टोयोटा येथे "लीन मॅन्युफॅक्चरिंग" ची संकल्पना तयार केली गेली आणि नंतरचे यश सर्वज्ञात असल्याने, दुबळे उत्पादनाच्या पद्धती इतर उद्योगांमध्ये मोठ्या प्रमाणात वापरल्या जाऊ लागल्या. लीन प्रोडक्शनच्या संकल्पनेचा सर्वात मोठा वापर होतो जिथे ही संकल्पना तयार केली गेली होती - यांत्रिक अभियांत्रिकीमध्ये. लक्षात ठेवा की ते बांधकाम आणि इतर उद्योगांमध्ये यशस्वीरित्या लागू केले जाऊ शकते जे एकतर साधनांचा एक मोठा संच किंवा "घटक" च्या मोठ्या संचाद्वारे वैशिष्ट्यीकृत आहे.

दुबळे उत्पादनाच्या सिद्धांतानुसार, एंटरप्राइझच्या सर्व क्रियाकलाप ऑपरेशन्स आणि प्रक्रियांमध्ये विभागले गेले आहेत जे ग्राहकांना मूल्य जोडतात आणि ऑपरेशन्स आणि प्रक्रिया जे ग्राहकांना मूल्य जोडत नाहीत. "लीन मॅन्युफॅक्चरिंग" चे उद्दिष्ट म्हणजे मूल्य न जोडणार्‍या प्रक्रिया आणि क्रियाकलापांचे पद्धतशीरपणे कमी करणे. हे एक प्रकारचे व्यवस्थापन म्हणून दुबळे उत्पादनाची आर्थिक "विचारधारा" आहे.

आणि सर्वप्रथम, हे साधने, कच्चा माल, साहित्य, घटक, म्हणजे रसद आणि स्टोरेजशी संबंधित आहे. क्रियाकलापांची "मध्यवर्ती उत्पादने". मोठ्या उत्पादन खंडांसह या संपूर्ण प्रणालीचे सुव्यवस्थितीकरण केल्याने "आवश्यक" शोधण्यात, अनावश्यक हालचाली करणे, उद्दिष्टरहित चालणे इत्यादींवर "कर्मचाऱ्यांचा वेळ वाया घालवणे" वर लक्षणीय बचत होते. "अयोग्य" उत्पादनाच्या वातावरणात अंतिम उत्पादनाच्या दृष्टिकोनातून "अनावश्यक" ऑपरेशन्स.

सर्वसाधारणपणे, आमच्या आणि केवळ आमच्या दृष्टिकोनातूनच, "दुबळे उत्पादन" चा मुख्य फायदा म्हणजे मार्गदर्शन ऑर्डर करा, जे लगेचच उत्पादकता आणि गुणवत्ता आणि श्रम आणि उत्पादन या दोन्हींवर परिणाम करते. आणि हे सर्व चांगले आहे!

हे सर्वज्ञात आहे की कोणत्याही क्रियाकलापासाठी त्याबद्दल जाणीवपूर्वक आणि भावनिक वृत्ती आवश्यक असते. जपानी समाजाच्या सामूहिकतेच्या परिस्थितीत आणि पारंपारिक जपानी जागतिक दृष्टिकोनाच्या स्थितीत, या सर्वांमुळे उत्पादन संस्कृतीच्या या नवीन "धर्म" च्या सर्व विधींचे काटेकोरपणे पालन करण्यासाठी "काटकसर वायुवीजन" ची संपूर्णता निर्माण झाली. अमेरिकन व्यवस्थापन व्यावसायिकांनी "लीन मॅन्युफॅक्चरिंग" ची संकल्पना आणि पद्धती उच्च-गुणवत्तेच्या व्यावसायिक उत्पादनात बदलल्या आहेत आणि यामध्ये ते खूप यशस्वी झाले आहेत. स्वतः "लीन मॅन्युफॅक्चरिंग" ला श्रद्धांजली वाहताना, आम्ही तुम्हाला सर्व आकांक्षी परदेशी शब्द आणि संज्ञा (विशेषत: जपानी शब्द जे जादूच्या मंत्रांसारखे वाटतात) मोहित न होण्याचा सल्ला देतो, कारण ते त्यांच्याबद्दल नाही, तर सिस्टमच्या ऑपरेशन्सबद्दल आहे!!! यातच आहे, आणि नावांमध्ये नाही, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची शक्ती आहे. आणि आणखी एक अतिशय महत्त्वाचा क्षण!

जपानी पारंपारिक उत्पादन संस्कृती मूलत: सामूहिकतेवर आधारित आहे, कॉर्पोरेट मूल्यांच्या नैसर्गिक स्वीकृतीवर, कामगार उत्पादनाला “स्वतःचे” मानतो आणि त्यावर “भीती” म्हणून नाही तर “विवेकबुद्धीसाठी” कार्य करतो. नियोक्ता आणि कर्मचारी यांच्यातील संबंधांचे आदर्श मॉडेल हे एक प्रकारचे "पितृत्व" मॉडेल आहे, जेव्हा नियोक्ता कामगाराची त्याच्या कुटुंबातील सदस्य म्हणून काळजी घेतो आणि कृतज्ञ कामगार त्यानुसार वागतो आणि "वडीलांचे पालन करतो", जे आयुष्यभर एकाच ठिकाणी (एका संस्थेत) काम करण्याची इच्छा आणि परंपरांमुळे प्रबळ होते! जपानमधील शास्त्रीय शिक्षणाची पारंपारिक प्रणाली खरोखरच शिकवते (सोव्हिएत समाजवादापेक्षा वाईट नाही) आणि अत्यंत कठोरपणे यशस्वी "निवडते" हे लक्षात घेता, जपानी "व्यवस्थापन" त्याच्या कामगारांपेक्षा अनेक डोके वर आहे. तुम्ही त्यांना ऐकू शकता! त्यांना व्यवसाय माहित आहे!

जपानी मॉडेल किंवा सोव्हिएत मॉडेलच्या विपरीत, उत्पादनातील संबंधांचे मूळ भांडवलवादी मॉडेल (अमेरिकेत सर्वात स्पष्टपणे मूर्त स्वरुपात) व्यक्तिवाद आणि टेलरवादावर आधारित आहे, "व्यक्ती" ला त्याच्या "I" सह उत्पादन "कन्व्हेयर" मध्ये एम्बेड करण्याचे साधन म्हणून. ओळ" - वैयक्तिक क्रिया आणि हेतूंची साखळी. हे ज्ञात आहे की या मॉडेलने जपानी लोकांशी स्पर्धा गमावली आणि जपानी कारने अमेरिकेसह जग जिंकले, ज्याने विसाव्या शतकातील "चमत्कार" सुरू केले, त्या महान अमेरिकन ऑटो उद्योगाला लक्षणीयरित्या विस्थापित केले.

हे "जपानी मॉडेल" अमेरिकन एंटरप्रायझेसच्या प्रॅक्टिसमध्ये जाऊ लागले, अर्थातच, सामूहिकतावादी मॉडेल म्हणून नाही, जे अमेरिकन मानसिकतेला अस्वीकार्य आहे, परंतु दुबळे उत्पादनाच्या "अंमलबजावणी" किंवा "कार्याचा" भाग म्हणून. आणि सामूहिक कार्य काय आणि कसे शिकवले जाते हे महत्त्वाचे नाही. महत्त्वाची गोष्ट अशी आहे की कामगारांना त्यांच्याकडे प्रशासनाचे लक्ष लोक म्हणून, व्यक्ती म्हणून, क्रियाकलापांचे विषय म्हणून वाटते, आणि दूरच्या मालकांसाठी संपत्तीच्या निर्मितीसाठी मोठ्या कन्व्हेयरमध्ये मूक आणि मूक कॉग्ससारखे नाही. आणि लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या यशातही त्याचा हातभार लागला.

परंतु उत्पादन व्यवस्थापन आणि संघटनेमध्ये संघाचा समावेश करण्याची कल्पना ही कामगार संरक्षणातील सर्वात शक्तिशाली कल्पनांपैकी एक आहे, ज्याला संपूर्ण जगाने मान्यता दिली आहे, परंतु सर्वात प्रभावीपणे फिनलंडमध्ये अंमलात आणली आहे, जो कामगार संरक्षणाच्या यशात अग्रेसर आहे. . कोणत्याही प्रकारे व्यवस्थापनात गुंतलेले नसून, फक्त त्यांच्या कामाच्या ठिकाणी काम करणाऱ्या सामान्य कामगार-कलावंतांच्या OSH व्यवस्थापनात सहभागाची ही कल्पना आहे आणि बस्स! ही कल्पना आपल्या देशात कामगार संरक्षणासाठी अधिकृत (विश्वसनीय) व्यक्तींच्या संस्थेमध्ये मूर्त स्वरूप आहे. त्यामुळे स्पष्टपणे, परंतु लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे आयोजन करण्याच्या सखोल कल्पना आणि त्याच्या यशाचा पाया कामगार संरक्षणासाठी खूप, खूप फलदायी आहे.

पण सर्वात दुबळ्या उत्पादनात कामगार संरक्षण कुठे आहे? तिचा त्याच्याशी कसा संबंध आहे? ते तिला काय देते?

काटेकोरपणे सांगायचे तर, उत्पादन प्रक्रिया आणि ऑपरेशन्स कमी करण्याच्या दृष्टिकोनातून, जे तयार उत्पादनात मूल्य जोडत नाहीत, श्रम संरक्षणास दुबळे उत्पादनामध्ये स्थान नाही, कारण "कामगार संरक्षण" तयार उत्पादनास कोणतेही दृश्यमान मूल्य जोडत नाही. म्हणूनच प्रसिद्ध 5S पद्धतीमध्ये सुरक्षितता नाही. ती बॅकस्टेजवर राहिली.

परंतु दुबळे उत्पादनामध्ये देखील कामगार संरक्षण आणि उत्पादन सुरक्षा प्रक्रिया काढून टाकणे अशक्य आहे, जे स्वतःला प्रत्येक गोष्टीत अतिरिक्त मर्यादित करते, कारण, उत्पादनाचे ग्राहक मूल्य वाढत नसले तरी ते वाढते (आणि वेड्यासारखे) नुकसान. आणि तो पैसा आहे! आणि कमी उत्पादनाचे उद्दिष्ट खर्च आणि "अतिरिक्त" हालचालींचे ऑप्टिमायझेशन आहे. पण कामगार संरक्षण कधीच झाले नाही अनावश्यक ! हे कोणत्याही उत्पादनाचा अविभाज्य घटक आहे, आम्ही कोणत्याही गोष्टीची पुनरावृत्ती करतो! आम्हाला ते हवे आहे की नाही हा मुद्दा नाही!

कामगार संरक्षणाचे कार्य कोणत्याही प्रकारे नफ्याच्या वाढीशी संबंधित नाही, परंतु केवळ नुकसान रोखणे हेच उद्दिष्ट आहे!

म्हणूनच कामगार संरक्षण, एक ना एक मार्ग, कोणत्याही व्यवस्थापन मॉडेलमध्ये अस्तित्वात आहे, फक्त प्रश्न आहे - ते कसे अस्तित्वात आहे? इष्टतम किंवा वाईट?

आमच्या मते, दुबळ्या उत्पादनाची संघटना या संस्थेमध्ये सर्वात इष्टतम मार्गाने कामगार संरक्षण अस्तित्वात आणू देते.

अस का? कारण "दुबळे उत्पादन" हे "कामगारांच्या वैज्ञानिक संघटनेच्या" अनेक मॉडेलपैकी एक आहे, जे कामाच्या उत्पादनात (आम्ही पुनरावृत्ती करतो!) ऑर्डर आणतो आणि पुन्हा एकदा ऑर्डर, तांत्रिक ऑपरेशन्स, ऑर्डर आणि तांत्रिक, आणि तांत्रिक आणि संस्थात्मक आणि व्यवस्थापकीय.

एकदा, 1931 मध्ये, मॉस्कोमध्ये, सेंट्रल इन्स्टिट्यूट ऑफ लेबर (संचालक - ए.के. गॅस्टेव), ज्याने कामगारांच्या वैज्ञानिक संघटनेच्या कल्पना विकसित केल्या, विटा घालण्याच्या विविध पद्धतींच्या प्रभावाची तुलना केली. त्या वेळी, अमेरिकन तंत्र ही सर्वोच्च उपलब्धी मानली गेली, ज्याने प्रति तास 350 तुकडे घालण्याची परवानगी दिली. पारंपारिक रशियन पद्धतीच्या मदतीने, कामगाराने नंतर सुधारित अमेरिकन पद्धतीच्या मदतीने 327 विटा घातल्या - 452, आणि वैज्ञानिकदृष्ट्या आधारित पद्धतीनुसार - 907 विटा. श्रमिकांच्या वैज्ञानिक संघटनेच्या फायद्यासाठी इतके!

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग खूप कार्यक्षम आहे. त्यांच्या कल्पना कामगार संरक्षणात देखील प्रभावी आहेत - त्यांचा अर्थ असा आहे की कामगारांनी केवळ योग्य हालचाली आणि श्रम पद्धतींचा विकास केला आहे, त्यांचा अर्थ असा आहे की धातूच्या संरक्षणाच्या सूचना निषिद्ध असलेल्या गोष्टींनी भरल्या पाहिजेत, परंतु कशाने भरल्या पाहिजेत. काय आणि काय करावे!

परंतु जरी दुबळे उत्पादन त्याच्या अंमलबजावणीदरम्यान फक्त "ऑर्डर" आणते, तर हा एक मोठा आशीर्वाद आहे, कारण कामगार संरक्षणासाठी ऑर्डर हे खरे "देवांचे अन्न" आहे.

सुरक्षित कामाची परिस्थिती म्हणजे धोके नसलेली कामाची परिस्थिती आहे असे सतत प्रचारित मत आहे!!! हे अत्यंत चुकीचे आणि अत्यंत घातक मत आहे. त्याची उत्पत्ती रशियन भाषेच्या शब्दसंग्रहात आहे, "धोका" आणि "सुरक्षा" या शब्दांमध्ये, जे खूप जवळ आहेत. पण "सुरक्षित" चा अर्थ "धोका नसलेला" असा नाही. सुरक्षित कामकाजाच्या परिस्थिती म्हणजे व्यवहारात कमी, स्वीकार्य, स्वीकार्य जोखीम असलेल्या कामाच्या परिस्थिती, या कामाच्या अटी आहेत ज्या धोक्यांशिवाय नाहीत, परंतु जोखीम नसलेल्या, "जोखीममुक्त" कार्य परिस्थिती आहेत.

हे स्पष्ट करूया. लक्षात घ्या की संरक्षणासाठी योग्य कृती केवळ वास्तविकतेच्या योग्य आकलनावर आधारित असू शकतात आणि योग्य समज शब्द. तुमच्या भाषेत पुरेसे शब्द नसल्यास, इतर भाषांमध्ये काय केले जात आहे ते पाहणे आवश्यक आहे. येथे नेता इंग्रजी भाषा आहे, कारण नियंत्रण प्रणालींबद्दलच्या सर्व कल्पना आणि प्रारंभिक नियामक दस्तऐवज आमच्याकडे यूकेमधून आले आहेत.

इंग्रजी मध्ये - " धोका " वस्तू किंवा प्रक्रियांच्या अशा गुणधर्मांचा संदर्भ देते जे एखाद्या व्यक्तीच्या संपर्कात आल्यावर, थकवा ते मृत्यूपर्यंत (!!!) परिणामांच्या मोठ्या श्रेणीमध्ये त्याच्या शरीराला "हानी पोहोचवते" आणि " जोखीम " मानवी क्रियाकलापांच्या अशा परिस्थितींना नाव द्या जे अशा संपर्काची शक्यता वगळत नाहीत किंवा परवानगी देखील देत नाहीत, जे स्वयंचलितपणे आणि बिनशर्तपणे "धोक्या" द्वारे "हानी" असते.

आपले जग हे धोके आणि जोखमीचे जग आहे! आम्हाला "लष्करी छावणी" वातावरणात राहण्याची सवय आहे, अनेक आणि विविध धोक्यांनी वेढलेले आहे, त्यांना सतत खाली ठेवत आहे. जागृत नियंत्रण आणि प्रत्येक संभाव्य मार्गाने त्यांच्या प्रभावाचे धोके कमी करणे.

त्याबद्दल विचार करा - पृथ्वीवरील सर्व जीवनासाठी सर्वात वाईट गोष्ट म्हणजे आग! ते जाळून सेंद्रिय शरीराचा जीव मारतो! पण फक्त " पाळणे"अग्नीने प्राचीन माणसाला एक अविश्वसनीय, केवळ त्याच्या अधीन, जगावर सामर्थ्य दिले! आग "नियंत्रित" कशी करायची हे माहित नसते तर आधुनिक सभ्यता कधीच उद्भवली नसती. ते त्याला आग म्हणतात यात आश्चर्य नाही "विशेष चूल बाहेर अनियंत्रित (किंवा अनियंत्रित) ज्वलन". हे शब्द हे सर्व सांगतात. ज्या स्टोव्हवर अन्न शिजवले जाते त्यापेक्षा ही आग वेगळी आहे!

आणि तिसरे उदाहरण. चहा, कॉफी, साखरेच्या पाकात मुरवलेले फळ, सूप बनवण्यासाठी आपण दररोज उकळत्या पाण्याचा वापर करतो! आणि क्वचितच, क्वचितच, जेव्हा आपण जळतो, जर आपण सर्वकाही योग्य केले तर!

बरेच धोके आहेत, परंतु आपण त्यांना अशा प्रकारे हाताळले पाहिजे की त्यांच्या प्रतिकूल परिणामांचे धोके वास्तविक अपघातात विकसित होणार नाहीत!

तर, कामगार संरक्षणातील मुख्य गोष्ट म्हणजे जोखमींविरूद्ध "लढा"!

हे ज्ञात आहे की सर्व प्रतिकूल घटनांची सर्व कारणे यामध्ये विभागली गेली आहेत: तांत्रिक (तांत्रिक, स्वच्छताविषयक आणि आरोग्यविषयक इ.), संस्थात्मक आणि वैयक्तिक (तथाकथित "मानवी घटक" शी संबंधित). नंतरचे प्रबल !!!

जर आपण त्यांच्याकडे अधिक तपशीलवार पाहिले तर, सर्व वैयक्तिक कारणांपैकी एक चतुर्थांश कारणे "दक्षता कमी होणे", योग्य "लक्ष एकाग्रता" च्या अल्पकालीन नुकसान, मोटर कौशल्यांचे उल्लंघन आणि इतर सायकोशी संबंधित आहेत. - शारीरिक प्रक्रिया.

म्हणूनच श्रम संरक्षणाच्या दृष्टिकोनातून दीर्घ शिफ्टची कल्पना "वेडा" आहे - थकवामुळे "सावधगिरी", "कठोरता" आणि धोक्यांसह "सहअस्तित्व" च्या परिस्थितीत कृतींची अचूकता कमी होते. शिक्षा त्वरित आणि अपरिहार्यपणे अनुसरण करते!

दुखापतीची उर्वरित तीन चतुर्थांश कारणे अचूकपणे काम करण्याच्या अक्षमतेशी संबंधित आहेत, ज्ञान, कौशल्ये आणि कार्य सुरक्षितपणे करण्याची क्षमता नसताना!!!

कर्मचार्‍यांना सुरक्षितपणे काम करण्यास शिकवणे आवश्यक आहे! दुसरे दिलेले नाही.

आणि जेव्हा तुम्ही सुरक्षितपणे काम करू शकता आणि इच्छित असाल तेव्हा तुम्हाला परिस्थिती निर्माण करणे आवश्यक आहे!

येथे एक मोठी भूमिका नेहमीच्या ऑर्डर + सर्व उत्पादन ऑपरेशन्सचा स्पष्ट क्रम, तसेच धोकादायक क्षेत्रे आणि वैयक्तिक धोकादायक वस्तू किंवा त्यांच्या गुणधर्मांचे व्हिज्युअलायझेशनद्वारे खेळली जाते.

व्हिज्युअलायझेशन खूप महत्वाचे कारण सक्रिय करते मानवी उत्क्रांतीच्या हजारो वर्षांमध्ये जैविक प्राणी म्हणून विकसित झालेले आमचे, धोक्याची भावना . "भावना" ( मानवजातीच्या इतिहासात पाहणे!!! ) धोका (आणि तो तणावाचा स्रोत आहे !!!), शरीर आपोआप रक्तामध्ये एड्रेनालाईन सोडते, ज्यामुळे सर्व आजार पार्श्वभूमीत मिटतात, डोके स्पष्टपणे विचार करू लागते, हात आणि पाय अगदी बरोबर हलू लागतात. ते पाहिजे, स्नायू जास्तीत जास्त काम करण्यास तयार आहेत इ. - परिणामी, आम्ही "आपले धैर्य गोळा करतो", आपले खांदे सरळ करतो, आपले लक्ष केंद्रित करतो, पर्वत हलविण्यास तयार असतो आणि स्पष्टपणे वागतो आणि सुरक्षितपणे!

पण जे आपण पाहू शकत नाही ते आपण कसे पाहू शकतो? आम्हाला वायू दिसत नाही, आम्ही द्रव (पाणी किंवा अल्कोहोल, किंवा इथर किंवा ...) आणि इतर अनेक गोष्टींमध्ये फरक करत नाही! हे सर्व व्हिज्युअलाइज्ड केले पाहिजे - लेबले आणि शिलालेख चिकटवून, रंग आणि टिंटिंग, धुम्रपान किंवा गंध (गंध देऊन) - परंतु हे कसे केले जाऊ शकते हे तुम्हाला कधीच माहित नाही - परंतु ते केले पाहिजे, ते आवश्यक आहे. कल्पना करणे धोके जे आपल्याला याशिवाय दिसत नाहीत, आपल्याला कळत नाही, आपण निराकरण करत नाही !!!

ज्या परिस्थितीत महामहिम कामगार वर्ग कसे वाचायचे ते पूर्णपणे विसरला आहे, टीव्ही किंवा आयफोन चित्रे पाहण्याची सवय आहे, तेव्हा त्याला सूचनांऐवजी किंवा सूचनांव्यतिरिक्त कृती करण्यासाठी दृश्यमानपणे ग्रहण करण्यायोग्य मार्गदर्शक प्रदान करणे आवश्यक आहे!

म्हणूनच मजल्यांचे रंग आणि झोनिंग, उपकरणे, सुरक्षा चिन्हे वापरणे, प्रतिबिंबित करणारे घटक इ. - कामगार संरक्षणासाठी एक मोठी उपलब्धी आणि लाभ! या सर्व व्हिज्युअलायझेशनसह "हाताने" ती कामगाराला सुरक्षिततेच्या मार्गावर नेत आहे, काही परिस्थिती अशक्य बनवते: "एक पक्षी आपत्तींच्या मार्गावर आनंदाने चालतो, यातून कोणत्याही परिणामाची पूर्वकल्पना न करता" !!!

म्हणूनच लीन मॅन्युफॅक्चरिंग, गोष्टी व्यवस्थित ठेवणे, म्हणजे. उत्पादक कामासाठी "चांगली" परिस्थिती निर्माण करणे, कामाचे वातावरण आणि श्रम प्रक्रिया अनुकूल करणे, उदा. एखाद्या कर्मचाऱ्याला अनवधानाने धोक्याच्या क्षेत्रामध्ये प्रवेश करण्यापासून आणि चुकीच्या हालचालींपासून प्रतिबंधित करणे, अदृश्य धोक्याची कल्पना करणे आणि त्याद्वारे आपली सावधगिरी सक्रिय करणे, अनैच्छिकपणे आणि अनैच्छिकपणे, जाणीवपूर्वक किंवा नाही, परंतु सुरक्षित कार्य परिस्थिती निर्माण करणे, पद्धतींमध्ये नवीन आणि विचारांमध्ये प्रगतीशील " काटकसरी कामगार संरक्षण»!

आणि श्रम संरक्षणामध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या कल्पनांचा वापर स्वागतार्ह आहे!

1997 पासून, आम्ही आमच्या ग्राहकांना कामगार संरक्षण आणि मानव संसाधन प्रशासन क्षेत्रात मदत करत आहोत. आम्ही संपूर्ण रशियामध्ये सेवा प्रदान करतो. दूरस्थपणे, थोड्याच वेळात, आमचे विशेषज्ञ कोणत्याही समस्येचे निराकरण करण्यात मदत करतील.

महिन्यातून एकदा उपयुक्त माहिती

जपानला त्याच्या उत्पादनांच्या गुणवत्तेबद्दल बरेच काही माहित आहे आणि आपल्यापैकी बरेच जण हे परिचित आहेत. पण त्यांच्या उत्पादनांचा दर्जा सुधारण्याची एवढी हौस कुठून मिळते - ही केवळ मानसिकतेची बाब आहे का? जपानी लोकांचे व्यवस्थापनाकडे स्वतःचे दृष्टिकोन आहेत हे रहस्य नाही. अशाच एका दृष्टिकोनावर पुढे चर्चा केली जाईल.

लीन (दुबळाउत्पादन)खर्च कमी करताना उत्पादनाची गुणवत्ता सुधारण्यावर आधारित संस्था व्यवस्थापित करण्याचा दृष्टीकोन आहे. हे काहीतरी अशक्य असल्यासारखे वाटते, परंतु सराव दर्शवितो की काही नियमांचे निरीक्षण करून हे साध्य केले जाऊ शकते.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना टोयोटा अभियंता आणि उद्योजक ताइची ओहनो यांनी त्यांचे सहकारी शिगेओ शिंगो यांच्यासमवेत विकसित केली होती. मग ते अमेरिकन कंपन्यांसाठी रुपांतरित केले गेले आणि त्याला लीन प्रोडक्शन म्हटले गेले. संकल्पनेमध्ये कंपनीच्या प्रत्येक कर्मचाऱ्याचा ऑप्टिमायझेशन प्रक्रियेत सहभाग आणि ग्राहकांवर पूर्ण लक्ष केंद्रित करणे समाविष्ट आहे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे मुख्य कार्य म्हणजे सतत कचरा काढून टाकणे - केवळ अशा प्रकारे उत्कृष्टता प्राप्त करणे, उत्पादनाची किंमत कमी करणे आणि त्याची गुणवत्ता सुधारणे. टोयोटा प्रॉडक्शन सिस्टीममध्ये मुडा हा शब्द आहे, ज्याचा अर्थ सर्व संभाव्य कचरा, कचरा, कचरा आणि खर्च.

अशा उत्पादन प्रक्रिया आहेत ज्या ग्राहकांसाठी मूल्यवान आहेत आणि नाहीत. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या संकल्पनेनुसार, मूल्याचे प्रतिनिधित्व न करणार्‍या प्रक्रिया पद्धतशीरपणे काढून टाकणे आवश्यक आहे (परंतु उत्पादनामध्ये किंमती जोडा).

चांगली बातमी अशी आहे की कोणत्याही कंपनीकडे कोणत्याही क्षेत्रात सुधारणा करण्याची प्रचंड संधी आहे.

नुकसानाचे प्रकार

त्यामुळे नुकसान काय? ताईची ओह्नोने सात सुचवले, परंतु नंतर अमेरिकन व्यवस्थापन संशोधकांनी आणखी तीन जोडले, आणि शेवटी दहा होते.

1. अतिउत्पादन.बरेच आयटम किंवा वेळेवर नाही.
2. अपेक्षा.जेव्हा अपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेसाठी रांगेत थांबते, तेव्हा ते उत्पादनास मूल्य जोडते.
3. अनावश्यक वाहतूक.ते वेळ आणि अंतरासाठी अनुकूल करणे आवश्यक आहे. कोणतीही वाहतूक नुकसान होण्याचा धोका वाढवते.
4. अतिरिक्त प्रक्रिया चरण.
5. अतिरिक्त साठा.गोदामांमधील साठा नफा गोठवतो.
6. अनावश्यक हालचाली.हा वेळेचा अपव्यय आहे.
7. सदोष उत्पादने सोडणे.आर्थिक खर्चाव्यतिरिक्त, याचा कंपनीच्या प्रतिमेवरही परिणाम होतो.
8. कर्मचार्‍यांची अवास्तव सर्जनशील क्षमता.
9. ओव्हरलोडिंग कामगार किंवा उपकरणे(मुरी).
10. ऑपरेशनची अनियमितता(मुरा).

हे दहा प्रकारचे नुकसान पूर्णपणे काढून टाकले नाही तर (आणि आर्थिक संसाधनांचे वाटप न करता) कमी करणे आवश्यक आहे. यामुळे गुणवत्ता सुधारण्यास आणि उत्पादनाची किंमत कमी होण्यास मदत होईल.

कोणती कृती ग्राहकांसाठी मूल्य वाढवत नाहीत, परंतु किंमत वाढवतात? उदाहरणार्थ, पेपरवर्क, घटक ऑर्डरिंग, पॅकेजिंग आणि स्टोरेज, ऑर्डर प्रक्रिया, विक्री आणि जाहिरात. आपण हे सर्व मुद्दे काढून टाकल्यास, उत्पादनाची किंमत लक्षणीयरीत्या कमी करणे शक्य आहे. कंपनीचे कार्य मूल्य आणत नाही अशा प्रक्रिया कमी करणे आहे.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग तत्त्वे

ते अगदी सोपे आहेत, परंतु उत्कृष्ट संस्थात्मक कौशल्ये आवश्यक आहेत.

• अंतिम ग्राहकांसाठी उत्पादनाचे मूल्य काय तयार करते ते शोधा. संस्थेतील अनेक क्रियाकलाप आणि प्रक्रिया ग्राहकांसाठी पूर्णपणे बिनमहत्त्वाच्या आहेत, म्हणून त्यांची विल्हेवाट लावली पाहिजे.
• उत्पादनांच्या निर्मितीमध्ये फक्त सर्वात आवश्यक प्रक्रिया परिभाषित करा, अनावश्यक काढून टाका आणि कोणत्याही कचरा टाळा.
• उत्पादन निर्मितीचा सतत प्रवाह सुनिश्चित करा.
• ग्राहकाला जे आवश्यक आहे तेच करा. त्याला आवश्यक असलेले प्रमाण आणि उत्पादने.
• अनावश्यक कृती कमी करा, उत्कृष्टतेसाठी प्रयत्न करा.

लीन साधने

तेथे बरीच लीन मॅन्युफॅक्चरिंग साधने आहेत आणि काही विशिष्ट एंटरप्राइझ किंवा व्यवसाय क्षेत्रासाठी अगदी विशिष्ट आहेत. आम्ही सार्वत्रिक साधने गोळा केली आहेत जी कोणत्याही संस्थेला अनुकूल असतील.

• फक्त वेळेत - आपल्याला वेळेवर आणि योग्य प्रमाणात उत्पादने तयार करण्यास अनुमती देते
• कानबान - "फक्त वेळेत" व्यवस्थापनाचे तत्त्व, जे सर्व कर्मचार्‍यांमध्ये समान रीतीने वर्कलोड वितरित करण्यास मदत करते
• एंडॉन - एक व्हिज्युअल सिस्टम जी सर्व कर्मचार्यांना उत्पादनातील घडामोडींची स्थिती पाहण्याची परवानगी देते

ही साधने क्रियाकलापांच्या विविध क्षेत्रात वापरली जातात: बांधकाम, औषध, शिक्षण, बँकिंग, लॉजिस्टिक, व्यापार.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची संकल्पना अजूनही तुलनेने तरुण आहे, परंतु सतत सुधारली जात आहे. हे कायझेनच्या मुख्य तत्त्वांपैकी एक आहे - सतत सुधारणा. त्यामुळे, संस्थेची केवळ संघटनात्मक रचनाच सुधारत नाही, तर स्वतःचा दृष्टिकोन, दुबळे उत्पादन देखील सुधारते. त्याचे यश निर्विवाद आहे, म्हणूनच या संकल्पनेच्या कल्पना जगभरात लोकप्रिय आहेत.

11:41, 04 ऑक्टोबर 2011

दुबळे उत्पादन: रशियन एंटरप्राइझमध्ये अर्जाचे परिणाम

इरिना बेल्याएवा
"एआरबी-कन्सल्टिंग" कंपनीच्या व्यवस्थापन प्रणाली विभागाचे विशेषज्ञ

लीनबर्याच वर्षांपासून रशियन उपक्रमांमध्ये वापरले जात आहे. दुर्दैवाने, आम्ही त्याच्या विकासातील यश किंवा अपयशांबद्दल बहुतेक माहिती परदेशी कंपन्यांच्या अनुभवातून किंवा सल्लागारांकडून ऐकतो. कदाचित म्हणूनच असे मत आहे की लीन उत्पादन रशियामध्ये कार्य करत नाही. परंतु प्रत्यक्षात रशियन उद्योगांची परिस्थिती काय आहे?

शोधण्यासाठी, आम्ही ठरवले व्यक्तिशः बोलात्या कंपन्यांच्या प्रतिनिधींसोबत ज्यांनी कधीही दावा केला आहे की ते लीन तंत्रज्ञान वापरतात. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या अर्जाविषयी माहिती मुक्त स्त्रोतांकडून प्राप्त झाली: कंपनीच्या वेबसाइट्स, कॉन्फरन्स आणि सेमिनारमधील सहभागींच्या याद्या.

व्यवस्थापकांची मुलाखत घेण्यास व्यवस्थापित केले एकोणीस रशियन उपक्रम. यापैकी आठ लीन मॅन्युफॅक्चरिंग पध्दती वापरतात, पाच वापरले, परंतु पुढील अंमलबजावणी करण्यास नकार दिला. दोन कंपन्यांच्या प्रतिनिधींनी त्यांच्या एंटरप्राइझबद्दल माहिती देण्यास नकार दिला आणि एका व्यवस्थापकाने सांगितले की त्यांची कंपनी बंद होण्याच्या प्रक्रियेत आहे.

प्रथम, जे यापुढे वापरत नाहीत त्यांच्याबद्दल

19 पैकी पाच कंपन्यांनी लीन मार्ग स्वीकारला, पण नकार दिलाया उपक्रमातून विविध कारणांसाठी:

• त्वरित वचन दिलेला प्रभाव मिळाला नाही;
• कर्मचाऱ्यांच्या प्रतिकाराचा सामना करू शकला नाही. जेव्हा काम विशिष्ट मास्टर्स (कामगारांना) स्पर्श करते, तेव्हा ते त्यांचे वैयक्तिक फायद्याचे स्पष्टीकरण देऊ शकत नव्हते आणि लीन उत्पादनाच्या अंमलबजावणीच्या प्रक्रियेत त्यांना सामील करू शकत नव्हते, जरी सर्व व्यवस्थापन कर्मचारी प्रशिक्षित आणि पूर्णपणे गुंतलेले होते;
• उत्पादनाच्या विविध क्षेत्रातील सल्लागारांद्वारे अनेक प्रकल्पांच्या अंमलबजावणीनंतर स्वतंत्रपणे दृष्टिकोनाचा विकास सुरू ठेवण्यात अयशस्वी;
• वास्तविक अंमलबजावणीच्या वेळी प्रत्येक पायरीमागे अतिरिक्त काम होते जे पूर्वी दृश्यमान नव्हते;
• संकटाने परिवर्तन थांबवण्यास मदत केली;
• नेहमीची प्रस्थापित व्यवस्थापन प्रणाली नाविन्यासाठी एक दुर्गम अडथळा बनली आहे, म्हणून त्यांनी सर्वकाही जसे आहे तसे सोडण्यास प्राधान्य दिले;
• व्यवस्थापनाकडे अंमलबजावणीचे काम सुरू ठेवण्याची इच्छा नव्हती.

आता अर्ज करणाऱ्यांबद्दल

लीन वापरणाऱ्या आठ कंपन्यांपैकी चार कंपन्यांमध्ये आहेत प्रारंभिक टप्पा. गेल्या सहा महिन्यांपासून ते केवळ ही यंत्रणा राबवत आहेत. परिस्थिती प्रत्येकासाठी अंदाजे सारखीच आहे: या टप्प्यावर, ज्या व्यवस्थापकांना दृष्टिकोनावर प्रभुत्व मिळविण्यात रस आहे त्यांना कर्मचार्‍यांकडून प्रतिकाराचा सामना करावा लागतो. सामूहिक प्रशिक्षण असूनही ही त्यांची मुख्य डोकेदुखी आहे. कर्मचार्‍यांच्या प्रतिकारामुळे संपूर्ण प्रक्रिया थांबते आणि परिणामांबद्दल अद्याप कोणतीही चर्चा होऊ शकत नाही.

दोन कंपन्या लीन मॅन्युफॅक्चरिंग लागू करतात तीन वर्षांच्या आतट, आणि काही टूल्स फक्त काही विभागांमध्ये लॉन्च केली. व्यवस्थापकांना परिणामांबद्दल बोलणे कठीण जाते किंवा लीन दृष्टिकोनाच्या फायद्यांचे मूल्यांकन करू शकत नाही. तथापि, एक कंपनी 40 टक्के उत्पादन वितरण वेळ कमी, दुसरे - उपकरण बदलण्याची वेळ 4 तासांवरून 20 मिनिटांपर्यंत कमी केली.

आणखी दोन कंपन्या लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचा वापर करतात किमान सात वर्षे.त्यांना त्यांच्या परिणामांचा अभिमान आहे, त्यांच्याबद्दल कोणतेही रहस्य न ठेवता:

• कामगार उत्पादकता दरवर्षी 20-25 टक्क्यांनी वाढते;
• उपकरणे बदलण्याची वेळ 100 टक्के कमी झाली;
• उत्पादन चक्र वेळ 30 टक्के कमी;
• ग्राहकांचे समाधान 100 टक्क्यांनी वाढले;
• प्रगतीपथावर असलेल्या कामाचे प्रमाण आणि इन्व्हेंटरी वस्तूंचा साठा दरवर्षी 10-15 टक्क्यांनी कमी केला जातो;
• निधीची उलाढाल दरवर्षी 10-15 टक्क्यांनी वाढते;
• कर्मचारी प्रेरणा एक चांगली प्रणाली विकसित आणि राखली गेली आहे;
• त्यांच्या पुरवठादारांवर लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या अंमलबजावणीमध्ये भाग घ्या.

या कंपन्या आज संप्रेषणासाठी खुल्या आहेत, कारण त्यांना त्यांच्या स्वतःच्या अनुभवावरून माहित आहे की हा मार्ग वेगवान नाही आणि प्रतिस्पर्धी त्यांच्याशी संपर्क साधण्याची शक्यता नाही. लीन उत्पादनाच्या अंमलबजावणीचा त्यांना आधीच वास्तविक परिणाम प्राप्त झाला आहे, परंतु ते तेथे थांबणार नाहीत:

“आमच्याकडे मोठ्या योजना आहेत. अजूनही बरेच काही सुधारले जाऊ शकते, बरीच वर्षे पुढे गंभीर काम आहे,” त्यांचे व्यवस्थापक म्हणतात.

सारांश द्या. लीनरशिया मध्ये कार्य करते! मोठ्या संख्येने अपयश असूनही, सकारात्मक उदाहरणे आहेत.

ज्या उद्योगांना अद्याप परिणाम मिळू शकला नाही त्यांनी लीन मॅन्युफॅक्चरिंग लागू करण्यास नकार देऊ नये. विशेषत: आता आर्थिक संकटाच्या संदर्भात. संकटाच्या परिस्थितीत हा दृष्टिकोन वापरणाऱ्या उद्योगांना प्रतिस्पर्ध्यांपेक्षा जास्तीत जास्त फायदा मिळतो.

बरं, आधुनिक पध्दती, जसे की लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचा वापर थिअरी ऑफ कंस्ट्रेंट्सच्या संयोगाने, लक्षणीय अंमलबजावणी प्रक्रियेला गती द्या. त्वरीत निकाल मिळाल्याने कर्मचाऱ्यांचा प्रतिकार दूर होतो. कर्मचाऱ्यांना प्रेरणा असते, त्याशिवाय यश मिळू शकत नाही.

उत्पादन अयशस्वी व्यवस्थापन काटकसरी

लीन प्रोडक्शन (यापुढे लीन, लीन मॅनेजमेंट, लीन प्रोडक्शन म्हणून संबोधले जाते) ही खर्च कमी करण्यासाठी आणि उत्पादन प्रक्रियेची गुणवत्ता सुधारण्याच्या उद्देशाने उपायांची एक प्रणाली आहे जी टोयोटा येथे विसाव्या शतकाच्या मध्यात उद्भवली आणि त्यानंतर अमेरिकन संशोधकांनी विकसित केली.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची उद्दिष्टे:

• 1) मजुरांसह खर्चात कपात;
• 2) नवीन उत्पादनांच्या विकासाच्या अटींमध्ये कपात;
• 3) उत्पादने तयार करण्यासाठी वेळ कमी करणे;
• 4) उत्पादन आणि स्टोरेज क्षेत्र कमी करणे;
• 5) ग्राहकांना उत्पादनांच्या वितरणाची हमी;
• 6) एका विशिष्ट किंमतीवर जास्तीत जास्त गुणवत्ता किंवा विशिष्ट गुणवत्तेवर किमान किंमत.

लीन प्रोडक्शन तत्वज्ञानाचे मुख्य घटक:

• 1) त्यांच्या सर्व स्वरूपातील नुकसान दूर करणे;
• 2) उत्पादन प्रक्रियेच्या सुधारणेत एंटरप्राइझच्या सर्व कर्मचार्‍यांचा सहभाग;
• 3) सुधारणा सतत केली पाहिजे हा विचार.

टोयोटाने सात प्रकारचे कचरा ओळखले जे उत्पादन आणि सेवा या दोन्ही प्रकारच्या व्यवसायांसाठी वैशिष्ट्यपूर्ण असल्याचे आढळले. लिक्विडेशनचा संघर्ष हा "काटकसर" तत्वज्ञानाचा आधार बनला.

• 1) अतिरिक्त उत्पादनांचे उत्पादन. टोयोटा तज्ञांच्या मते, कचऱ्याचा सर्वात मोठा स्त्रोत म्हणजे एंटरप्राइझच्या उत्पादन प्रक्रियेच्या पुढील टप्प्यासाठी आवश्यकतेपेक्षा मोठ्या प्रमाणात उत्पादनांचे उत्पादन.
• 2) संस्थात्मक किंवा तांत्रिक कारणांसाठी डाउनटाइम. उपकरणे आणि कामगार डाउनटाइम मोजण्यासाठी सामान्यतः वापरले जाणारे मेट्रिक्स म्हणजे उपकरणाची कार्यक्षमता आणि कामगार उत्पादकता. सध्या आवश्यक नसलेल्या कामावर काम करणाऱ्या मशीन ऑपरेटरचा डाउनटाइम कमी स्पष्ट आहे.
• 3) वाहतूक. एंटरप्राइझच्या सभोवतालची सामग्री आणि भागांची हालचाल, तसेच अपूर्ण उत्पादनांचे दुहेरी किंवा तिप्पट ट्रान्सशिपमेंट (ट्रान्सशिपमेंट) एंटरप्राइझच्या अंतिम उत्पादनात मूल्य जोडत नाही. आपण कार्यशाळेत तांत्रिक उपकरणांचा लेआउट बदलल्यास, तांत्रिक ऑपरेशन्समधील अंतर कमी केल्यास, कच्चा माल आणि अर्ध-तयार उत्पादनांच्या वाहतुकीसाठी तर्कसंगत मार्ग स्थापित केल्यास आणि नोकऱ्यांचे योग्य स्थान निवडल्यास आपण नुकसानाचे प्रमाण कमी करू शकता.
• 4) तांत्रिक प्रक्रिया. तांत्रिक प्रक्रिया स्वतःच नुकसानीचे स्त्रोत बनू शकते. काही मॅन्युफॅक्चरिंग ऑपरेशन्स उत्पादन घटकांच्या खराब डिझाइनचा किंवा सामग्रीच्या पुनर्वापराच्या प्रक्रियेचा किंवा उपकरणांच्या खराब देखभालीचा परिणाम आहेत. म्हणून, उत्पादनाची संघटना सुधारण्याच्या प्रक्रियेत, ते वेदनारहितपणे काढून टाकले जाऊ शकतात.
• 5) साठा. कोणत्याही रिझर्व्हमुळे एंटरप्राइझच्या व्यवस्थापनाने त्यांना काढून टाकण्यासाठी संधी शोधल्या पाहिजेत. तथापि, स्टॉक दिसण्यास कारणीभूत असलेल्या कारणांपासून सुरुवात करणे आवश्यक आहे: ही कारणे काढून टाकून, स्टॉकच्या प्रमाणात घट (किंवा संपूर्ण निर्मूलन) साध्य करणे शक्य आहे.
• 6) कामाच्या ठिकाणी कर्मचाऱ्यांच्या हालचाली. बाहेरून पाहिल्यास, एखादा कर्मचारी व्यस्त दिसू शकतो, परंतु प्रत्यक्षात, त्याचे कार्य कोणतेही अतिरिक्त मूल्य निर्माण करत नाही. अनावश्यक हालचालींमुळे होणारे नुकसान कमी करण्याचा एक व्यापक स्त्रोत म्हणजे कामाचे सरलीकरण.
• 7) सदोष उत्पादने. निकृष्ट दर्जाच्या उत्पादनांमुळे होणारे उत्पादनाचे नुकसान अनेकदा खूप लक्षणीय असते. उत्पादनाची गुणवत्ता राखण्यासाठीचा एकूण खर्च हा सामान्यतः मानल्या जाणाऱ्या पेक्षा खूप जास्त असतो आणि त्यामुळे या खर्चाची कारणे ओळखणे महत्त्वाचे आहे.

जेफ्री लिकर यांनी जेम्स वोमॅक आणि डॅनियल जोन्स यांच्यासोबत टोयोटाच्या उत्पादन अनुभवावर संशोधन केले आहे. The Tao of Toyota: 14 Principles of Management of the World's Leading Company मध्ये त्यांनी कचऱ्याचा आठवा प्रकार ओळखला: कर्मचार्‍यांची अवास्तव सर्जनशील क्षमता (वेळ, कल्पना, कौशल्ये, सुधारण्याच्या संधी आणि निष्काळजी वृत्तीमुळे अनुभव मिळवणे) हानी. ज्या कर्मचार्‍यांचे ऐकण्यासाठी तुम्हाला वेळ नाही त्यांच्याकडे).

चेट मार्चविन्स्की आणि जॉन शुक कचऱ्याचे आणखी दोन स्रोत दर्शवितात - मुरा आणि मुरी, ज्याचा अर्थ अनुक्रमे "असमानता" आणि "ओव्हरलोड" आहे.

मुरा - कामाचे असमान कार्यप्रदर्शन, जसे की चढ-उतार कामाचे वेळापत्रक, अंतिम वापरकर्त्याच्या मागणीतील चढउतारांमुळे नाही, तर उत्पादन प्रणालीच्या वैशिष्ट्यांमुळे किंवा ऑपरेशनवर असमान कामाच्या गतीमुळे, ऑपरेटरला प्रथम आणि नंतर घाई करण्यास भाग पाडते. प्रतीक्षा करा बर्‍याच प्रकरणांमध्ये, व्यवस्थापक शेड्युलिंग समतल करून आणि कामाच्या गतीची जाणीव ठेवून असमानता दूर करू शकतात.

मुरी - डिझाईन लोड (डिझाइन, श्रम मानक) च्या तुलनेत - उपकरणे किंवा ऑपरेटर्सचा ओव्हरलोड जो जास्त गतीने किंवा वेगाने आणि दीर्घ कालावधीत जास्त प्रयत्न करताना होतो.

लीनमध्ये: कचरा कसा दूर करायचा आणि तुमची कंपनी कशी भरभराट करायची, जेम्स वोमॅक आणि डॅनियल जोन्स लीन मॅनेजमेंटची खालील तत्त्वे सांगतात:

• 1) उत्पादनाचे मूल्य निश्चित करणे.
• 2) उत्पादन मूल्य प्रवाहाची व्याख्या.
• 3) उत्पादन मूल्य निर्मितीचा एक सतत प्रवाह तयार करणे.
• 4) उपभोक्त्याद्वारे उत्पादन खेचणे.
• 5) उत्कृष्टतेसाठी प्रयत्न करणे.

विशेषतः, JIT सिस्टीम सतत प्रवाह प्रदान करण्यास सक्षम आहे, परंतु बदलण्याची वेळ लक्षणीयरीत्या कमी झाल्यासच. बदलण्याची वेळ कमी करणे म्हणजे एका क्रियाकलापातून दुसर्‍या क्रियाकलापात जाण्यासाठी लागणारा वेळ कमी करणे. यामुळे काही भाग बनवणे, मशीन रीडजस्ट करणे, आणखी काही भाग बनवणे इत्यादी शक्य होते. म्हणजेच, पुढील उत्पादनाच्या पायरीवर आवश्यक असेल तेव्हाच भाग तयार केले जाऊ शकतात (आणि पाहिजे).

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची मूलभूत तत्त्वे विशिष्ट साधनांचे अस्तित्व सूचित करतात ज्याद्वारे कंपन्या त्यांच्या उत्पादन प्रक्रिया तयार करतात.

ताइची ओह्नो यांनी लिहिले की टोयोटाची उत्पादन प्रणाली दोन खांबांवर उभी आहे: जिडोका प्रणाली आणि जस्ट-इन-टाइम.

जस्ट-इन-टाइम डिलिव्हरी ही एक नियोजन आणि व्यवस्थापन पद्धत आहे, तसेच उत्पादन तत्त्वज्ञान आहे, ज्याचे लक्ष्य उच्च गुणवत्तेसह आणि कचऱ्याशिवाय ग्राहकांच्या मागणीची त्वरित पूर्तता करणे आहे.

"फक्त वेळेत" वितरण हा शब्द या संकल्पनेची सामग्री शब्दशः प्रतिबिंबित करतो. याचा अर्थ वस्तू आणि सेवांची जेव्हा गरज असेल तेव्हा ते सोडणे आणि वितरित करणे: लवकर नाही, कारण नंतर ते स्टॉकमध्ये थांबतील, नंतर नाही, कारण नंतर ग्राहकांना त्यांची प्रतीक्षा करावी लागेल. JIT च्या संकल्पनेमध्ये समाविष्ट असलेल्या वेळेच्या घटकाव्यतिरिक्त, या संकल्पनेमध्ये गुणवत्ता आणि कार्यक्षमतेची आवश्यकता समाविष्ट आहे.

उत्पादन संस्थेच्या पारंपारिक दृष्टिकोनापेक्षा JIT दृष्टिकोन कसा वेगळा आहे? उत्पादनाच्या संघटनेचा पारंपारिक दृष्टीकोन या वस्तुस्थितीपासून पुढे जातो की उत्पादन प्रक्रियेचा प्रत्येक टप्पा उत्पादित उत्पादनांना स्टॉकमध्ये "ठेवतो". असा साठा हा एक बफर (बफर इन्व्हेंटरी) किंवा त्यानंतरच्या उत्पादन टप्प्यासाठी विमा स्टॉक असतो, जो एकूण प्रक्रियेदरम्यान "खाली" असतो. ही त्यानंतरची उत्पादन पायरी स्टॉकमधून प्रगतीपथावर काम करते, त्यावर प्रक्रिया करते आणि पुढील बफर स्टॉकमध्ये जाते. हे साठे प्रत्येक उत्पादन स्टेजला शेजारच्या टप्प्यांपासून वेगळे करणाऱ्या सीमा म्हणून काम करतात. बफर स्टॉक प्रत्येक उत्पादन स्टेजला तुलनेने स्वतंत्र बनवतात आणि म्हणूनच, जर काही कारणास्तव "A" स्टेजवर ऑपरेशन थांबले तर (उदाहरणार्थ, उपकरणाच्या बिघाडाचा परिणाम म्हणून), साइट "B" कमीतकमी काही काळ काम करणे सुरू ठेवू शकते. विभाग "C" आणखी जास्त काळ काम करण्यास सक्षम असेल, कारण त्याला दोन बफर स्टॉक दिलेले आहेत, आणि हे सर्व स्टॉक वापरल्यानंतरच ते काम करणे थांबवेल. तथापि, हे सापेक्ष पृथक्करण इन्व्हेंटरी बिल्डिंग (कार्यरत भांडवलाची किंमत) आणि कमी थ्रुपुट (ग्राहकांच्या विनंत्यांना कमी प्रतिसाद) किंमतीवर येते. उत्पादनाच्या संघटनेच्या पारंपारिक दृष्टिकोनाविरूद्ध हा मुख्य युक्तिवाद आहे.

उत्पादनादरम्यान "फक्त वेळेत" सोडलेली उत्पादने थेट उत्पादनाच्या पुढील टप्प्यावर दिली जातात. आता, उत्पादनाच्या कोणत्याही टप्प्यावर उद्भवणाऱ्या समस्यांचा संपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेवर वेगळा परिणाम होतो. उदाहरणार्थ, जर स्टेज "A" ने उत्पादने तयार करणे बंद केले, तर "B" स्टेजला हे लगेच लक्षात येईल आणि "C" टप्पा देखील लवकरच. "A" स्टेजवर उद्भवलेली समस्या आता संपूर्ण सिस्टमला त्वरीत ज्ञात होत आहे, कारण ही समस्या संपूर्ण प्रणालीवर परिणाम करते. परिणामी, समस्येचे निराकरण करण्याची जबाबदारी आता केवळ "ए" कर्मचार्‍यांनाच दिली जात नाही, तर एंटरप्राइझच्या संपूर्ण कर्मचार्‍यांपर्यंत विस्तारली आहे. यामुळे समस्येचे त्वरित निराकरण होण्याची शक्यता लक्षणीय वाढते, कारण त्याकडे दुर्लक्ष करणे खूप महत्वाचे आहे. दुसऱ्या शब्दांत, उत्पादनाच्या टप्प्यांदरम्यान साठा जमा होण्यापासून रोखून, एंटरप्राइझला एंटरप्राइझची अंतर्गत कार्यक्षमता वाढविण्यासाठी एक यंत्रणा प्राप्त होते.

जिडोका (ऑटोनोमायझेशन) - स्वयंचलित उपकरणांमध्ये मानवी बुद्धिमत्तेचा परिचय जे स्वतंत्रपणे दोष शोधू शकतात आणि नंतर त्वरित उत्पादन लाइन थांबवू शकतात आणि मदत आवश्यक असल्याचे संकेत देते. स्वायत्तता दुहेरी भूमिका बजावते. हे अतिउत्पादन काढून टाकते, उत्पादन तोट्याचा एक महत्त्वाचा घटक, आणि सदोष उत्पादनांचे उत्पादन प्रतिबंधित करते.

या दोन प्रणालींव्यतिरिक्त, लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे खालील घटक वेगळे केले जाऊ शकतात: कानबान, "फाइव्ह एस" प्रणाली, जटिल उपकरणे देखभाल (एकूण उत्पादक देखभाल, टीपीएम), द्रुत बदल (एसएमईडी), काइझेन.

जपानी परिभाषेत "कानबान" (कानबान) या शब्दाचा अर्थ कार्ड किंवा सिग्नल असा होतो. असे कार्ड एक साधे व्यवस्थापन साधन आहे; JIT प्रणालीमध्ये वापरल्या जाणार्‍या "पुल" प्रकार नियंत्रण प्रणालीमध्ये सामग्रीचे फीडिंग सक्षम (सिग्नल) करण्यासाठी याचा वापर केला जातो. कानबानचे विविध प्रकार आहेत: चळवळ कानबान किंवा चळवळ कानबान. मूव्ह कानबनचा वापर मागील साइटला संकेत देण्यासाठी केला जातो की सामग्री सूचीमधून घेतली जाऊ शकते आणि पुढील साइटवर हलवली जाऊ शकते.

उत्पादन कानबान हे उत्पादन प्रक्रियेसाठी एक सिग्नल आहे की उत्पादनाचा एक भाग किंवा युनिट नंतर इन्व्हेंटरीमध्ये हस्तांतरित करण्यासाठी सोडला जाऊ शकतो.

विक्रेत्याच्या कानबानचा वापर पुरवठादाराला विशिष्ट उत्पादन साइटवर साहित्य किंवा भाग पाठवण्यासाठी संकेत देण्यासाठी केला जातो. या संदर्भात, ते चळवळीच्या "कानबान" सारखेच आहे, परंतु सहसा संस्थेमध्ये नसून बाह्य पुरवठादारांशी संवाद साधताना वापरले जाते.

कोणत्याही प्रकारची कानबान प्रणाली वापरली जात असली तरी, मूलभूत तत्त्व नेहमी सारखेच असते: कानबान प्राप्त केल्याने उत्पादनाच्या एका युनिटची हालचाल, उत्पादन किंवा वितरण किंवा अशा युनिट्सचे मानक पॅकेजिंग सुरू होते. जर दोन कानबॅन प्राप्त झाले, तर हे उत्पादनाच्या दोन युनिट्सच्या हालचाली, उत्पादन किंवा वितरणासाठी किंवा उत्पादनाच्या दोन मानक पॅकेजेस इत्यादीसाठी एक सिग्नल आहे.

कानबन प्रणालीचा वापर नियंत्रित करणारे दोन नियम आहेत. त्यांना एक आणि दोन कार्ड प्रणाली म्हणून देखील ओळखले जाते. सिंगल कार्ड सिस्टीम सर्वात सामान्यपणे वापरली जाते कारण ती सर्वात सोपी आहे. त्यात फक्त एक चळवळ कानबन (किंवा बाह्य स्त्रोताकडून सामग्री प्राप्त करण्यासाठी विक्रेता कानबान) आहे. दोन-कार्ड प्रणाली हालचाली आणि उत्पादनाचा "कानबान" वापरते.

5 एस सिस्टम नुकसान कमी करण्यासाठी मूलभूत नियमांचा संच सूचित करते:

• 1) वर्गीकरण (Serti - Seiri). तुम्हाला जे आवश्यक नाही ते काढून टाका आणि तुम्हाला जे हवे आहे ते ठेवा.
• 2) तुमचे कामाचे ठिकाण तयार करा (Seiton - Seiton). आवश्यकतेनुसार साधने ज्या क्रमाने सहज उपलब्ध होतील त्या क्रमाने लावा.
• 3) कामाची जागा स्वच्छ ठेवा (Seiso - Seiso). तुमची साधने स्वच्छ आणि व्यवस्थित ठेवा; कामाची जागा मलबा आणि घाण विरहित असावी.
• 4) मानकीकरण (Seiketsu - Seiketsu). प्रत्येक गोष्टीत मानकांची पूर्तता करणारे आदर्श स्थापित करा.
• 5) विशिष्ट क्रम राखण्यास शिका (शित्सुके - शित्सुके). एक मानक ऑर्डर राखण्यासाठी गरज आणि अभिमान विकसित करा.

हे नियम बाह्य ऑर्डर, साधने आणि इतर आवश्यक वस्तूंच्या व्यवस्थेतील एक विशिष्ट संस्था, स्वच्छता, कामकाजाच्या वातावरणाचे मानकीकरण यावर लक्ष केंद्रित करतात. ते अनिश्चिततेशी संबंधित सर्व संभाव्य नुकसान दूर करण्यासाठी डिझाइन केलेले आहेत, प्रतीक्षा करणे, आवश्यक माहिती शोधणे ज्यामुळे कामाच्या वातावरणात अस्थिरता निर्माण होते. जे अनावश्यक आहे ते काढून टाकून, आणि साधने आणि परिसर स्वच्छ आणि नीटनेटका ठेवल्यास, आवश्यक क्रम प्राप्त करता येतो आणि योग्य गोष्टी नेहमी त्याच ठिकाणी असतात. यामुळे कोणतेही काम सोपे होते आणि ते पूर्ण करण्यासाठी लागणारा वेळ कमी होतो.

एकूण उत्पादक देखभाल (TPM) चे उद्दिष्ट हे आहे की अनियोजित उपकरणे बंद झाल्यामुळे उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान परिस्थितीतील परिवर्तनशीलता दूर करणे. उपकरणे देखभाल सुधारण्यासाठी संधी शोधण्यासाठी सर्व कर्मचार्‍यांना सामील करून हे साध्य केले जाते. या प्रक्रियेचा प्रभारी असलेल्यांना उपकरणाच्या वापरासाठी, दैनंदिन देखभाल आणि साध्या दुरुस्तीसाठी जबाबदारी घेण्यास प्रोत्साहित केले जाते. उपकरणांच्या देखभालीच्या अशा संस्थेसह, ऑपरेटरना त्यांची कौशल्ये सुधारण्यासाठी आणि व्यावसायिक प्रशिक्षण सखोल करण्यासाठी अधिक वेळ मिळू शकतो, जे उच्च-स्तरीय देखभाल प्रणाली तयार करण्यासाठी, मोठ्या ऑपरेटिंग सिस्टमसाठी सेवेची गुणवत्ता सुधारण्यासाठी आवश्यक आहे.

क्विक चेंजओव्हर (एसएमईडी) चेंजओव्हर वेळेशी संबंधित आहे (एका कामातून दुसऱ्या कामात जाण्यासाठी लागणारा वेळ). उपकरणे बदलण्याची वेळ कमी करणे विविध मार्गांनी साध्य केले जाऊ शकते, उदाहरणार्थ: आवश्यक साधने आणि उपकरणे शोधण्यासाठी लागणारा वेळ कमी करणे, समस्यांचे आगाऊ निराकरण करणे, ज्यामुळे बदलास उशीर होऊ शकतो, तसेच त्याच तंत्रांचा सतत वापर करणे. बदलताना.

काइझेन सिस्टीम उत्पादन, विकास, व्यावसायिक प्रक्रिया आणि व्यवस्थापन तसेच जीवनाच्या सर्व पैलूंमध्ये सतत सुधारणा करण्यावर लक्ष केंद्रित करते. जपानी भाषेत, "काइझेन" या शब्दाचा अर्थ "सतत सुधारणा" असा होतो. या धोरणाच्या आधारे, प्रत्येकजण सुधारणा प्रक्रियेत सामील आहे - व्यवस्थापकांपासून कामगारांपर्यंत, आणि त्याच्या अंमलबजावणीसाठी तुलनेने कमी भौतिक खर्चाची आवश्यकता आहे. काइझेनचे तत्वज्ञान असे गृहीत धरते की आपले संपूर्ण जीवन (काम, सार्वजनिक आणि खाजगी) सतत सुधारण्यावर केंद्रित असले पाहिजे (चित्र 10). "काईझेन" आणि इतर लीन उत्पादन साधनांचे कनेक्शन आकृती अंजीर मध्ये दर्शविले आहे. अकरा

तांदूळ.

तांदूळ.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी करण्यासाठी, जेम्स वोमेकने खालील अल्गोरिदम प्रस्तावित केले (चित्र 12):

• 1) एक बदल एजंट, एक नेता शोधा. सहसा ही भूमिका कंपनीच्या नेत्यांपैकी एकाद्वारे केली जाते. येणार्‍या बदलांची जबाबदारी घेणाऱ्या नेत्यांपैकीच तो एक असणं महत्त्वाचं आहे.
• २) लीन मॅन्युफॅक्चरिंग सिस्टमवर आवश्यक ज्ञान मिळवा. बदलाचा एजंट दुबळे उत्पादनाच्या कल्पनांशी इतका ओतला गेला पाहिजे की ते त्याच्यासाठी दुसरे स्वरूप बनले पाहिजे, अन्यथा सर्व बदल एका क्षणात, उत्पादनाच्या पहिल्या घसरणीवर थांबतील. आता ज्ञान मिळवण्याचे अनेक मार्ग आहेत. यामध्ये साहित्याचा समावेश आहे, ज्यामध्ये आता कोणतीही कमतरता नाही, असंख्य सल्लागार कंपन्यांद्वारे आयोजित प्रशिक्षण अभ्यासक्रम (सेमिनार, प्रशिक्षण). लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची यशस्वी अंमलबजावणी करणाऱ्या कंपन्यांपैकी एकाला भेट देणे खूप उपयुक्त ठरू शकते.
• 3) लीव्हर होईल असे संकट वापरा किंवा तयार करा. हे संकट आहे जे संस्थेमध्ये "लीन प्रोडक्शन" ची संकल्पना सादर करण्याचा एक चांगला हेतू आहे. दुर्दैवाने, अनेक व्यावसायिक नेत्यांना गंभीर समस्यांचा सामना करतानाच दुबळ्या दृष्टिकोनाची आवश्यकता जाणवते.
• 4) मूल्य प्रवाहांचे वर्णन करा. प्रथम, सामग्री आणि माहिती प्रवाहाची वर्तमान स्थिती प्रतिबिंबित करा. नंतर भविष्यातील राज्य नकाशा तयार करा ज्यामध्ये ऑपरेशन्स आणि प्रक्रिया वगळल्या जातात ज्या ग्राहकांसाठी मूल्य निर्माण करत नाहीत. त्यानंतर, वर्तमान स्थितीपासून भविष्यात संक्रमणाची योजना निश्चित करा.
• 5) प्रवेशयोग्य परंतु महत्त्वाच्या आणि दृश्यमान क्रियाकलापांसह शक्य तितक्या लवकर प्रारंभ करा. बर्याच प्रकरणांमध्ये, भौतिक उत्पादन प्रक्रियेपासून परिवर्तन सुरू करण्याची शिफारस केली जाते, जेथे बदलाचे परिणाम सर्वात जास्त दृश्यमान असतात. याव्यतिरिक्त, आपण अशा प्रक्रियांसह प्रारंभ करू शकता ज्या कंपनीसाठी अत्यंत महत्त्वाच्या असतानाही, अत्यंत वाईटरित्या पार पाडल्या जातात.

तांदूळ.

• 6) केलेल्या कामाचे फलित लवकरात लवकर मिळावे यासाठी प्रयत्न करा. तात्काळ अभिप्राय हे लीन प्रोडक्शन संकल्पनेचे सर्वात महत्त्वाचे वैशिष्ट्य आहे. नवीन पद्धती कशा प्रकारे परिणाम आणतात हे कर्मचार्‍यांनी स्वतःच्या डोळ्यांनी पाहिले पाहिजे. संस्था खरोखरच बदलू लागली आहे हे पाहणे त्यांच्यासाठी मानसिकदृष्ट्या महत्त्वाचे आहे.
• ७) सोयीस्कर संधी उपलब्ध होताच पुढे जा. प्रथम स्थानिक परिणाम प्राप्त होताच, मूल्य प्रवाहाच्या इतर भागांमध्ये बदल करणे सुरू करणे शक्य आहे. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या प्रभावाचे क्षेत्र वाढवले ​​पाहिजे. उदाहरणार्थ, सतत सुधारणा (काईझेन) चा सराव वापरून कार्यपद्धती उत्पादनातून कार्यालयांमध्ये हस्तांतरित करणे.

लीन (दुबळे) (इंजी. दुबळे उत्पादन, दुबळे उत्पादन - "हाडकुळा, सडपातळ") - साध्या उपायांची एक प्रणाली जी कार्यक्षमता वाढवू शकते आणि खर्च कमी करू शकते.

आज, उद्योगांची वाढती संख्या दुबळ्या विकासाच्या मार्गावर चालत आहे, जे संघटनात्मक उपायांच्या मदतीने वर्षभरात कामगार उत्पादकता 20 ते 400% पर्यंत वाढवू देते. लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या साधनांपैकी फक्त एक वापरणे - उत्पादनांच्या हालचालीचा प्रवाह बदलून, दोन वर्षांत आपण श्रम उत्पादकता 30% वाढवू शकता. ऑटोमोटिव्ह इलेक्ट्रिकल उपकरणांच्या कलुगा प्लांटचे जनरल डायरेक्टर असेच केले. आता उत्पादनात आणखी 50% वाढ करण्यासाठी प्लांट अधिक महत्त्वाकांक्षी योजना आखत आहे.

लीन तंत्रज्ञान खरोखर कार्य करतात, ते उपक्रमांना आवश्यक असतात. यावर पुढे चर्चा केली जाईल.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची 8 तत्त्वे जी एंटरप्राइझची कार्यक्षमता वाढवतात

आमच्या कंपनीच्या कामात, लीन मॅनेजमेंटची तत्त्वे वापरली जातात, जी गोदामांमध्ये साठा न ठेवता केवळ मागणी असलेल्या वस्तूंच्या आवश्यक प्रमाणात विलंब न करता उत्पादन करण्याच्या इच्छेवर आधारित आहे. ऑर्डर निवडताना, आम्ही अशा कृती टाळण्याचा प्रयत्न करतो ज्या उत्पादनात मूल्य वाढवत नाहीत. हे, उदाहरणार्थ, अनावश्यक साठा साठवणे, अनावश्यक प्रक्रिया करणे आणि वेअरहाऊसमध्ये उत्पादनांची दीर्घकालीन हालचाल. येथे काही कल्पना आहेत ज्या आम्ही अंमलात आणण्यात व्यवस्थापित केल्या आहेत. वर्णन केलेल्या कृतींमुळे कर्मचार्‍यांचे रोटेशन कमी करणे, कामाच्या प्रक्रियेचे एर्गोनॉमिक्स सुधारणे आणि त्याची सुरक्षा वाढवणे शक्य झाले. सहा ते सात महिन्यांत सर्व ऑर्डर प्रक्रिया क्षेत्रातील उत्पादकता 20% वाढली.

1. वजन नियंत्रण. लॉजिस्टिक सेंटरमधील नुकसान दूर करण्याचा एक मार्ग म्हणजे तयार ऑर्डरचे वजन नियंत्रण. ऑर्डर ग्राहकापर्यंत पोहोचण्यापूर्वी तुम्हाला त्रुटी शोधण्याची परवानगी देते, ज्यामुळे दाव्यांची संख्या कमी होते. म्हणून, ऑर्डरसह बॉक्सचे वास्तविक वजन गणना केलेल्या वजनाशी जुळत नसल्यास, ते सीलबंद केले जात नाही, परंतु तपासणीसाठी आणि आवश्यक असल्यास, अतिरिक्त असेंब्लीसाठी पाठविले जाते.

2. वापरलेल्या कंटेनरसाठी कन्वेयर सिस्टम. कन्व्हेयर सर्व असेंब्ली क्षेत्रांमधून चालतो आणि वापरलेल्या नालीदार पुठ्ठ्याला आपोआप दाबण्याच्या क्षेत्रामध्ये वितरीत करतो, जेथे क्षैतिज प्रेस दाबलेल्या पुठ्ठ्याचा ढीग सोडतो ज्यामध्ये ऑपरेटरचा हस्तक्षेप नसतो. हे वापरलेल्या कंटेनरच्या उलाढालीशी संबंधित काम कमी करते आणि कागदाच्या धुळीचे प्रमाण कमी करते. परिणामी, पर्यावरणीय प्रदूषणाची पातळी कमी होते, उपकरणे कमी वेळा अयशस्वी होतात. आम्ही रिसायकलिंगसाठी कंपन्यांना दाबलेले कार्डबोर्ड विकतो.

3. प्रकाशाद्वारे निवड. 9.2 हजार चौरस मीटर क्षेत्रफळ असलेल्या कन्व्हेयरवर. एम बॉक्स हलवत आहेत आणि असेंब्ली स्टेशनवरील कर्मचारी पिक बाय लाईट सिस्टम वापरून उत्पादने त्यात टाकतात. त्याच्या अंमलबजावणीसह, आमच्या केंद्रात ऑर्डर गोळा करण्याची कामगिरी रशियामधील इतर ओरिफ्लेम ऑर्डर प्रक्रिया केंद्रांच्या कामगिरीपेक्षा 50% जास्त होती. याव्यतिरिक्त, असेंब्ली लाइन एबीसी तत्त्वानुसार तयार केली गेली आहे, जी असेंब्ली स्टेशनची संख्या कमी करण्यास आणि युनिटची किंमत ऑप्टिमाइझ करण्यास अनुमती देते. उत्पादन कसे वितरित केले जाते ते येथे आहे:

• झोन ए हा सर्वात वेगवान असेंब्ली झोन ​​आहे, सुमारे 20% वस्तू येथे ठेवल्या जातात, जे 80% पेक्षा जास्त ऑर्डरमध्ये येतात;
• झोन बी - सुमारे 30% माल येथे येतो (किंवा प्रत्येक दहावा बॉक्स);
• झोन सी - कमीत कमी लोकप्रियतेसह (किंवा प्रत्येक 50 व्या ऑर्डर) 1.5 हजाराहून अधिक आयटम येथे येतात.

पिक-बाय-लाइट तंत्रज्ञान(इंग्रजी, प्रकाशानुसार निवड) वर्कस्टेशनवर ऑर्डर गोळा करण्यासाठी वापरला जातो. निवड कक्षाच्या खाली ठेवलेल्या स्कोअरबोर्डवर, एक प्रकाश सिग्नल उजळतो. स्टोअरकीपर या सेलमधून उत्पादन निवडतो आणि ऑर्डरसह बॉक्समध्ये ठेवतो, जो कन्व्हेयर लाइनच्या बाजूने फिरतो. मग तो डिस्प्लेवरील बटण दाबतो, या ऑपरेशनच्या अंमलबजावणीची पुष्टी करतो.

4. व्हिज्युअलायझेशन. बहुतेक व्हिज्युअलायझेशन घटक (मार्कअप, विविध सिग्नल) अशा प्रकारे तयार केले जातात की नवीन कर्मचारी देखील त्यांचा अर्थ सहजपणे समजू शकेल. तर, मजल्यावरील चिन्हांकन कन्व्हेयरच्या कार्यरत क्षेत्राजवळ सुव्यवस्था राखण्यास मदत करते, हे दर्शविते की विशिष्ट सामग्रीची जागा कोठे आहे आणि ती कुठे ठेवण्यास मनाई आहे. सहाय्यक चिन्हे (छायाचित्रे, स्टॅन्सिल प्रतिमा) च्या मदतीने उपकरणे नेमकी कशी उभी असावीत किंवा विशिष्ट ठिकाणी कोणत्या प्रकारची सामग्री असावी हे सूचित करणे शक्य आहे. यामुळे उपकरणे आणि साहित्य शोधण्यात वेळ कमी होतो आणि नवशिक्यांचे प्रशिक्षण सोपे होते. पोर्टेबल चिन्हांच्या मदतीने, आपण मर्यादित जागेत उत्पादनांचा प्रवाह व्यवस्थापित करू शकता, जे लहान गोदामांमध्ये खूप उपयुक्त आहे.

5. ऑर्थोपेडिक कार्पेट. बॉक्समध्ये तुकडा माल ठेवणारे निवडक सतत फिरत असतात आणि शिफ्टच्या शेवटी त्यांची उत्पादकता कमी होते. आम्ही अशा कार्यस्थळांना विशेष ऑर्थोपेडिक कार्पेटने सुसज्ज केले. मऊ पण लवचिक संरचनेमुळे, स्टेशनभोवती फिरताना एखाद्या व्यक्तीच्या पायांवर आणि पाठीवरचा भार कमी होतो, चालत्या शूजप्रमाणेच. आणि अँटी-स्लिप पृष्ठभाग दुखापतीचा धोका टाळते आणि असेंबली गती राखण्यास मदत करते.

6. "सर्वकाही हाताशी आहे" हे तत्त्व. आयटम जितका लोकप्रिय असेल तितका तो पिकरच्या जवळ असेल. आम्ही हाताच्या लांबीवर उच्च उलाढाल असलेली उत्पादने ठेवतो, कमी वारंवार ऑर्डर केलेली उत्पादने आणखी दूर असतात. वरच्या पेशींमधून निवडीसाठी वेळ कमी करण्यासाठी, कामाच्या ठिकाणी मेटल स्टेप्स स्थापित केले गेले आहेत, जे कर्मचार्यांना अगदी वरच्या शेल्फपर्यंत सहजपणे पोहोचू शकतात.

7. श्रम उत्पादकता मॉनिटर. हे रिअल टाइममध्ये संपूर्ण लाइन आणि वैयक्तिक स्थानकांची ऑर्डर पिकिंग गती दर्शवते. म्हणून आम्ही प्रत्येक पिकरच्या कामाचे मूल्यांकन करू शकतो, तर कर्मचारी एकमेकांशी स्पर्धा करू लागतात. मॉनिटर यशस्वीरित्या आर्थिक प्रेरणा पूरक आहे आणि KPI प्रणाली अधिक पारदर्शक बनवते. याव्यतिरिक्त, अशी प्रणाली आपल्याला नेहमीच प्रत्येक स्टेशनवर त्रुटी ओळखण्याची परवानगी देते.

8. कल्पनेसाठी गुण. सुधारणा प्रक्रियेत कामगारांना सहभागी करून घेणे ही सर्वात महत्त्वाची गोष्ट आहे. त्यांच्याकडूनच तोटा दूर करण्याच्या कल्पना याव्यात. पीडीसीए तत्त्वानुसार चरण-दर-चरण बदलांच्या अल्गोरिदममध्ये कर्मचारी, प्रशिक्षण व्यवस्थापक आणि विशेषज्ञ यांच्या मनात लीन मॅन्युफॅक्चरिंगचे तत्त्वज्ञान मांडून आम्ही ध्येय साध्य करण्याचा प्रयत्न करतो (इंज., प्लॅन-डू-चेक-ऍक्ट - नियोजन - कृती - तपासणी - समायोजन).

आता आम्ही कर्मचार्‍यांच्या प्रेरणा प्रणालीला अंतिम स्वरूप देत आहोत, एकूण प्रक्रियेतील वैयक्तिक योगदानावर अवलंबून. बुडापेस्टमधील लॉजिस्टिक सेंटरमध्ये नवीन प्रणालीचा एक भाग कार्यरत आहे. त्याचा अर्थ असा आहे की प्रत्येक कल्पनेसाठी कर्मचार्‍याला गुण प्राप्त होतात ज्यांची बक्षिसांसाठी देवाणघेवाण केली जाऊ शकते आणि कोणत्याही कल्पनांचे मूल्यमापन केले जाते, अगदी अंमलबजावणीसाठी योग्य नसलेल्या कल्पनांचेही.

7 दुबळ्या कल्पना ज्या 100% कंपन्यांमध्ये काम करतील

जनरल डायरेक्टर मॅगझिनच्या संपादकांनी, रोस्टसेलमॅश एंटरप्राइझसह, "प्रॉडक्शन सिस्टम: ऑपरेशनल इफिशियन्सी इन अॅक्शन" या विषयावर कार्यशाळा आयोजित केली होती. सुरुवातीला आम्ही वक्त्यांची भाषणे ऐकली आणि दुपारी आम्ही कार्यशाळांच्या फेरफटका मारायला निघालो. लेखात तुम्हाला सापडेल दुबळे उत्पादन कल्पनाजी कोणत्याही कंपनीमध्ये लागू केली जाऊ शकते.

एंटरप्राइझमधील नुकसानाची संभाव्य कारणे

1. अनावश्यक कर्मचारी हालचाली.

• नोकरीची अतार्किक संघटना - मशीन्स, उपकरणे इत्यादींच्या गैरसोयीच्या प्लेसमेंटमुळे;
• योग्य उपकरणे, साधने इत्यादी शोधण्यासाठी कामगारांना अनावश्यक हालचाली करण्यास भाग पाडले जाते.

नुकसान कसे टाळायचे? कामाच्या ठिकाणांपैकी एकाचे टाइमकीपिंग संपूर्ण शिफ्टमध्ये केले जाते. एखाद्या कर्मचाऱ्याने साधने, घटक, अॅक्सेसरीजच्या स्थानापर्यंत चालण्यासाठी, त्यांचा शोध घेण्यासाठी घालवलेल्या वेळेची गणना करणे आवश्यक आहे - आम्ही हा वेळ एका शिफ्टमधील एकूण कामगारांच्या संख्येने आणि वर्षातील शिफ्टच्या संख्येने गुणाकार करतो. याबद्दल धन्यवाद, कर्मचार्यांच्या अनावश्यक हालचालींमुळे वर्षभरात एंटरप्राइझच्या नुकसानाची गणना करणे शक्य आहे.

तोटा निर्मूलनाचे उदाहरण. ऑटोमोबाईल एंटरप्राइझच्या एका विभागाच्या कामात, सर्व साधने एका सामान्य कपाटात होती. कामगारांनी शिफ्टच्या सुरुवातीला एक साधन घेतले, नंतर त्यांना ते दुसर्यासाठी बदलावे लागले. एकूण ऑपरेटर्सना त्यांचा सुमारे 10-15% वेळ कोठडीत आणि कामाच्या ठिकाणी अनावश्यक प्रवासासाठी खर्च करावा लागला. त्यामुळे प्रत्येक कर्मचार्‍याला त्यांचे स्वतःचे कॅबिनेट या साधनासाठी देण्याचा निर्णय घेण्यात आला. परिणामी, आमच्या कर्मचार्‍यांच्या उत्पादकतेत 15% वाढीसह - अधिक आरामदायक आणि कार्यक्षम कार्यस्थळ प्रदान करून सर्व हालचाली कमी केल्या गेल्या आहेत.

2. साहित्याची अवास्तव वाहतूक. या श्रेणीमध्ये भौतिक हालचालींचा समावेश आहे ज्या उत्पादनामध्ये मूल्य जोडत नाहीत. एंटरप्राइझमधील नुकसानाची संभाव्य कारणेः

• दुकानांमधील महत्त्वपूर्ण अंतर, ज्यामध्ये उत्पादने वाहतूक केली जातात;
• त्यांच्या परिसराची अकार्यक्षम मांडणी.

नुकसानाची गणना. उदाहरणार्थ, तुम्हाला गोदामात आलेले रिक्त सबमिट करणे आवश्यक आहे. मग आम्ही अल्गोरिदमचा विचार करतो ज्यानुसार ही वर्कपीस उत्पादनाच्या सर्व तांत्रिक टप्प्यांमधून जाते. वर्कपीस किती मीटर हलवण्याची आवश्यकता आहे, ते किती वेळा उचलले जाईल आणि सेट केले जाईल, यासाठी किती संसाधने आवश्यक आहेत, आउटपुटमध्ये किती मूल्य गमावले किंवा जोडले जाईल याची गणना करणे आवश्यक आहे (कधीकधी अशा हालचालींमुळे वर्कपीसच्या गुणवत्तेत घट). गणना केलेले नुकसान वर्षभर उत्पादन प्रक्रियेतून जाणाऱ्या रिक्त स्थानांच्या संख्येने गुणाकार केले जाते.

नुकसानीपासून मुक्त कसे व्हावे? ऑटोमोबाईल एंटरप्राइझमधील मोठ्या आकाराच्या शरीराचा भाग दोनदा वेल्डिंग क्षेत्रात हलविला गेला. शरीर वेल्डेड केले गेले, नंतर पृष्ठभागावर प्रक्रिया करण्यासाठी ते त्याच्या मूळ ठिकाणी परत आले - आणि पुन्हा ते वेल्डिंगसाठी (असेंबली युनिट वेल्डिंगसाठी) आणि पुन्हा मूळ ठिकाणी पाठवावे लागले. परिणामी भाग हलवण्यात आणि फोर्कलिफ्टची वाट पाहण्यात वेळ वाया गेला. वेळेचे नुकसान कमी करण्यासाठी, वेल्डिंग स्टेशन इलेक्ट्रिक ट्रॉली आणि मशीनिंग क्षेत्राच्या पुढे स्थित होते. वेळेची बचत 409 मि. मासिक वाचलेला वेळ आणखी 2 प्रकरणांच्या निर्मितीसाठी पुरेसा होता.

3. अनावश्यक प्रक्रिया. जेव्हा उत्पादनाच्या विशिष्ट गुणधर्मांमुळे ग्राहकाला फायदा होत नाही अशा परिस्थितीत असेच नुकसान होते. यासह:

1. पुरवठा केलेल्या उत्पादनांची कार्ये जी खरेदीदारांसाठी अनावश्यक आहेत.
2. उत्पादित उत्पादनांची अवास्तव जटिल रचना.
3. महाग उत्पादन पॅकेजिंग.

नुकसानाची गणना. तो तुमच्या एंटरप्राइझची उत्पादने कशी वापरतो हे स्पष्ट करण्यासाठी तुम्ही खरेदीदाराला (ग्राहक) भेट दिली पाहिजे. जर तुम्ही भागांच्या निर्मितीमध्ये माहिर असाल, तर तुम्हाला तुमच्या ग्राहकासोबत इंस्टॉलेशन प्रक्रिया आणि संबंधित ऑपरेशन्सशी परिचित होणे आवश्यक आहे. तुमच्या उत्पादनांच्या स्ट्रक्चरल घटकांची आणि भौतिक गुणधर्मांची यादी तयार करणे आवश्यक आहे जे तुमच्या ग्राहकांसाठी महत्त्वाचे नाही. आपल्याला ग्राहकासह स्पष्टीकरण देखील आवश्यक आहे - तो कोणत्या वस्तूंचे गुणधर्म अनावश्यक किंवा दुय्यम मानतो. आपल्या स्वत: च्या खर्चाच्या रकमेचा अंदाज लावणे आवश्यक आहे, जे पूर्वी अशा अनावश्यक गुणधर्मांच्या फायद्यासाठी आवश्यक होते.

सरावातून एक उदाहरण. बसच्या उत्पादनासाठी एका उपक्रमात, सर्व पृष्ठभाग अचूकतेच्या सर्वोच्च श्रेणीनुसार पेंट केले गेले. आम्ही आमच्या ग्राहकांचे सर्वेक्षण केले आणि असे आढळले की त्यांना पेंटिंगच्या अचूकतेसाठी अशा आवश्यकतांची आवश्यकता नाही. म्हणून, त्यांच्या तांत्रिक प्रक्रियेत बदल केले गेले - अदृश्य पृष्ठभागांसाठी, अचूकता वर्ग कमी केला गेला. महिन्याला शेकडो हजारो रूबलने खर्च कमी करणे शक्य होते.

4. प्रतीक्षा वेळ. या नुकसानाचे कारण म्हणजे पुढील किंवा मागील ऑपरेशनच्या अपेक्षेने उपकरणे, मशीन्स, कर्मचारी यांचा डाउनटाइम, माहिती किंवा सामग्रीची पावती. ही परिस्थिती खालील घटकांमुळे उद्भवू शकते:

1. उपकरणे अयशस्वी.
2. अर्ध-तयार उत्पादने, कच्चा माल पुरवण्यात समस्या.
3. नेत्यांच्या आदेशाची वाट पाहत आहे.
4. आवश्यक कागदपत्रांचा अभाव.
5. सॉफ्टवेअर मध्ये समस्या.

नुकसानाची गणना. तुमच्या कर्मचार्‍यांच्या कृती किंवा निष्क्रियतेची तसेच संपूर्ण शिफ्टमध्ये उपकरणांचे ऑपरेशन (किंवा डाउनटाइम) रेकॉर्ड ठेवणे आवश्यक आहे. कामगार किती काळ निष्क्रिय आहेत, उपकरणे किती काळ निष्क्रिय आहेत हे निश्चित करणे आवश्यक आहे. कर्मचारी आणि उपकरणांचा डाउनटाइम कर्मचार्यांच्या संख्येने (उपकरणांचे तुकडे) आणि प्रति वर्ष शिफ्टच्या संख्येने गुणाकार केला जातो - परिणामी एकूण नुकसान होईल.

सरावातून एक उदाहरण. आमच्या ऑटोमोटिव्ह उत्पादनाच्या एका कार्यशाळेत, वारंवार ब्रेकडाउनमुळे बराच वेळ डाउनटाइम होता. डाउनटाइम कमी करण्यासाठी कार्यशाळेतच दुरुस्ती व देखभाल केंद्राचे आयोजन करण्यात आले होते. जेव्हा आमचे मशीन खराब झाले, तेव्हा कामगारांना दुरुस्ती करणार्‍यांकडे वळणे पुरेसे होते जेणेकरून ते विद्यमान समस्या त्वरित दूर करतील. समांतर, मास्टरने मुख्य मेकॅनिकद्वारे विचारासाठी अर्ज पाठविला. या दृष्टिकोनामुळे आम्हाला कर्मचारी आणि उपकरणांचा डाउनटाइम दर महिन्याला 26 मनुष्य-तासांनी कमी करण्याची परवानगी मिळाली आहे.

5. अतिउत्पादनामुळे लपलेले नुकसान. हा सर्वात धोकादायक प्रकारचा तोटा मानला जातो, कारण यामुळे इतर प्रकारचे नुकसान होते. तथापि, बर्‍याच कंपन्यांच्या व्यवहारात ग्राहकाच्या आवश्यकतेपेक्षा जास्त उत्पादने तयार करणे सामान्य मानले जाते. अतिउत्पादनामुळे होणारे नुकसान खालील कारणांमुळे होऊ शकते:

1. उत्पादनांच्या मोठ्या बॅचसह कार्य करणे.
2. तुमचे कर्मचारी आणि उपकरणे यांचा पूर्ण वापर करण्याचे नियोजन.
3. दावा न केलेल्या उत्पादनांचे उत्पादन.
4. उत्पादनाचे प्रमाण ग्राहकांमधील मागणीपेक्षा जास्त आहे.
5. कामाचे डुप्लिकेशन.

तुमचे नुकसान मोजा. महिना, तिमाही किंवा वर्षात एंटरप्राइझच्या गोदामांमध्ये संग्रहित केलेल्या दावा न केलेल्या उत्पादनांच्या रकमेची गणना करणे आवश्यक आहे. या वस्तूंची किंमत गोठवलेल्या भांडवलाइतकी असेल. त्यांच्या स्टोरेज सुविधा आणि क्षेत्रांच्या देखभालीसाठी आवश्यक खर्चाची गणना करणे देखील आवश्यक आहे. स्टोरेज दरम्यान किती उत्पादने खराब होतील? या निर्देशकांची बेरीज आपल्याला अतिउत्पादनाच्या परिणामी आपले नुकसान निर्धारित करण्यास अनुमती देईल.

सरावातून एक उदाहरण. स्पेअर पार्ट्स आणि ऑटो घटकांच्या उत्पादनासाठी ऑटोमोबाईल एंटरप्राइझने त्याच्या क्षमतेच्या मर्यादेवर खंडांमध्ये नियमित वाढ करून कार्य केले. तथापि, उत्पादनाचा काही भाग गोदामांमध्ये सतत होता. प्रत्येक प्रकारच्या वस्तूंमधून ग्राहकांची मागणी आणि नफा यांच्या अभ्यासाच्या परिणामांवर आधारित, हे समजणे शक्य झाले की आमच्या उत्पादनातील काही पदे वगळणे आणि रिकाम्या क्षमतांना मागणी केलेल्या भागांच्या उत्पादनासाठी निर्देशित करणे चांगले आहे. कंपनी आपल्या सराव मध्ये जास्त उत्पादनामुळे होणारे नुकसान पूर्णपणे काढून टाकण्यात सक्षम होती, लाखो रूबलच्या नफ्यात वाढ झाली.

6. जादा यादी. भविष्यासाठी आवश्यक साहित्य आणि कच्चा माल खरेदी केला जातो अशा परिस्थितीत अधिशेष आहेत. परिणामी, कंपनीला काही तोटा सहन करावा लागतो:

• गोदाम कामगारांचे वेतन;
• स्टोरेज सुविधा भाड्याने देण्यासाठी खर्च;
• अपूर्ण उत्पादन;
• दीर्घकालीन स्टोरेज सामग्रीच्या गुणधर्मांवर विपरित परिणाम करते.

नुकसानाची गणना. गोदामात साठवलेल्या इन्व्हेंटरीची रक्कम निश्चित करणे आवश्यक आहे जे एका आठवड्यानंतर मागवले जात नाही - स्टोरेजसाठी कोणते खर्च आवश्यक आहेत. आपल्याला वेअरहाऊसमधील सामग्रीचे प्रमाण देखील विचारात घेणे आवश्यक आहे ज्याची उत्पादनासाठी आवश्यकता नाही - आणि त्यापैकी किती सामग्री खराब झाली आहे. आता आपल्याला हे समजून घेणे आवश्यक आहे की कोणते निधी गोठवले आहेत, खराब झालेले साहित्य किती प्रमाणात ओतले आहे.

सरावातून एक उदाहरण. बसेसच्या निर्मितीसाठी एंटरप्राइझमध्ये 16 दिवसांचे काम सुरू होते. असेंब्लीमध्ये काही घटकांची संख्या जास्त होती, परंतु इतर आयटम नियमितपणे पुरेसे नव्हते. म्हणून, आम्ही दररोज असेंब्लीसाठी आवश्यक भागांची वितरण योग्य प्रमाणात आयोजित केली.

7. दोष आणि त्यांचे निर्मूलन. हे नुकसान त्यांच्या उत्पादनांच्या बदलामुळे होते, ऑपरेशन दरम्यान उद्भवलेल्या दोषांना दूर करते.

नुकसानाची गणना. तुम्ही महिना आणि वर्षात तुमच्या कॅटलॉगमधील सदोष उत्पादनांची संख्या मोजली पाहिजे. या उत्पादनाच्या विल्हेवाटीसाठी कोणते खर्च आवश्यक असतील. सदोष उत्पादनांचे पुनर्काम करण्यासाठी कोणती संसाधने गुंतवली जातात? हे लक्षात घेतले पाहिजे की हे खर्च ग्राहक उचलत नाहीत, कारण त्याचे पैसे केवळ योग्य उत्पादनांच्या खरेदीसाठी निर्देशित केले जातात.

उदाहरण. कंपनीकडे सदोष वस्तूंची टक्केवारी खूप जास्त होती - केकसाठी अर्ध-तयार उत्पादने सौंदर्याचा मानके पूर्ण करत नाहीत. उत्पादनाच्या टप्प्यावर गुणवत्ता नियंत्रण पद्धती वापरून उत्पादनात योग्य बदल केले गेले. समस्या असल्यास, अॅलर्ट ट्रिगर केला जाईल आणि समस्येचे त्वरित निराकरण करण्यासाठी संपूर्ण प्रक्रिया थांबविली जाईल. या दृष्टिकोनामुळे सदोष उत्पादनांच्या घटना सुमारे 80% कमी झाल्या आहेत.

एंटरप्राइझमध्ये लीन मॅन्युफॅक्चरिंगची अंमलबजावणी

मार्च 2008 पासून, लीन उत्पादनाच्या सध्याच्या पद्धती आमच्या कंपनीच्या क्रियाकलापांमध्ये सादर केल्या गेल्या आहेत. गेल्या वर्षी उरल प्रदेशात, प्रॉफिटेरोल्सच्या खरेदीची मागणी लक्षणीय वाढली. वाढत्या बाजारपेठेसाठी लक्षणीय खंड आवश्यक होता. पण त्यावेळी आमच्याकडे फक्त एकच उत्पादन लाइन होती, म्हणून आम्ही सध्याच्या क्षमतेनुसार उत्पादन वाढवण्याचा विचार केला. लीन मॅन्युफॅक्चरिंग पद्धती यासाठीच होत्या.

उत्पादन निर्मिती योजना. पहिल्या टप्प्यावर, आम्ही व्हीएसएम तंत्र वापरले - आम्ही माहिती आणि सामग्रीच्या प्रवाहाच्या प्रत्येक टप्प्याचे चित्रण करणारा आकृती काढतो. या प्रक्रियेच्या परिणामी तुम्हाला काय मिळवायचे आहे ते तुम्ही प्रथम हायलाइट केले पाहिजे आणि ध्येय साध्य करण्यासाठी पहिले पाऊल निश्चित केले पाहिजे. मग तुम्हाला पहिल्या टप्प्यापासून दुसऱ्या टप्प्यावर जाण्यासाठी आवश्यक क्रियांची साखळी तयार करणे आवश्यक आहे. आम्ही तुमच्या नकाशावर प्रत्येक टप्प्याचा कालावधी आणि सामग्री आणि माहिती एका टप्प्यातून दुसऱ्या टप्प्यावर हस्तांतरित करण्यासाठी आवश्यक वेळ सूचित करतो. आकृती एका शीटवर बसली पाहिजे - सर्व घटकांच्या परस्परसंवादाचे मूल्यांकन करण्यासाठी. योजनेचे विश्लेषण केल्यानंतर, आम्ही सुधारित नकाशा काढतो, जो केलेल्या समायोजनासह आधीच सुधारित प्रक्रिया प्रदर्शित करतो.

तोट्याचे लिक्विडेशन. नकाशाच्या विश्लेषणाबद्दल धन्यवाद, प्रॉफिटेरोल्सच्या उत्पादनातील अडथळे समजून घेणे शक्य आहे. समस्यांपैकी कर्मचार्‍यांचा अकार्यक्षम वापर, जादा इन्व्हेंटरी रोखणे आणि उपकरणांची सबऑप्टिमल प्लेसमेंट या होत्या. कचऱ्यापासून मुक्त होण्यासाठी, 5C प्रणालीचा वापर उपकरणांचे स्थान ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी केला गेला - हे पाच मूलभूत नियम सूचित करते. म्हणजे - क्रम ठेवा, क्रमवारी लावा, प्रमाणित करा, सुधारणा करा आणि स्वच्छ ठेवा.

सुरुवात करण्यासाठी - गोष्टी व्यवस्थित करणे. आम्ही उपकरणे आणि साहित्य लाल मार्करने चिन्हांकित केले जे एका महिन्यापासून वापरले गेले नव्हते. असे दिसून आले की 15 पैकी फक्त 4 ट्रॉली आवश्यक होत्या, अनावश्यक असलेल्या गोदामात पाठविल्या गेल्या.

पुढील टप्पा म्हणजे तुमच्या उपकरणाचे स्थान प्रमाणित करणे. आम्ही मजल्यावरील खुणा वापरून - उत्पादनातील प्रत्येक ऑब्जेक्टच्या सीमा स्पष्टपणे परिभाषित केल्या आहेत. आम्ही धोकादायक युनिट्सची ठिकाणे लाल रंगात चिन्हांकित केली, इतर उपकरणांसाठी पिवळा वापरला गेला. त्यांनी सर्व साधने एका खास स्टँडवर टांगली, त्या प्रत्येकासाठी जागा खुणा करून दर्शविली गेली.

पुढील कार्य म्हणजे व्हिज्युअलायझेशन पद्धतीमुळे कर्मचार्यांच्या कामाचे मानकीकरण करणे. खोलीच्या भिंतींवर कामाच्या ऑपरेशनच्या अल्गोरिदम आणि अंमलबजावणीच्या पद्धतींच्या प्रतिमा असलेले स्टँड्स ठेवण्यात आले होते. या योजनेबद्दल धन्यवाद, कर्मचारी सहजपणे वर्कफ्लो नेव्हिगेट करू शकतो. स्टँडवर मानक आणि सदोष उत्पादनांचे फोटोही लावले आहेत. दोष आढळल्यास, कारणे दूर होईपर्यंत उत्पादन थांबते, अर्ध-तयार उत्पादने आणि नॉन-स्टँडर्ड उत्पादने प्रक्रियेसाठी पाठवणे.

पुढे - प्रक्रिया मॉडेलिंग, वाहतूक, हालचाल आणि प्रतीक्षा दरम्यान नुकसान कमी करणे लक्षात घेऊन. विशेषतः, रोटरी ओव्हनमधील इक्लेअर्स आणि प्रॉफिटेरोल्स याआधी सलग बॅचमध्ये बेक केले जात होते (प्रथम 10 इक्लेअर्सच्या गाड्या, नंतर प्रोफायरोल्सच्या दहा गाड्या). जेव्हा नफा संपला तेव्हा एक साधी इंजेक्शन मशीन आणि कामगार उभे राहिले. आम्ही प्रॉफिटेरोल्सच्या बॅच तीन ट्रॉलींपर्यंत आणि इक्लेअर्सच्या बॅचला 7 पर्यंत कमी करण्याचा निर्णय घेतला. इक्लेअर्सच्या गाड्या निळ्या रंगात, नफेखोरांसाठी पिवळ्या रंगात चिन्हांकित केल्या होत्या. आम्ही एक अलार्म सिस्टम तयार केली आहे - जेव्हा पिवळी कार्ट येईल, तेव्हा तुम्हाला प्रोफिटेरोल्सची अतिरिक्त कार्ट बेकिंग सुरू करावी लागेल. हेच तत्व eclairs साठी वापरले गेले.

न वापरलेली उपकरणे सोडून देण्याचा निर्णय देखील घेण्यात आला, एक नवीन खरेदी केले गेले, त्यात इंजेक्शन मशीन आणि अतिरिक्त बेल्ट कन्व्हेयरचा समावेश आहे.

दुबळे उत्पादन केल्याबद्दल धन्यवाद, उत्पादन लाइनवरील कर्मचार्‍यांची संख्या 15 ऐवजी 11 कर्मचार्‍यांवर कमी करण्यात आली - मागील 6,000 प्रति शिफ्ट वरून 9,000 संच उत्पादनात वाढ झाली. प्रति कर्मचारी उत्पादन वाढ 400 ऐवजी 818 संच होती. तीन कर्मचार्‍यांना अधिक कुशल कामावर बदलण्यात आले. एकूण, उत्पादकतेत 35-37% वाढ करणे शक्य होते. उत्पादन आयोजित करण्याच्या नवीन पद्धतींमध्ये कर्मचाऱ्यांना प्रशिक्षण देण्यासाठी एक व्यासपीठ देखील आयोजित केले गेले.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग सिस्टम लागू करून, आम्ही इन्व्हेंटरीपासून मुक्त झालो

तातियाना बर्टोव्हा, TekhnoNikol कंपनीच्या प्रादेशिक वितरण केंद्राचे प्रमुख, रियाझान
एलेना यासिनेत्स्काया, एचआर संचालक, टेक्नोनिकोल, मॉस्को

सुमारे 8 वर्षांपूर्वी, एंटरप्राइझच्या नेत्यांना हे समजले की वापरलेल्या व्यवस्थापनाच्या पद्धती इच्छित परिणाम देत नाहीत. मग आम्ही लीन मॅन्युफॅक्चरिंग वापरण्याचा निर्णय घेतला. विविध सुधारणा केल्या गेल्या, त्यापैकी अनेकांना महत्त्वपूर्ण खर्चाची आवश्यकता नव्हती, परंतु त्याच वेळी त्यांनी एक ठोस आर्थिक परिणाम साध्य करणे शक्य केले. मी यावर लक्ष केंद्रित करू इच्छितो.

1. तयार उत्पादनांच्या शिपमेंटची वेळ कमी करण्यासाठी, आम्ही फ्लायओव्हर नंबरचे पॉइंटर्स तसेच आमच्या एंटरप्राइझच्या प्रदेशावर दिशानिर्देश स्थापित केले. ड्रायव्हर्ससाठी प्रदेशात नेव्हिगेट करणे आणि लोडिंगची ठिकाणे जलद शोधणे सोपे झाले आहे, प्लांटमध्ये कमी विलंब होत आहे - लक्षणीय वेळेची बचत झाली आहे.
2. गोदाम क्षेत्रे आणि उत्पादन क्षेत्रांचे पुनर्नियोजन - वापरलेल्या जागेच्या 30% पेक्षा जास्त बचत करण्यासाठी.

एकूण, आम्ही उलाढालीत दुप्पट वाढीसह उत्पादनात 55% वाढ साध्य करण्यात व्यवस्थापित केले - अगदी 2 युनिटने कर्मचारी कमी केले. एका कामगाराच्या बाबतीत, उत्पादन 200% पेक्षा जास्त वाढले.

यशस्वी अनुभवामुळे आम्हाला इतर विभागांसाठी या तंत्रांचा वापर करण्याबद्दल विचार करण्यास प्रवृत्त केले.

"दुबळे" प्रक्रियांची अंमलबजावणी प्रभावी करण्यासाठी काय करावे

ऑप्टिमायझेशनचे मुख्य कारण उत्पादन जागेची कमतरता आहे. या दिशेने एक पायलट प्रोजेक्ट म्हणजे एअर कंडिशनिंग सिस्टमसाठी उष्मा एक्सचेंजर्सच्या उत्पादनासाठी उत्पादन प्रक्रियेत सुधारणा. दुबळे उत्पादन गटामध्ये उत्पादन, पुरवठा सेवा, तंत्रज्ञान ब्युरो, मुख्य अभियंता सेवा आणि गुणवत्ता सेवा यांच्या प्रतिनिधींचा समावेश होता.

सुरुवातीच्या टप्प्यावर तज्ञांकडून अत्यंत उपयुक्त मदत. उत्पादन प्रक्रिया सुधारण्यासाठी कोणतेही प्रस्ताव कार्यरत गटाकडून आले पाहिजेत यावर त्यांनी ताबडतोब जोर दिला असला तरी, तज्ञांनी केवळ प्रकल्प व्यवस्थापनात मदत केली पाहिजे. कंपनीच्या व्यवस्थापकांनी देखील प्रकल्पावरील कामात भाग घेतला, कामाच्या परिणामांचे मूल्यांकन केले आणि प्रकल्पाच्या उद्दिष्टांना मान्यता दिली. आमच्या अनुभवाच्या आधारे, आम्ही लीन मॅन्युफॅक्चरिंग पद्धतींच्या एकत्रीकरणाच्या यशावर परिणाम करणारे मुख्य घटक विचारात घेऊ:

ग्राहकाभिमुख करणे. अंतर्गत तपासणीच्या संस्थेसह क्लायंटच्या प्रत्येक तक्रारीचा विचार करणे आवश्यक आहे. या प्रक्रियेत सुधारणा करून भविष्यात अशा उणिवा रोखण्यासाठी उपाययोजना करण्यावर भर दिला पाहिजे. आणखी एक महत्त्वपूर्ण पैलू देखील लक्षात घेतला पाहिजे - एंटरप्राइझला भेट देताना, प्रत्येक ग्राहकाने त्यांच्या ऑर्डरची वेळेवर आणि उच्च-गुणवत्तेच्या अंमलबजावणीसह विश्वसनीय सहकार्याची खात्री बाळगली पाहिजे.

कर्मचारी सहभाग. कर्मचार्‍यांच्या सहभागाशिवाय लीन मॅन्युफॅक्चरिंग सिस्टमचा परिचय अशक्य आहे. परंतु कर्मचार्‍यांना सहभागी होण्यासाठी आकर्षित करताना, तुम्हाला आरामदायक कामाची परिस्थिती सुनिश्चित करताना उत्पादन प्रक्रिया सुधारण्यासाठी त्यांच्या पुढाकारांचा आदर करणे आवश्यक आहे. आम्ही कामाच्या परिस्थिती, आवश्यक कागदपत्रांची उपलब्धता, कामाच्या ठिकाणांची संघटना इत्यादींवरील डेटा मिळविण्यासाठी एंटरप्राइझमध्ये नियमितपणे सर्वेक्षण करतो. त्यानंतर, कर्मचार्‍यांच्या अनिवार्य सहभागासह सर्व प्रक्रिया सुधारण्यासाठी आवश्यक उपाययोजना केल्या जातात. जर कर्मचार्‍यांचे काही उपक्रम अव्यवहार्य किंवा अव्यवहार्य असतील तर संघाच्या बैठकीत आम्ही नकाराची कारणे योग्यरित्या स्पष्ट करतो.

दृश्यमानता लीन मॅन्युफॅक्चरिंगसाठी एक पूर्व शर्त म्हणजे व्हिज्युअल मॅनेजमेंट सिस्टम. त्याबद्दल धन्यवाद, कोणत्याही वेळी उत्पादनाच्या प्रगतीवर नियंत्रण ठेवणे शक्य आहे. परिसराच्या भिंतींवर, वस्तूंच्या योजना अलीकडेच ठेवल्या गेल्या आहेत - म्हणून प्रत्येकजण आवश्यक क्षेत्रासाठी द्रुत शोध घेऊन ते आता कुठे आहेत हे समजू शकेल. सर्व साइट्स आमच्या योजनांनुसार माल सोडण्याच्या अनुरूपतेची डिग्री आणि विलंबाची कारणे दर्शविणारे स्टँडसह सुसज्ज आहेत. उद्भवलेल्या समस्यांची केवळ तात्काळ कारणेच नव्हे तर प्रारंभिक समजून घेणे आवश्यक आहे. उदाहरणार्थ, वेल्डेड जॉइंटमधील दोषामुळे शेड्यूलमध्ये विलंब झाला - तथापि, वास्तविक कारण भागांची खराब गुणवत्ता किंवा वेल्डरचा अनुभव नसणे असू शकते.

लोड बॅलन्सिंग. केवळ उत्पादन आणि इन्व्हेंटरी पातळीच्या समान भारासाठी नियोजनच नाही तर ग्राहकांच्या मागणीतील चढउतारांचाही विचार केला जातो. खरेदीदारांशी संवाद स्थापित करणे आवश्यक आहे जेणेकरुन त्यांना समजेल की असमान उत्पादन लोडमुळे त्यांच्यासाठी नकारात्मक परिणाम देखील होतात.

सुधारणांचे मोजमाप. कर्मचारी आणि भागधारकांनी हे समजून घेतले पाहिजे की केलेल्या बदलांचा एंटरप्राइझच्या उत्पादन आणि आर्थिक कामगिरीवर सकारात्मक परिणाम होतो. कर्मचारी प्रोत्साहन प्रणाली संपूर्ण कार्यसंघाच्या क्रियाकलापांवर अवलंबून असणे आवश्यक आहे, परंतु त्याच वेळी, वैयक्तिक यश देखील विचारात घेतले पाहिजे. उदाहरणार्थ, उत्पादन गट एकत्र करण्यासाठी आणि प्रगतीपथावर असलेल्या कामातील इन्व्हेंटरी कमी करण्यासाठी पायलट प्रोजेक्टबद्दल धन्यवाद, खालील परिणाम साध्य झाला:

• उत्पादन चक्र 2.5-7 पट कमी करणे;
• कामाचा वेळ मागील 50% ऐवजी 85% पर्यंत अधिक कार्यक्षमतेने वापरला गेला. बहुदा, 85% कामकाजाचा वेळ उत्पादनावर खर्च केला जातो;
• प्रगतीपथावर असलेल्या उत्पादनांचे प्रमाण निम्म्यावर आले आहे;
• उत्पादन प्रक्रियेत उत्पादनाच्या हालचालीचे एकूण अंतर 40% ने कमी करणे;
• सेटअप वेळेत 50% कपात.

तथापि, आमच्या एंटरप्राइझमध्ये लीन उत्पादनाची मुख्य उपलब्धी म्हणजे भांडवली खर्च आणि क्षेत्राच्या विस्ताराशिवाय उत्पादन क्षमता 25% ने वाढली.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगने टोयोटाची बचत केली

कोणताही बदल हा प्रवास असतो, प्रवास असतो. ते रस्त्यावर का गेले हे फक्त 10% लोकांना माहीत आहे. ते या मार्गावर मात करण्यासाठी सर्वकाही करण्यास सहमत आहेत. बदलाची गरज का आहे हे बहुतेकांना समजत नाही. ते फक्त निरीक्षक आहेत. आणखी 10% काहीतरी बदलण्याच्या गरजेचा प्रतिकार करण्यासाठी संघर्ष करत आहेत. ते प्रगती मंदावतात. जर तुम्हाला बदलाची गरज भासत असेल, तर तुमचे सहाय्यक कोण आहेत हे ठरवा, कोण निरीक्षक आहेत आणि कोण बदलाचे विरोधक आहेत. आणि मग रोव्हर्सना मदत करा आणि व्हिनरकडे दुर्लक्ष करा, जरी त्यांनी हस्तक्षेप करण्याचा प्रयत्न केला तरीही. आणि, जर तुम्ही योग्य मार्ग निवडला असेल तर, निरीक्षक देखील तुम्हाला कालांतराने मदत करतील.

या जपानी बोधकथेचे नैतिक पालन एका अमेरिकन अभियांत्रिकी कंपनीच्या प्रमुखाने केले. वनस्पती स्वतःला संकटात सापडली (अनेक रशियन उपक्रम आता अशाच परिस्थितीत आहेत), त्याला अनेक समस्यांचा सामना करावा लागला:

• वेळेची कमतरता, उत्पादनाची आपत्कालीन पद्धत, जे नवीन व्यवस्थापन निर्णयांना परवानगी देत ​​​​नाही;
• प्रक्रियांची अपुरीता: बहुतेक ऑपरेशन्स सायकल दरम्यान बसत नाहीत, नियंत्रण प्रक्रिया जसे पाहिजे तसे पार पाडल्या गेल्या नाहीत;
• उपकरणांचे अस्थिर ऑपरेशन;
• स्पष्ट मानकांचा अभाव (कर्मचारी, प्रक्रिया, उपकरणे, साहित्य, नोकऱ्यांच्या संबंधात);
• व्हिज्युअल व्यवस्थापनाचा अभाव, समस्यांना अवेळी प्रतिसाद;
• निर्णय प्रक्रियेत कामगारांचा सहभाग नसणे;
• गोंधळात टाकणारी लेखा प्रणाली.

या सर्व गोष्टींमुळे प्लांटने दररोज नियोजितपेक्षा वीस कार कमी उत्पादन केल्या, उपकरणे सतत खराब झाली आणि सर्व कार्यशाळांमध्ये गुणवत्तेच्या समस्या होत्या. महाव्यवस्थापकांना एक गंभीर निवडीचा सामना करावा लागला: सोडणे आणि मालकांना प्लांट बंद करू देणे किंवा ते पुनर्संचयित करण्याचा प्रयत्न करणे. टोयोटा कंपनीचे उत्पादन व्यवस्थापन मॉडेल म्हणून घेण्यात आले. उद्दिष्टे सेट केली आहेत:

• सुरक्षा, गुणवत्ता, वितरण 20% ने सुधारा आणि 20% ने खर्च कमी करा;
• एर्गोनॉमिक्सच्या तत्त्वांचे उल्लंघन केल्यामुळे होणारे खर्च 25% कमी करा.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंगच्या घटकांचा परिचय खूप कठीण होता, परंतु जनरल डायरेक्टरने रणनीती बदलण्यात आणि केवळ वरिष्ठ आणि मध्यम व्यवस्थापकांनाच नव्हे तर कामगार आणि टीम फोरमनला देखील बदलण्याच्या प्रक्रियेत सामील करण्यात व्यवस्थापित केले. येथे मुख्य निर्णय आहेत ज्यांनी वनस्पती वाचविण्यास मदत केली:

• सतत सुधारण्याचे वातावरण तयार करणे, किंवा काइझेन दृष्टीकोन (अनुवादकाने पुस्तकाच्या शीर्षकात ग्रीक नृत्य सिर्तकीचा उल्लेख केला आहे, जो या दृष्टिकोनाचे सार अगदी चांगल्या प्रकारे व्यक्त करतो - प्रक्रियेतील सहभाग आणि सर्व सहभागींची आवड);
• समस्यांचे निराकरण करण्यासाठी कार्यरत गटांचे वाटप;
• दैनंदिन उत्पादनाच्या विश्लेषणाद्वारे अडथळे ओळखणे आणि उत्पादनाची सद्य स्थिती लक्षात घेणे;
• व्हिज्युअल व्यवस्थापनाची अंमलबजावणी;
• सतत प्रशिक्षण आणि कर्मचार्यांच्या रोटेशनची संस्था;
• उत्पादन प्रक्रियेचे मानकीकरण;
• दोषांचे प्रतिबंध;
• कामाची जागा साफ करणे आणि उपकरणे राखणे;
• तथाकथित पुल उत्पादन प्रणालीचा परिचय (ऑर्डर प्राप्त झाल्यावरच उत्पादन).

या पृष्ठावर dofollow लिंक असल्यास मंजुरीशिवाय सामग्री कॉपी करण्याची परवानगी आहे