosuje się kwadraty o kącie roboczym 90 °. Kwadraty wykonywane są w pięciu rodzajach i czterech klasach dokładności (0, 1, 2 i 3).

Pomiar kątów za pomocą miar kąta opiera się na metodzie porównawczej. Do odczytania różnicy kątów wykorzystuje się szczelinę świetlną pomiędzy bokami mierzonego kąta a miarą (ryc. 52).

Odchylenie kąta produktu od kąta miary określa się na podstawie stosunku prześwitu do długości boku H. Jeżeli prześwit nie jest większy niż 30 mikronów, wówczas stosuje się próbki prześwitu, jeśli jest ich więcej niż 30 mikronów - specjalne sondy.

Ryż. 52. Pomiar kątów za pomocą kwadratu.

Środki specjalne- są to pudełka z płasko-równoległymi płytkami szklanymi, które służą do sprawdzania mikrometrów pod kątem równoległości pięt. Wskaźniki to przyrządy bezskalowe przeznaczone do kontroli części w produkcji masowej. Więcej informacji na temat klasyfikacji kalibrów można znaleźć w dowolnej literaturze przedmiotu, m.in. .

Narzędzie jest przyrządem pomiarowym posiadającym jeden mechaniczny przenoszenie. W skład narzędzi wchodzą suwmiarki z noniuszem i inne, mikrometry gładkie oraz narzędzia mikrometryczne (sztihmy, głowice mikrometryczne, głębokościomierze, wszelkiego rodzaju mikrometryczne trójpunktowe sprawdziany wewnętrzne).

Urządzenia- przyrządy pomiarowe posiadające dwie lub więcej przekładni mechanicznych lub kombinację przekładni optycznych i mechanicznych, lub kombinację jednej lub większej liczby przekładni optycznych.

Wszystkie urządzenia i narzędzia zgodnie z ich przeznaczeniem dzielą się na:

Specjalny

Uniwersalny.

uniwersalny udogodnienia służy do pomiaru różnych parametrów geometrycznych bezpośrednio lub w połączeniu ze stołami obiektowymi, płytami, stojakami, statywami, zaciskami i innymi dodatkowymi urządzeniami. Fundusze specjalne pozwalają mierzyć lub kontrolować parametry części określonego typu.

Ze względu na rodzaj przekładni urządzenia i narzędzia dzieli się na:

1. Narzędzia i urządzenia z przekładniami mechanicznymi:

Przekładnia bezpośrednia (narzędzie prętowe);

Napęd śrubowy (narzędzia mikrometryczne);

Przekładnia dźwigniowa (minimetry);

Bieg (wskaźniki tarczowe);

Przekładnia dźwigniowo-przekładniowa (wsporniki dźwigni, mikrometry dźwigniowe);

Przekładnia sprężynowa (mikroktory, miktory).

2. Transmisje optyczne (długościomierze, rzutniki, mikroskopy).

3. Przekładnie optyczno-mechaniczne (optymetry, optyki, ultraoptymetry).

4. Przekładnie elektromechaniczne (kloglometry, profilografy-profilometry).

Następujące wymagania mają zastosowanie do urządzenia do pomiaru długości i kątów::

Dokładność;

Niezawodność;

Produktywność;

Rentowność;

Bezpieczeństwo;

Ergonomia;

Estetyka;

Infekcja;

Aktywny wpływ na proces technologiczny w celu uzyskania wyłącznie odpowiednich części.

2 Przyrządy do pomiaru luzów przekładni

Aby wyeliminować ewentualne zakleszczenia po nagrzaniu przekładni, zapewnić warunki przepływu smaru i ograniczyć luz podczas odwracania punktu odniesienia i podziału rzeczywistych kół zębatych, muszą one posiadać luz boczny j n (między niepracującymi profilami zębów współpracujących kół). Ta luka jest również konieczna, aby zrekompensować błędy w produkcji i montażu przekładni. Luz boczny wyznacza się na przekroju prostopadłym do kierunku zębów, w płaszczyźnie stycznej do cylindrów głównych (rysunek 2.1).
Rysunek 2.1

Pomiaru luzu podczas sprzęgania można dokonać na dwa sposoby:

1. Używanie wskaźnik: zamontować mikrometr na specjalnym wsporniku tak, aby jego sonda opierała się od zewnątrz o powierzchnię roboczą zęba koła napędzanego. Gdy wał wyjściowy jest zamocowany za pomocą koła napędowego, obróć koło napędzane maksymalnie w lewo i w prawo. Różnica w odczytach wskaźników w skrajnych punktach to luz boczny.

2. Do pomiaru luzu bocznego przewód ołowiany Na zęby przekładni nakłada się dwa równe kawałki drutu o średnicy 1-3 mm, mocuje je smarem i mierzy się odległość między drutami. Następnie, obracając koło ręcznie, spłaszcz drut. Powstałe wyciski szczelin bocznych i promieniowych będą stanowić paski o zmiennej grubości. Mniejsza grubość a odpowiada szczelinie po roboczej stronie zęba, a duża - po stronie niepracującej. Suma grubości obu wycisków, mierzona mikrometrem, jest równa bocznemu luzowi zazębienia.

Rozdział 1INFORMACJE OGÓLNE

PODSTAWOWE POJĘCIA DOTYCZĄCE PRZEKŁADNI

Przekładnia składa się z pary zazębionych kół zębatych lub koła zębatego i zębatki. W pierwszym przypadku służy do przeniesienia ruchu obrotowego z jednego wału na drugi, w drugim - do zamiany ruchu obrotowego na postępowy.

W budowie maszyn stosuje się następujące typy przekładni: cylindryczne (ryc. 1) z równoległym układem wałów; stożkowy (ryc. 2, A) z przecinającymi się i krzyżującymi wałami; śruba i ślimak (ryc. 2, B I V) z wałami poprzecznymi.

Przekładnia przenosząca obrót nazywa się napędem, który jest wprawiany w obrót - napędzany. Koło pary kół zębatych o mniejszej liczbie zębów nazywa się kołem zębatym, sparowane koło z nim w parze z dużą liczbą zębów nazywa się kołem.

Stosunek liczby zębów koła do liczby zębów koła zębatego nazywa się przełożeniem:

Cechą kinematyczną przekładni jest przełożenie I , który jest stosunkiem prędkości kątowych kół, i przy stałej I - i stosunek kątów obrotu kół

Jestem gruby I Jeżeli nie ma indeksów, to przez przełożenie należy rozumieć stosunek prędkości kątowej koła napędowego do prędkości kątowej koła napędzanego.

Przekładnię nazywa się zewnętrzną, jeśli oba koła zębate mają zęby zewnętrzne (patrz ryc. 1, a, b) i wewnętrzną, jeśli jedno z kół ma zęby zewnętrzne, a drugie ma zęby wewnętrzne (patrz ryc. 1, c).

W zależności od profilu zębów przekładni wyróżnia się trzy główne typy przekładni: ewolwentowa, gdy profil zęba jest utworzony przez dwie symetryczne ewolwenty; cykloidalny, gdy profil zęba jest utworzony przez krzywe cykloidalne; Zazębienie Novikova, gdy profil zęba jest utworzony przez łuki kołowe.

Ewolwenta, czyli rozwinięcie koła, to krzywa opisana przez punkt leżący na linii prostej (tzw. linia tworząca), która jest styczna do okręgu i toczy się po okręgu bez poślizgu. Okrąg, którego rozwinięcie jest ewolwentowe, nazywany jest kołem podstawowym. Wraz ze wzrostem promienia okręgu podstawowego krzywizna ewolwenty maleje. Gdy promień głównego okręgu jest równy nieskończoności, ewolwenta przechodzi w linię prostą, która odpowiada zarysowi zęba zębatki zarysowanemu linią prostą.

Najczęściej stosowane są przekładnie z przekładnią ewolwentową, które w porównaniu z innymi rodzajami przekładni mają następujące zalety: 1) dopuszczalna jest niewielka zmiana odległości środkowej przy stałym przełożeniu przekładni i normalnej pracy współpracującej pary kół zębatych; 2) produkcja jest ułatwiona, ponieważ koła można ciąć tym samym narzędziem

Ryż. 1.

Ryż. 2.

z różną liczbą zębów, ale tym samym modułem i kątem zazębienia; 3) koła tego samego modułu współpracują ze sobą niezależnie od ilości zębów.

Poniższe informacje dotyczą przekładni ewolwentowej.

Schemat zaangażowania ewolwentowego (ryc. 3, a). Dwa koła o ewolwentowych profilach zębów stykają się w punkcie A, położonym na linii środków O 1 O2 i zwanym biegunem sprzęgającym. Odległość aw między osiami kół transmisyjnych wzdłuż linii środkowej nazywa się odległością środkową. Początkowe okręgi koła zębatego przechodzą przez biegun sprzęgający opisany wokół środków O1 i O2 i podczas pracy pary kół zębatych toczą się po sobie bez poślizgu. Pojęcie koła podziałowego nie ma sensu w przypadku pojedynczego koła i w tym przypadku stosuje się koncepcję koła podziałowego, na którym kąt pochylenia i sprzęgnięcia koła są odpowiednio równe teoretycznemu kątowi pochylenia i sprzęgnięcia koła narzędzie do cięcia przekładni. Podczas nacinania zębów metodą docierania okrąg podziałowy jest niejako początkowym kołem produkcyjnym, który pojawia się podczas produkcji koła. W przypadku przekładni bez offsetu koła podziałowe pokrywają się w początkowych.

Ryż. 3. :

a - podstawowe parametry; b - ewolwenta; 1 - linia zaangażowania; 2 - okrąg główny; 3 - okręgi początkowe i dzielące

Podczas pracy przekładni walcowych punkt styku zębów porusza się po linii prostej MN, stycznej do okręgów głównych, przechodzącej przez biegun przekładni i zwanej linią przekładni, która jest wspólną normalną (prostopadłą) do ewolwenty sprzężonej .

Kąt atw pomiędzy linią zazębienia MN a prostopadłą do linii środkowej O1O2 (lub pomiędzy linią środkową a prostopadłą do linii zazębienia) nazywany jest kątem zazębienia.

Elementy koła zębatego czołowego (ryc. 4): da to średnica wierzchołków zębów; d - średnica podziału; df to średnica zagłębień; h - wysokość zęba - odległość między okręgami wierzchołków i dolin; ha – wysokość główki dzielącej zęba – odległość pomiędzy obwodami podziału a wierzchołkami zębów; hf – wysokość nóżki dzielącej zęba – odległość pomiędzy obwodami podziałki a wgłębieniami; pt - podziałka obwodowa zębów - odległość pomiędzy tymi samymi profilami sąsiednich zębów wzdłuż łuku koncentrycznego okręgu koła zębatego;

st to obwodowa grubość zęba - odległość między różnymi profilami wuba wzdłuż łuku koła (na przykład wzdłuż podziału, początkowy); pa - ewolwentowa podziałka zazębienia - odległość między dwoma punktami o tej samej nazwie powierzchni sąsiednich zębów znajdujących się na normalnej MN do nich (patrz ryc. 3).

Moduł dystryktu mt-wartość liniowa, w P(3,1416) razy mniejszy od stopnia obwodowego. Wprowadzenie modułu upraszcza obliczanie i wytwarzanie kół zębatych, gdyż pozwala na wyrażenie różnych parametrów kół (np. średnic kół) w postaci liczb całkowitych, a nie nieskończonych ułamków skojarzonych z liczbą P. GOST 9563-60* ustalił następujące wartości modułów, mm: 0,5; (0,55); 0,6; (0,7); 0,8; (0,9); 1; (1,125); 1,25; (1,375); 1,5; (1,75); 2; (2,25); 2,5; (2,75); 3; (3,5); 4; (4,5); 5; (5,5); 6; (7); 8; (9); 10; (jedenaście); 12; (14); 16; (18); 20; (22); 25; (28); 32; (36); 40; (45); 50; (55); 60; (70); 80; (90); 100.

Ryż. 4.

Wartości dzielącej podziałki obwodowej pt i podziałki zazębienia pa dla poszczególnych modułów przedstawiono w tabeli. 1.

1. Wartości podziałki i zazębienia dla różnych modułów (mm)

W szeregu krajów, w których w dalszym ciągu stosowany jest system calowy (1”= 25,4 mm), przyjęto system podziałki, zgodnie z którym parametry przekładni wyrażane są w formie podziałki (podziałka – stopień). Najczęściej spotykany system to podziałka średnicowa stosowana dla kół o podziałce od jedności wzwyż:

gdzie r jest liczbą zębów; d - średnica koła podziałowego, cale; p - podziałka średnicowa.

Przy obliczaniu zazębienia ewolwentowego stosuje się pojęcie kąta ewolwentowego profilu zęba (ewolwentowego), oznaczonego inv ax. Reprezentuje kąt środkowy 0x (patrz ryc. 3, b), obejmujący część ewolwenty od jej początku do pewnego punktu xi i jest określony wzorem:

gdzie ah jest kątem profilu, rad. Zgodnie z tym wzorem obliczane są tabele ewolwentowe podane w podręcznikach.

Radian jest 180°/obr. = 57° 17" 45" Lub 1° = 0,017453 zadowolony. Przez tę wartość należy pomnożyć kąt wyrażony w stopniach, aby przeliczyć go na radiany. Na przykład, topór \u003d 22 ° \u003d 22 X 0,017453 \u003d 0,38397 rad.

Zarys źródłowy. Przy standaryzacji kół zębatych i narzędzi skrawających wprowadzono pojęcie konturu początkowego, aby uprościć określenie kształtu i wymiarów obrabianych zębów i narzędzia. Jest to kontur zębów nominalnej oryginalnej zębatki w przekroju z płaszczyzną prostopadłą do jej płaszczyzny podziału. Na ryc. 5 przedstawia oryginalny kontur zgodnie z GOST 13755-81 (ST SEV 308-76) - kontur stojaka o prostych bokach z następującymi wartościami parametrów i współczynników: kąt profilu głównego a = 20°; współczynnik wysokości głowy h*a = 1; współczynnik wysokości nóg h*f = 1,25; współczynnik promienia krzywizny krzywej przejściowej p*f = 0,38; współczynnik głębokości wejścia zęba w parze konturów początkowych h*w = 2; współczynnik luzu promieniowego w parze konturów początkowych C* = 0,25.

Dopuszcza się zwiększenie promienia krzywej przejściowej pf = p*m, jeśli nie narusza to prawidłowego włączenia biegu, a także zwiększenia luzu promieniowego C \u003d C * m zanim 0,35 m podczas obróbki za pomocą nożyc lub golarek i do 0,4 m podczas obróbki do szlifowania kół zębatych. Mogą występować koła zębate ze skróconym zębem, gdzie h*a = 0,8. Część zęba znajdująca się między powierzchnią dzielącą a powierzchnią wierzchołków zębów nazywana jest głową dzielącą zęba, której wysokość ha \u003d HF * m; część zęba pomiędzy powierzchnią dzielącą a powierzchnią ubytków - noga dzieląca zęba. Kiedy zęby jednego zębatki zostaną włożone we wgłębienia drugiego, aż ich profile zbiegną się (para początkowych konturów), pomiędzy wierzchołkami i wgłębieniami powstaje promieniowa szczelina Z. Wysokość wejścia lub wysokość odcinka prostego wynosi 2 m, a wysokość zęba m + m + 0,25 m = 2,25 m. Odległość między tymi samymi profilami sąsiednich zębów nazywana jest podziałką. R oryginalny kontur, jego wartość p = po południu, a grubość zęba zębatki w płaszczyźnie podziału wynosi połowę stopnia.

Aby poprawić płynność pracy kół walcowych (głównie poprzez zwiększenie prędkości obwodowej ich obrotu), stosuje się modyfikację profilu zęba, w wyniku której powierzchnia zęba jest wykonywana z celowym odchyleniem od teoretycznej formuła ewolwentowa u góry lub u podstawy zęba. Na przykład odetnij profil zęba u jego szczytu na wysokości hc = 0,45 m od okręgu wierzchołków do głębokości modyfikacji A = (0,005% 0,02) M(ryc. 5, b)

Aby poprawić działanie kół zębatych (zwiększyć wytrzymałość zębów, płynne zazębianie itp.), Aby uzyskać zadaną odległość środkową, uniknąć podcięcia * 1 zębów i do innych celów, pierwotny kontur zostaje przesunięty.

Przemieszczenie konturu początkowego (rys. 6) to odległość wzdłuż normalnej między powierzchnią podziału koła zębatego a płaszczyzną podziału pierwotnej zębatki w jej nominalnym położeniu.

Podczas cięcia kół zębatych bez przemieszczenia za pomocą narzędzia zębatkowego (przecinarki ślimakowe, grzebienie) koło podziałowe koła toczy się bez przesuwania wzdłuż środkowej linii zębatki. W tym przypadku grubość zęba koła jest równa połowie podziałki (jeśli nie weźmie się pod uwagę normalnego luzu * 2, którego wartość jest niewielka.

Ryż. 7. Boczne i promieniowe W luki w skrzyni biegów

Podczas cięcia kół zębatych z przesunięciem oryginalna szyna jest przesuwana w kierunku promieniowym. Obwód podziałowy koła nie jest toczony wzdłuż linii środkowej zębatki, ale wzdłuż innej linii prostej równoległej do linii środkowej. Stosunek zmieszania pierwotnego konturu do obliczonego modułu jest współczynnikiem przemieszczenia początkowego konturu x. W przypadku kół offsetowych grubość zęba wzdłuż koła podziałowego nie jest równa teoretycznej, tj. Połowie stopnia. Przy dodatnim przesunięciu konturu początkowego (od osi koła) grubość zęba na kole podziałowym jest większa, przy ujemnym (w kierunku osi koła) - mniejsza

pół kroku.

Aby zapewnić luz boczny podczas sprzęgania (ryc. 7), grubość zębów kół jest nieco mniejsza niż teoretyczna. Jednak ze względu na małą wartość tego przemieszczenia koła takie w praktyce uważa się za koła bez przemieszczenia.

Przy obróbce zębów metodą docierania koła zębate z przesunięciem względem pierwotnego konturu są skrawane tym samym narzędziem i przy tym samym ustawieniu maszyny co koła bez przesunięcia. Postrzegane przemieszczenie - różnica między odległością środkową przekładni z przesunięciem a odległością środkową jej dzielącą.

Definicje i wzory do obliczeń geometrycznych głównych parametrów przekładni podano w tabeli. 2.

2.Definicje i wzory do obliczania niektórych parametrów przekładni ewolwentowych

Parametr	Przeznaczenie	Definicja	Wzory obliczeniowe i instrukcje	Rysunek
Wstępne dane
Moduł: obliczony przekładnia ewolwentowa		Podział normalnego modułu zęba. Wartość liniowa, n razy mniejsza niż dzielący stopień obwodowy	Według GOST 9563 - 60*
Kąt profilu pierwotnego konturu		Kąt ostry pomiędzy styczną do profilu zęba zębatki a prostą prostopadłą do płaszczyzny podziału zębatki	Według GOST 13755-81 a = 20°
Liczba zębów: koło zębate
Kąt nachylenia linii zębów
Współczynnik wysokości głowy		Stosunek odległości ha pomiędzy okręgami wierzchołków zębów i podzielenia do modułu obliczeniowego
Współczynnik luzu promieniowego		Stosunek odległości C pomiędzy powierzchnią wierzchołków jednego koła napędowego a powierzchnią rynien drugiego koła do modułu obliczeniowego		7
Współczynnik przemieszczenia: na biegu za kierownicą		Stosunek odległości powierzchni podziałowej koła od płaszczyzny podziałowej szyny generującej do modułu obliczeniowego
Obliczanie parametrów
Średnice kół zębatych: działowy		Średnice okręgów koncentrycznych

Przekładnie są zwykle montowane i testowane w fabryce. Reduktory małej i średniej mocy wysyłane są fabrycznie zaplombowane. Mocne skrzynie biegów, a także otwarte przekładnie z dużymi zębatkami, są dostarczane do montażu w formie zdemontowanej.

Wszystkie obrabiane koła zębate są podzielone na 12 stopni dokładności. W urządzeniach przemysłu mleczarskiego najczęściej stosuje się przekładnie walcowe o 6-11 stopniu dokładności, stożkowe 6-11 stopnia oraz przekładnie ślimakowe o 5-9 stopniu dokładności (im mniejsza cyfra stopnia, tym większa dokładność przekładni, określona normami dokładności kinematycznej, płynnej pracy i kontaktu zębów).

Podczas montażu kół zębatych należy sprawdzić bicie promieniowe i końcowe kół zębatych, rozstaw osi, luz boczny oraz stopień dopasowania powierzchni roboczych zębów.

Bicie promieniowe i końcowe kół zębatych czołowych sprawdza się na specjalnych pryzmach przed montażem lub w środkach po nałożeniu na wał. Uderzenie jest kontrolowane za pomocą miernika grubości lub wskaźnika (ryc. 7.8). Aby to zrobić, między zębami koła, na którym zamontowana jest noga wskaźnika, i ustala się położenie jej strzałki, umieszcza się cylindryczny miernik o średnicy 1,68 / u (gdzie m jest modułem). Przesuwając manometr o 2-3 zęby i obracając wał, określa się różnicę wskazań wskaźników dla całego biegu. Ta różnica to wielkość bicia promieniowego wzdłuż koła podziałowego koła zębatego. Bicie końcowe sprawdza się za pomocą wskaźnika.

Boczne szczeliny w załączeniu kół zębatych cylindrycznych są kontrolowane za pomocą sondy lub wskaźnika (ryc. 7.9). W tym celu do wału jednego z kół zębatych mocuje się smycz, której koniec opiera się o nogę wskaźnika zamontowanego na korpusie montażowym. Drugie koło jest unieruchomione za pomocą zatrzasku. Smycz wraz z wałkiem i kółkiem obraca się w jedną stronę, a następnie w drugą (można to zrobić jedynie wielkością luzu bocznego). Różnicę wskazań wskaźników na pierwszym i drugim położeniu koła zębatego przelicza się na wartość luzu bocznego zgodnie ze wzorem

Cn = CR 1L,

Gdzie cn jest wartością luzu bocznego, m; Z - różnica odczytów wskaźników na pierwszym i drugim biegu, m; R - promień okręgu początkowego, m; L - długość smyczy, m

W warunkach technicznych ustalony jest najmniejszy luz boczny.

Przy montażu przekładni z kołami, których moduł jest większy niż 6 mm, szczeliny te sprawdza się poprzez toczenie pomiędzy zębami
trzy lub cztery kawałki drutu prowadzącego zainstalowane wzdłuż zęba.

Wyciski drutowe to paski o zmiennej grubości. Mniejsza grubość c2 odpowiada części bocznej szczeliny po roboczej stronie zęba, a większa c2 odpowiada stronie niepracującej. Suma tych wielkości to luz boczny, czyli cn = c + c2.

Zakończ sprawdzanie przekładni, sprawdzając ślady farby w punktach styku. Aby to zrobić, zęby koła napędowego pokrywa się cienką warstwą sadzy lub błękitu, rozcieńczonego na suszącym oleju, a koło zębate obraca się kilka razy.

Na zębach napędzanego koła pojawiają się ślady dotykowe (odciski), które służą do oceny jakości zazębienia. Jeśli wyciski znajdują się na górze zęba, wówczas odległość między środkami jest większa niż normalnie. Podczas odciskania w dolnej części zęba koła są bliżej siebie niż to konieczne. W prawidłowo zmontowanym kole zębatym odciski znajdują się w środkowej części bocznej powierzchni zębów na wysokości i długości.

W przypadku niedostatecznego kontaktu powierzchni zębów wykańczanie przy montażu odbywa się poprzez skrobanie, docieranie proszkami i pastami ściernymi, docieranie olejem pod obciążeniem. Korzystanie z plików jest surowo zabronione.

Przekładnie stożkowe montowane są głównie podczas napraw. W takim przypadku wierzchołki początkowych stożków muszą się pokrywać, a osie muszą być wzajemnie prostopadłe. Odchylenia w zazębieniu nie powinny przekraczać tolerancji. Położenie osi przekładni stożkowych sprawdza się za pomocą cięgien „z pionami, linijkami i innymi uniwersalnymi narzędziami. Montaż kół stożkowych sprawdza się poprzez zbieżność ich generatorów w płaszczyźnie osi koła. Dopuszczalne odchylenie wynosi 0,1-0,5 mm Podczas sprawdzania farby następujące odchylenia od norm: niewystarczający luz - koła są zbyt blisko siebie (ryc. 7.10, d), kąt środkowy jest mniejszy (ryc. 7.10, V) lub więcej niż obliczony (ryc. 7.10, 6). Jeśli na zębach kół napędzanych lub napędzanych ślady farby są ciasno umieszczone po jednej stronie zęba na wąskim końcu, a po drugiej stronie - na szerokim końcu, oznacza to niewspółosiowość osi kół zębatych. We wszystkich przypadkach odchylenia od normy są korygowane przez dodatkowe operacje hydrauliczne. Charakterystyczne odciski prawidłowego zazębienia przekładni stożkowych przedstawiono na ryc. 7.10, A.

Ryż. 7.10. Kontrola jakości załączenia przekładni stożkowej:

I - brak obciążenia (podczas montażu); II - przy pełnym obciążeniu (w pracy); a - prawidłowe zaangażowanie; b - kąt środkowy jest większy niż obliczony; c - kąt międzyosiowy jest mniejszy niż obliczony; g - niewystarczający luz

Podczas montażu przekładni ślimakowej należy sprawdzić rozstaw osi wałów ślimaka i koła ślimakowego, prawidłowe położenie wałów, luz boczny w zazębieniu oraz dopasowanie powierzchni roboczych zębów koła i zwojów robaka. Instalacja pary ślimaków jest sprawdzana za pomocą specjalnie wykonanych szablonów i sond, pionów, podziałki i poziomicy. Z wału ślimakowego opuszczane są piony i mierzona jest odległość wału od powierzchni bocznej koła. Przy odpowiednim włączeniu odległości te powinny być takie same. Taka kontrola nie zawsze jest możliwa, ponieważ koło zębate jest zamontowane w obudowie skrzyni biegów. Dlatego podczas instalacji sprawdzają dotyk farby (ryc. 7.11). Dotykowe przesunięcie w jedną lub drugą stronę wskazuje na niewspółosiowość osi. Zbliżenie punktu dotykowego do krawędzi zęba wskazuje na zwiększoną odległość środkową i odwrotnie.

Ryż. 7.11. Kontrola jakości załączania przekładni ślimakowej

Dla normalnej pracy przekładni ślimakowej ogromne znaczenie ma wartość luzu bocznego (ryc. 7.12), który zależy od dokładności i wielkości przekładni. W zmontowanych przekładniach szczelinę ustala się poprzez obrót ślimaka podczas „martwego” toru, tj. przy ruchu kątowym ślimaka i nieruchomego koła. W przypadku braku tej luki robak się zacina.

W małych precyzyjnych przekładniach, w których luz boczny jest bardzo mały, swobodny obrót ślimaka określa wskaźnik. Na wystających końcach ślimaka i koła przymocowane są dźwignie, które dotykają wskaźników, a położenie strzałki wskaźnika jest ustalane w położeniu początkowym.

Wady zazębienia przyczyniają się do pojawiania się dodatkowych dźwięków i odgłosów: stukanie i stukanie zębów, czasami zanikające, czasami nasilające się, może być spowodowane błędami podziałki zębów lub zbyt dużymi szczelinami; grzechotanie i grzechotanie, powodujące wibracje obudowy skrzyni biegów, może być spowodowane małymi luzami bocznymi (ciasne sprzęgnięcie), obecnością ostrych krawędzi na główkach zębów przekładni, niewspółosiowością osi kół; wysoki dźwięk, który wraz ze wzrostem prędkości obrotowej zamienia się w ostre wycie i ciągły, nierówny hałas zazębiania, pojawia się, gdy kształt powierzchni roboczych zębów jest zniekształcony lub występują na nich lokalne defekty; okresowo narastający i malejący hałas, powtarzający się systematycznie przy każdym obrocie koła, jest następstwem mimośrodowego ułożenia zębów względem osi obrotu lub luźnego pasowania.

Normalną pracę przekładni ślimakowej określa się testując ją na biegu jałowym i pod obciążeniem. Jednocześnie sprawdzana jest nie tylko wielkość i charakter punktów styku, ale także temperatura nagrzewania przekładni, która nie powinna przekraczać 80°C dla przekładni II i III stopnia dokładności oraz 65°C dla przekładni przekładnie 4. stopnia dokładności. Nadmierne ciepło wskazuje na wady montażowe i wykonawcze, niedostateczne smarowanie lub niewłaściwy dobór oleju smarowego.