I wynaleziony w 650 rpne, tokarka przeszedł rewolucyjne zmiany i obecnie stanowi integralne wyposażenie każdej produkcji inżynieryjnej. Rozpatrując tego typu urządzenia z punktu widzenia niezawodności, należy zauważyć, że są to złożone układy techniczne o sztywnych połączeniach zwrotnych, składające się z elementów mechanicznych i elektrycznych, które charakteryzują się pogorszeniem parametrów technicznych w trakcie eksploatacji.

Wyraża się to przede wszystkim naturalną zmianą geometrii jako takiej, tj. Detale tokarka poddawane wpływom mechanicznym i erozyjnym, z biegiem czasu zmieniają swój rozmiar. W rezultacie ich względne położenie w przestrzeni nie odpowiada dokumentacji projektowej, a równoległość w projekcie zostaje naruszona, co oczywiście wpływa na sztywność maszyny jako całości, jej poszczególnych elementów i prowadzi do awarii tokarka.

Najpoważniejsze oddziaływanie fizyczne dotyczy przede wszystkim elementów ruchomych – układów hydraulicznych i napędów elektrycznych. Co więcej, dokładnie hydraulika to główny „bolesny” punkt każdej tokarki. Przyczyna awarii hydrauliki i powiązanych układów jest dość banalna: uszczelki, uszczelki i uszczelki są wyjątkowo zawodne i bardzo szybko przeciekają. Olej procesowy zaczyna wyciekać, spadając na podłogę i stwarzając zagrożenie dla pracownika lub do zbiornika chłodziwa. Jednocześnie chłodziwo gęstnieje i jest słabo pompowane, w wyniku czego narzędzie się przegrzewa i mocniej oddziałuje na obrabiany przedmiot, powodując przegrzanie, a nawet awarię napędu elektrycznego.

W rosyjskich maszynach wszelkiego typu najczęściej występują wszelkiego rodzaju luzów, zgnieceń, drgań, które negatywnie wpływają na jakość obrabianej części lub uniemożliwiają pracę maszyny.

Do tego prowadzą nagłe obciążenia silnika elektrycznego podczas wykonywania operacji toczenia na awarie paneli elektrycznych. Ponadto wylany olej nie zawsze spełnia wymagania (może być bardziej lepki, m.in. ze względu na chłód w hali produkcyjnej), a co za tym idzie nie zapewnia tokarka wysokiej jakości centralne smarowanie, zwiększające zużycie powierzchni trących, powodujące przegrzanie pomp, zakleszczenie i zniszczenie elementów maszyn.

Inną przyczyną awarii spowodowanych przez spadek ciśnienia w układzie hydraulicznym i który musi być dźwięczny, polega na poluzowaniu zacisku części, co może prowadzić do wybicia przedmiotu obrabianego i wypadku. Czujniki i sterowniki ciśnienia powinny rozwiązać ten problem, jednak nie zawsze reagują na czas.

Jako przykład problemów w układzie hydraulicznym pracownicy produkcyjni podali dziennikarzowi www.site częste awarie tokarek bezkłowych 9A340F1 i KZh9340, których pracę charakteryzują znaczne obciążenia dynamiczne:

• zakłócenie dopływu oleju smarowego do zespołu wrzeciona powoduje przedwczesne zniszczenie mankietów w układach Oil-Air;
• z tego samego powodu zniszczenie łożysk rolek podających może być spowodowane spadaniem przedmiotu na rolki;
• niewystarczające ciśnienie w hydraulicznym cylindrze dociskowym powoduje obracanie się przedmiotu w cisie;
• przegrzanie stacji olejowej z powodu braku oleju, oleju niespełniającego norm, obecności przypadkowych części pomiędzy powierzchniami trącymi.

W końcowym etapie to może spowodować uszkodzenie pomp hydraulicznych i/lub pomp w układzie chłodzenia.

Oprócz hydrauliki i silników elektrycznych, które stanowią obszar ryzyka związanego z wydajnością tokarki należy zwrócić uwagę na mechanikę „napędową” - łożyska toczne i koła zębate. W wyniku wpływu wibracji o wysokiej częstotliwości możliwe są procesy wypasu i kawitacji. Jeśli na przykład w skrzyni biegów występują defekty w kołach zębatych, istnieje duże prawdopodobieństwo kontaktu i zakleszczenia, co może prowadzić do awarii odpowiedniej pary.

Studiując literaturę specjalistyczną, analityk portalu www.site mimo to udał się do warsztatu, aby przeprowadzić wywiad ze specjalistami zajmującymi się naprawą tokarek domowych. Jak się okazało, w rosyjskich maszynach wszelkiego rodzaju najczęściej występują wszelkiego rodzaju luzów, zgnieceń i wibracji, które negatywnie wpływają na jakość obrabianej części lub uniemożliwiają pracę maszyny.

Takie prace naprawcze są proste, podobnie jak wymiana różnych łożysk i regulacja współrzędnych maszyny. Bardziej złożone obejmują zabiegi regeneracyjne suportu i wsporników klina, a także zużytych par śrub napędu suwaka zacisku, uchwytu narzędziowego i wałka roboczego podnoszenia konika. Prace wymagające znacznych kosztów obejmują korektę geometrii tokarki jako całości. Dość często w tokarki naprawić wrzeciennik, skrzynię biegów i fartuch maszyny. W tokarkach automatycznych i maszynach CNC głowice narzędziowe często ulegają awariom, a czujniki położenia tracą dokładność.

Zużycie noży.

Na skutek tarcia ślizgowego i wysokiej temperatury następuje zużycie w miejscach styku klina tnącego z wiórami i powierzchnią skrawającą poprzez usuwanie mikrocząstek z powierzchni roboczych frezu.

Zużycie narzędzia tnącego następuje pod wpływem stale odnawianych powierzchni trących, wysokich ciśnień i temperatur. Pod tym względem istnieją trzy rodzaje zużycia: ścierne, molekularne i dyfuzyjne.

Zużycie ścierne następuje na skutek zarysowania – odcięcia najmniejszych cząstek narzędzia przez stałe wtrącenia obrabianego materiału. Zużycie takie obserwuje się głównie podczas skrawania żeliwa, stali narzędziowych wysokowęglowych i stopowych, które mają w strukturze bardzo twarde ziarna węglika, a także podczas obróbki odlewów o twardej i zanieczyszczonej skorupie.

Zużyciu molekularnemu towarzyszy wyrywanie najmniejszych cząstek z powierzchni narzędzia przez wióry i powierzchnię skrawania przedmiotu obrabianego na skutek działania pomiędzy nimi znacznych sił adhezji molekularnej (adhezji, spawania) i względnego poślizgu. Ten rodzaj zużycia występuje głównie podczas obróbki metali ciągliwych, zwłaszcza stali trudnoskrawalnych (stal żaroodporna, stal nierdzewna itp.).

Przy wysokich temperaturach w strefie skrawania następuje dyfuzja – wzajemne rozpuszczanie się ciał trących – w wyniku czego zmienia się skład chemiczny i właściwości mechaniczne warstw wierzchnich narzędzia, co przyspiesza jego zużycie a v Przy toczeniu narzędzia z

naszyte z przodu i z tyłu. Na przedniej powierzchni wióry wybierają otwór, a na tylnej powierzchni tworzy się platforma bez tylnego kąta, wszlifowana w powierzchnię cięcia. W początkowym okresie powstawania otworów proces skrawania jest ułatwiony dzięki zwiększeniu w tym miejscu kąta natarcia. Jednakże w miarę zmniejszania się odległości f od krawędzi otworu do krawędzi skrawającej, ta ostatnia słabnie i zapada się. Już od początku swojego pojawienia się obszar zużycia wzdłuż tylnej powierzchni zwarcia zwiększa tarcie i temperaturę nagrzewania krawędzi skrawającej, pogarszając czystość obróbki.

Zużycie narzędzia można spowolnić poprzez zmniejszenie prac związanych z odkształceniem warstwy skrawanej i tarciem zewnętrznym, co osiąga się poprzez właściwy dobór trybu skrawania, geometrii ostrza, jego wykończenia oraz stosowanie płynów smarujących i chłodzących.

Charakter zużycia zależy od warunków skrawania. Podczas obróbki stali w strefie średnich prędkości zużycie występuje głównie na powierzchni przedniej, a przy bardzo małych i dużych prędkościach - na powierzchni tylnej. Podczas skrawania kruchych metali (żeliwo, twardy brąz) zużywają się głównie tylne powierzchnie narzędzia.

Wzrost zużycia w czasie można podzielić na trzy okresy. W pierwszym okresie (odcinek OA) dochodzi do docierania powierzchni trących, gdy następuje wygładzenie chropowatości pozostałej po ostrzeniu narzędzia. Czas trwania tego okresu można skrócić poprzez dostrojenie noża. Drugi okres (odcinek AB) charakteryzuje się normalnym (powolnym) tempem zużycia. Okres ten jest najdłuższy i stanowi około 90-95% czasu pracy przecinarki. Trzeci okres to okres wzmożonego zużycia, po osiągnięciu którego narzędzie należy zdjąć z maszyny w celu ponownego ostrzenia. W przeciwnym razie, aby przywrócić go poprzez ostrzenie, konieczne będzie odcięcie znacznej warstwy metalu, co znacznie skróci całkowity czas pracy narzędzia.

Oznaki maksymalnego dopuszczalnego zużycia (kryteria stępienia), wskazujące na potrzebę doszlifowania, zależą od charakteru wykonywanej pracy.

Podczas obróbki zgrubnej, gdy dokładność i czystość nie są ostatecznym celem, dopuszczalne zużycie praktycznie określają następujące oznaki zewnętrzne: pojawienie się błyszczącego paska na powierzchni skrawania podczas obróbki stali lub ciemnych plam podczas obróbki żeliwa; gwałtowne pogorszenie czystości obrabianej powierzchni; zmiana kształtu i koloru żetonów.

Podczas obróbki wykańczającej o zużyciu narzędzia decyduje pogorszenie czystości i dokładności obróbki poniżej akceptowalnych poziomów.

Czas szlifowania można także ustawić w zależności od dopuszczalnej szerokości podkładki L8 wzdłuż powierzchni tylnej, której wartość podana zostanie w podręcznikach. Np. dla frezów węglikowych podczas obróbki zgrubnej stali L = 1 - 1,4 mm, do wykańczania - L 3 = 0,4 - 0,6 mm,

W produkcji masowej dopuszczalne zużycie ograniczane jest poprzez wymuszone szlifowanie narzędzi w określonych odstępach czasu, odpowiadających ich trwałości.

Przejrzyj pytania

GŁÓWNE USTERKI WYPOSAŻENIA ELEKTRYCZNEGO TOKARKI

Wyposażenie elektryczne tokarki przeznaczone jest do podłączenia do sieci o napięciu od 220 do 380 V i składa się z:

· asynchroniczny silnik elektryczny;

· rozrusznik magnetyczny;

· transformator.

PIŁY TARCZOWE

Do cięcia wzdłużnego.

Brak podawania (poślizgu) materiału.
1. Dolne rolki lub przenośnik nie wystają dostatecznie ponad powierzchnię roboczą stołu.
Dostosuj położenie rolek lub przenośnika względem stołu.
2. Niewystarczająca siła mocowania przedmiotu obrabianego.
Wyreguluj docisk rolek dociskowych.

Nieprostość ciętej powierzchni.
1. Rolki dociskowe nie są ustawione prostopadle do kierunku ruchu przenośnika.
Wyreguluj położenie osi rolek dociskowych. W przypadku cięcia wklęsłego rozsuń przednie końce osi, a w przypadku cięcia wypukłego zbliż je do siebie.
2. Piła traci stabilność pracy na skutek niewłaściwego przygotowania piły.
Wymień piłę i odpowiednio ją przygotuj.

Nieprostopadłość powierzchni cięcia do powierzchni podstawowej części.
Obrabiany przedmiot wypacza się na skutek nierównoległości rolek dociskowych względem stołu.
Wyreguluj szczeliny w prowadnicach zacisku zaciskowego. Napraw maszynę.

Nierówna grubość (szerokość) przetartej deski.
Prowadnica nie jest równoległa do brzeszczotu.
Napraw maszynę.

Głębokie ryzyko na powierzchni.
1. Zestaw zębów nie jest taki sam.
Ustaw zęby prawidłowo.
2. Bicie czołowe brzeszczotu.
Wymień piłę. Sprawdź bicie podkładki podporowej. W przypadku nieprawidłowego działania należy wymienić podkładkę. Wymień i naostrz piłę.

Omszała na ciętej powierzchni.
Zęby piły są tępe.
Wymień i naostrz piłę.

Do cięcia poprzecznego.

Brak (lub jest za mały) posuwu roboczego zacisku napędzanego siłownikiem hydraulicznym.
Układ hydrauliczny jest zatkany.
Oczyścić i przepłukać układ hydrauliczny. Zmień olej.

Nierówny (z szarpnięciem) ruch zacisku.
Powietrze dostaje się do układu hydraulicznego.
Sprawdź poziom oleju. Dodaj oleju. Uszczelnij system.

Określony rozmiar części nie jest zachowywany.
Przystanek końcowy nie jest ustalony.
Zabezpiecz przystanek.

Nieprostopadłość powierzchni czołowej części.
Brzeszczot nie jest ustawiony prostopadle do stołu.
Wyregulować położenie wrzeciona względem stołu.

Nieprostopadłość końca krawędzi części.
1. Obrabiany przedmiot nie przylega ściśle do linijki prowadzącej.
Wyeliminuj szczelinę między przedmiotem obrabianym a linijką prowadzącą.
2. Brzeszczot nie jest ustawiony prostopadle do prowadnicy.
Wyreguluj położenie linijki prowadzącej lub obróć kolumnę ze wspornikiem piły.

Na koniec frytki i łzy.
1. Profil zębów piły nie jest dostosowany do charakteru piłowania i rodzaju drewna.
Wymień piłę. Wybierz odpowiedni profil zęba piły.
2. Zęby piły są tępe.
Wymień piłę.
3. Prędkość posuwu jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania.

Zagrożenia na ciętej powierzchni.
1. Ustawienie zębów piły po obu stronach nie jest takie samo.
Wymień piłę. Ustaw zęby prawidłowo.
2. Bicie czołowe brzeszczotu na skutek utraty stabilności.
Wymień piłę.
3. Bicie czołowe podkładek dociskowych i bicie wrzeciona.
Wymień podkładki. Dostosuj maszynę.

MASZYNY DO SADZENIA


1. Brak zasilania elektrycznego.

2. Przekaźnik termiczny jest uszkodzony.
Włącz przekaźnik termiczny.
3.Położenie osłony napędu wału noża nie jest stałe.
Prawidłowo zamontować i zabezpieczyć ogrodzenie, sprawdzić i wyregulować działanie wyłącznika krańcowego blokującego ogrodzenie.

Rolki podające automatycznego podajnika (przenośnika) ślizgają się względem obrabianego przedmiotu.
1. Niewystarczający docisk rolek podających podajnika automatycznego (mechanizm podający przenośnika).
Wyreguluj siłę docisku rolek (przenośnika).
2. Podajnik automatyczny montowany jest z dużym nachyleniem do linijki prowadzącej.
Wyreguluj nachylenie rolek względem linijki prowadzącej.

Nieprostość obrabianej powierzchni części.
Noże są instalowane z dużym występem nad powierzchnią roboczą.

Skrzydłość obrabianej powierzchni części.
Noże są instalowane nierównolegle do powierzchni roboczej stołu.
Wyrównaj i wyrównaj noże prawidłowo względem tylnego stołu.

1. Prędkość posuwu przedmiotu obrabianego jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania.
2. Bicie ostrzy noży.
Sprawdź noże na wadze wyważającej i dobierz je według wagi.

Wióry i pęknięcia na obrobionej powierzchni części.
Niestabilne położenie przedmiotu obrabianego na stole.
Nacisk przedmiotu obrabianego musi być równomierny i wystarczający.

Omszała lub puszysta powierzchnia obrabianej części.
Noże stały się matowe.
Wymień noże.

Miejscowe stępienie (odpryski) krawędzi tnącej noży.
Zmień obszar roboczy noży, regulując linijkę prowadzącą. Wymień noże.

Maszyny grubiarskie

Wałek tnący nie obraca się po naciśnięciu przycisku „Start”.
1. Brak zasilania elektrycznego.
Sprawdź zasilanie.
2. Przekaźnik termiczny jest uszkodzony.
Włącz przekaźnik termiczny.
3.Położenie osłony wału noża nie jest stałe.
Prawidłowo zamontować i zabezpieczyć ogrodzenie, sprawdzić i wyregulować działanie wyłącznika krańcowego blokującego ogrodzenie.

Brak podawania przedmiotu obrabianego (poślizg).
1. Nacisk rolek podających jest niewystarczający.
Wyreguluj siłę docisku rolek podających.
2. Dolne rolki nie wystają wystarczająco.
Wyreguluj położenie rolek względem powierzchni roboczej stołu.

Określony rozmiar nie jest zachowywany.
1. Nieprawidłowe ustawienie stołu.
Ustaw stół.
2.Stół maszyny nie jest zabezpieczony.
Zabezpiecz stół.
3. Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.

Obrobiona powierzchnia nie jest równoległa do powierzchni części.
1. Nieprawidłowy montaż noży w wale noża.
Ustaw stół.
2. Dolne rolki nie są równoległe do powierzchni roboczej stołu.
Wyreguluj położenie dolnych rolek.

Lokalne uchwyty poprzeczne na końcach części.
1. Dolne rolki są za wysoko w stosunku do powierzchni roboczej.
Wyreguluj położenie dolnych rolek.
2. Nieprawidłowy montaż zacisków.
Wyregulować położenie zacisków względem trzonu noża.

Podłużne paski na obrabianej powierzchni.
Miejscowe stępienie (odpryski) krawędzi tnącej noża.
Wąskie elementy należy podawać innym strumieniem, wymieniać narzędzie.

Duże fale kinematyczne na obrabianej powierzchni.
1. Nieprawidłowo zamontowane noże w wale noży.
Wyrównaj i wyrównaj noże na kole tnącym.
2. Bicie wału noża.
Sprawdź noże na wadze wyważającej i dobierz je według wagi.

Ślady na obrabianej powierzchni od górnego walca rowkowanego.
1. Docisk przedmiotu obrabianego przez przedni górny wał jest za duży.
Wyreguluj siłę docisku bębna.
2. Niewystarczający dodatek przetwórczy.
Odrzuć nieodpowiednie przedmioty.

Noże są instalowane z dużym występem nad cylindryczną powierzchnią obudowy wału noża.
Wyrównaj i wyrównaj noże względem korpusu o 1-2 mm.

Omszała i puszystość obrabianej powierzchni.
1. Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.
2. Zużycie wymiennych wkładek zapobiegających odpryskom.
Wymień wkładki.

strugarki czterostronne

Narzędzia tnące nie obracają się.
Osłony głowicy tnącej nie są zabezpieczone.
Prawidłowo zamontować i zabezpieczyć ogrodzenia, sprawdzić działanie wyłączników krańcowych blokujących ogrodzenia.

Rolki podające nie obracają się.
Pasek klinowy wariatora jest luźny.
Wyreguluj napięcie paska klinowego wariatora.

Rolki podające ślizgają się po materiale.
1. Nacisk zacisków jest wyższy niż normalnie.
Zmniejszyć nacisk zacisku.
2. Prowadnice linijki nie są prawidłowo zainstalowane.
Dostosuj położenie linijek prowadzących.
3. Głowicę poziomą dolną montuje się pod powierzchnią roboczą stołu tylnego.
Dostosuj położenie dolnej części głowy.

Nietypowy hałas i wibracje maszyny.
1. Noże, nóż lub elementy ich mocowania nie są wyważone.
Sprawdź mocowania ostrzy i wyważ je. Zrównoważ instrument.
2. Problemy z łożyskami.
Wymienić łożyska.

Określony rozmiar części pod względem szerokości i grubości nie jest zachowany.
1. Korekta rozmiaru została dokonana nieprawidłowo.
Wyregulować położenie podpór roboczych.
2. Zaciski nie są zamocowane.
Napraw zaciski.

Nierównoległość bocznych krawędzi części.
Prowadnice linijki i zaciski boczne są instalowane skośnie.
Wyreguluj położenie linijek prowadzących i zacisków bocznych.

Lokalne uchwyty poprzeczne na części.
1. Część nie jest równomiernie dociśnięta do stołu i linijek prowadzących.
Wyreguluj docisk zacisku.
2. Dolne rolki podające są za wysoko w stosunku do powierzchni roboczej stołu.
Wyreguluj położenie dolnych rolek.

Podłużne paski na obrabianych powierzchniach.
1. Miejscowe stępienie (odpryski) krawędzi tnących noży.
Wymień narzędzie.
2.Nadmierny docisk rolki dociskowej.
Wyreguluj siłę docisku rolek.
3. Prędkość podawania jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania.

Duże fale kinematyczne na obrabianej powierzchni.
1. Bicie ostrzy noży.
Prawidłowo zamontuj noże w głowicy tnącej.
2. Narzędzie nie zostało poprawnie zainstalowane.
Zdjąć narzędzie i sprawdzić dokładność jego centrowania na wrzecionie.
3. Bicie wrzeciona z frezem.
Wyważ narzędzie tnące.

Wióry i łzy na obrabianej powierzchni.
1. Noże montuje się z dużym występem nad korpusem noża.
Zmniejsz wystawanie noży.
2. Zaciski przed głowicą tnącą nie są prawidłowo zamontowane.
Wyregulować położenie i docisk docisków (łamaczy wiórów).

Omszałe i puszyste powierzchnie.
Narzędzia są tępe.
Wymień narzędzie.

FREZARKI.

Wrzeciono nadmiernie wibruje.
1. Narzędzie nie jest wyważone.
Sprawdź i wymień narzędzie. Nierównowaga resztkowa nie powinna przekraczać 30 -40 g/mm.
2. Narzędzie lub trzpień nie są prawidłowo zabezpieczone.
Sprawdź jakość powierzchni uszczelniających i wymień trzpień.
3. Klin w prowadnicach zacisku jest luźny.
Wyreguluj klin. Szczelina w prowadnicach nie powinna być większa niż 0,03 mm.

Zmniejszenie prędkości wrzeciona pod obciążeniem
Niskie napięcie paska.
Zwiększ napięcie paska.

Nadmierne nagrzewanie łożysk wrzeciona.
Niewystarczający, niewłaściwy lub zanieczyszczony olej.
Sprawdź dostępność i jakość oleju. Przepłucz system, wymień knoty.

Rozmiar kalenicy, rowka cokołu itp. Nie jest zachowany.
1. Przecinarka jest zainstalowana na nieprawidłowej wysokości.
Wymienić pierścienie pośrednie.
2. Zacisk nie jest zamocowany.
Wyreguluj wysokość wrzeciona i zabezpiecz wspornik.

Profil przetwarzania nie jest utrzymywany.
1. Frez kształtowy jest wybrany nieprawidłowo.
Wymień nóż.
2. Noże są tępe.
Wymień noże.

Głębokość rowka, wysokość grzbietu itp. Nie są zachowane.
Tylna szyna prowadząca nie jest prawidłowo zamontowana lub obudowa osłony nie jest zabezpieczona.
Zamontuj i zabezpiecz obudowę osłony na stole tak, aby zapewnić wymagane wysunięcie ostrza.

Kształt zakrzywionej powierzchni części jest zniekształcony.
Niewspółosiowość pierścienia prowadzącego i wrzeciona.
Zamontuj pierścień względem osi wrzeciona z mimośrodem nie większym niż 0,07 mm.

Duże fale kinematyczne na obrabianej powierzchni.
1. Wysoka prędkość posuwu.
Zmniejsz prędkość podawania.
2. Bicie ostrzy tnących narzędzia.
Wymień nóż, wyrównaj noże w korpusie zespołu noża.

Omszały i puszysty na obrabianej powierzchni.
Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.

Podczas obróbki wrzeciono i silniki posuwu są wyłączone.
Przeciążenie silników elektrycznych.
Zmniejsz prędkość posuwu, wymień tępe narzędzie.

Maszyny do cięcia czopów do cięcia czopów ramowych.

Narzędzia tnące nie obracają się po naciśnięciu przycisku Start.
1. Brak zasilania elektrycznego.
Sprawdź zasilanie.
2. Położenie osłon narzędzia tnącego nie jest stałe.
Prawidłowo zamontować i zabezpieczyć ogrodzenia, obsługiwać wyłączniki krańcowe blokujące ogrodzenia.

Wózek nie rusza się.
Wyłącznik krańcowy jazdy nie jest wciśnięty do końca.
Wyregulować położenie krzywki względem wyłącznika krańcowego.

Wózek porusza się nierówno (z szarpnięciami)*
1. Niewystarczający poziom oleju w zbiorniku hydraulicznym.
Dodaj olej do zbiornika hydraulicznego.
2. Powietrze dostaje się do układu hydraulicznego.
Poruszając tłokiem, usuń powietrze z układu hydraulicznego, dokręć nakrętki łączące rurociągi.
3. Lepkość oleju jest zbyt wysoka lub olej jest zanieczyszczony.
Zmień olej.
4. Zatkany filtr, dystrybutor lub rurociąg.
Przepłucz układ i dodaj świeży olej.
5. Rolki jezdne są nadmiernie dociskane do okrągłej prowadnicy.
Wyreguluj odstęp między prowadnicą a rolkami wózka.

Posuw skrawania zmniejsza się pod obciążeniem*
Duże wycieki oleju z uszczelek lub przewodów.
Wymienić uszczelki i uszczelnić system.

Określony rozmiar na całej długości części nie jest zachowany.*
1. Ogranicznik składania na wózku nie jest prawidłowo zamontowany.
Wyregulować położenie ogranicznika składania.
2. Piła nie jest prawidłowo zamontowana względem składanej prowadnicy.
Dostosuj położenie piły

Podane wymiary kolca pod względem długości i grubości nie są zachowane.
1. Narzędzia tnące nie są ustawione prawidłowo.
Wyreguluj położenie narzędzi tnących względem podstaw montażowych maszyny.
2. Zaciski nie są zamocowane.
Zabezpiecz zaciski.

Nierównoległość powierzchni czopa lub ucha do powierzchni podstawy części na szerokość.
Przedmioty obrabiane są mocowane pod kątem.
Wyreguluj położenie zacisku.

Nieprostopadłość dolnej części oka lub ramion podstawowej krawędzi części
Linijka prowadząca jest instalowana nie prostopadle do kierunku podawania.

Wióry i pęknięcia na powierzchni części po wysunięciu narzędzia.
1. Wysoka prędkość posuwu. Narzędzie stało się matowe.
Zmniejsz prędkość podawania. Wymień narzędzie.
2. Niestabilne położenie przedmiotu podczas obróbki.
Wyregulować siłę mocowania.
3. Zużyte drewniane wstawki na ogranicznikach.
Wymień wkładki.

* - awarie są typowe tylko dla czopiarki jednostronnej

JEDNOSTRONNE MASZYNY NAPINAJĄCE DO NAPIĄGÓW SKRZYNKOWYCH PROSTYCH

Stół się nie porusza.
1. Niewystarczający poziom oleju w zbiorniku.
Dodaj olej do zbiornika.
2. Niewystarczające ciśnienie oleju w układzie hydraulicznym.
Wyregulować śrubę zaworu bezpieczeństwa na ciśnienie 1,2-1,5 MPa

Prędkość posuwu stołu zmniejsza się pod obciążeniem.
Duży wyciek oleju w uszczelkach.
Wymień uszczelki i uszczelnij układ hydrauliczny.

Stół nie porusza się w przeciwnym kierunku.
Ogranicznik na drążku mechanizmu sterującego nie powoduje przełączenia rozdzielacza na bieg wsteczny.
Dostosuj pozycję zatrzymania.

Głębokość oczka lub długość części nie jest zachowana.
Linijka zatrzymująca nie jest prawidłowo zainstalowana.
Dostosuj położenie linijki zatrzymującej.

Grubość czopa lub szerokość ucha nie są zachowane.
Frezy i elementy dystansowe nie odpowiadają określonym rozmiarom czopów i występów.
Wymień ostrza lub pierścienie.

Nierówna głębokość występów na całej szerokości części.
1. Przedmioty są nieprawidłowo przycięte.
Odrzuć obrabiane przedmioty.
2. Linijkę prowadzącą montuje się nieprostopadle do wału frezującego.
Dostosuj położenie linijki prowadzącej.

Wióry na części po wysunięciu narzędzia tnącego
1. Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.
2. Wysoka prędkość dostaw materiału.
Zmniejsz prędkość podawania materiału.
3. Płyta tylna jest zużyta.
Wymień płytę tylną.

MASZYNY WIERCĄCE I DŁUTUJĄCE

Maszyny pionowe.

Wymagana średnica otworu nie jest zachowana.
1. Średnica wiertła została nieprawidłowo dobrana.
Wymień wiertło.
2. Nadmierne bicie wiertła.
Prawidłowo zabezpiecz wiertło i wymień uchwyt.

Nieprostopadłość otworu do powierzchni podstawowej części.
Wrzeciono nie jest ustawione prostopadle do powierzchni roboczej stołu.
Dostosuj położenie stołu lub wrzeciona.

Częste awarie wierteł.
Wysoka prędkość posuwu.
Zmniejsz prędkość podawania.

Poszarpana powierzchnia otworu.
1. Wiertło jest nieprawidłowo naostrzone.
Skoryguj kąt ostrzenia wiertła.
2. Wiertło jest tępe.
Wymień wiertło.

Maszyny poziome

Brak prędkości podawania stołu lub jest ona zbyt niska.
1. Hydrauliczny zawór ciśnieniowy jest uszkodzony.
Sprawdź i wyczyść zawór hydrauliczny, wymień sprężynę.
2. Wyciek oleju.
Wymienić uszczelkę. Dokręcić nakrętki na połączeniach. Dodaj oleju.

Prędkość podawania stołu nie jest regulowana
1. Przepustnica jest uszkodzona.
Przepłucz przepustnicę. Wymień uszkodzoną przepustnicę. Dokręcić nakrętki na połączeniach. Dodaj oleju.
2. Olej jest zatkany.
Przefiltruj olej lub wymień go na nowy.

1. Kliny w prowadnicach są zbyt mocno dokręcone.
Wyreguluj luz w prowadnicach zacisku.
2. Zawór zwrotny jest uszkodzony.
Wymienić zawór zwrotny.
3. Sprężyna zaciskowa osłabła.
Wymień sprężynę.

Częste awarie frezów.
Prędkość podawania stołu jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania stołu.

Szerokość szczeliny nie jest zachowana
1. Średnica frezu nie odpowiada wymaganemu rozmiarowi gniazda.
Wymień nóż.
2. Frez jest nieprawidłowo zamontowany w uchwycie.
Zainstaluj nóż prawidłowo. Sprawdź bicie za pomocą wskaźnika zamontowanego na stole maszyny.

Długość gniazda nie jest zachowana.
1. Długość korby jest nieprawidłowo ustawiona
Dostosuj długość korby.
2. Ograniczniki ruchu stołu nie są prawidłowo zainstalowane.

Odległość między kielichem a końcem części nie jest zachowana
Ogranicznik końcowy nie jest prawidłowo zainstalowany.
Dostosuj położenie ogranicznika końcowego.

Nierównoległość gniazda płyty podstawowej
Płaszczyzna obrotu frezu nie jest równoległa do powierzchni roboczej stołu.
Dostosuj położenie stołu lub podpórki.

Gniazdo nie jest prostopadłe do krawędzi podstawy części.
Stół porusza się nierównolegle do osi wrzeciona.
Wyreguluj położenie wrzeciona na wsporniku.

Postrzępione powierzchnie gniazda.
1. Narzędzie stało się matowe.
Wymień narzędzie.
2. Narzędzie nie jest prawidłowo naostrzone.
Prawidłowo naostrz narzędzie.
3. Niewystarczająca liczba wahnięć zacisku.
Zwiększ liczbę wahnięć zacisku.

SLOTTERY ŁAŃCUCHOWE

Brak lub zbyt niski posuw.
1. Zawór hydrauliczny ciśnienia jest uszkodzony (otwarty).
Wyreguluj ciśnienie sprężyny hydraulicznego zaworu ciśnieniowego.
2. Wyciek oleju.
Wymienić uszczelki, dokręcić nakrętki na przyłączach układu.

Prędkość posuwu zacisku nie jest regulowana.
1. Przepustnica jest zatkana.
Oczyścić i przepłukać korpus przepustnicy.
2. Powietrze dostaje się do układu hydraulicznego.
Wyeliminuj możliwość przedostania się powietrza do układu hydraulicznego, uzupełnij olej.
3. Olej jest zatkany.
Umyj filtr i układ hydrauliczny, wymień olej.
4. Kliny w prowadnicach zacisków są zbyt mocno dokręcone.
Wyreguluj luz w prowadnicach zacisku.

Zacisk powoli zwalnia obrabiany przedmiot.
Sprężyna dociskowa osłabła.
Wymień sprężynę.

Łańcuch ześlizguje się z prowadnicy.
Łańcuch jest luźny.
Naciągnij łańcuch

Łożysko wałeczkowe i łańcuch nadmiernie się nagrzewają.
Brak lub niedostateczne smarowanie prowadnicy i łożyska wałeczkowego.
Wyreguluj dopływ oleju. Wyczyść układ i napełnij świeżym olejem.

Szerokość gniazda nie jest zachowana.
Głowica tnąca nie pasuje do wymaganego rozmiaru gniazda.
Wymień głowicę tnącą.

Długość gniazda nie jest zachowana.
Ograniczniki ograniczające przesuw stołu nie są prawidłowo zamontowane.
Dostosuj położenie ograniczników.

Głębokość gniazda nie jest zachowana
Ograniczniki ruchu zacisku nie są zamontowane prawidłowo.
Dostosuj położenie ograniczników.

Rozmiar gniazda nie jest dopasowywany do powierzchni podstawy części.
Głowica tnąca zacisku nie jest prawidłowo zamontowana lub nie jest zabezpieczona.
Wyreguluj i zamocuj głowicę tnącą.

Gniazdo nie jest równoległe do powierzchni podstawy części.
1. Niewspółosiowość głowicy tnącej względem linijki prowadzącej.
Dostosuj położenie linijki prowadzącej na stole.
2. Wióry dostają się pomiędzy linijkę prowadzącą a przedmiot obrabiany.
Oczyść powierzchnie robocze stołu i linijki.

Gniazdo nie jest prostopadłe do krawędzi części.
Łańcuch nie jest prostopadły do ​​stołu.
Wyreguluj położenie głowicy tnącej względem stołu.

Zrębki drewniane na wyjściu zębów łańcucha.
1. Łańcuch jest matowy.
Wymień łańcuch.
2. Podpora jest nieprawidłowo zainstalowana.
Wyreguluj położenie wspornika względem zębów łańcucha.

Postrzępione powierzchnie gniazda.
1. Wibracje łańcucha spowodowane dużymi szczelinami w zawiasach ogniw łańcucha i łożysku tocznym.
Wymień łańcuch i łożysko wałeczkowe.
2. Pojawienie się szczelin w prowadnicach podpory i stołu na skutek niewspółosiowości i zużycia maszyny.
Dokręć śruby regulacyjne i usuń wszelkie szczeliny w prowadnicach.

SZLIFIERKI TAŚMOWE

Pęka taśma szlifierska
1. Pasek nie jest prawidłowo założony na koła pasowe.
Umieścić szew w kierunku ruchu taśmy.
2. Pasek jest zbyt napięty.
Wyreguluj położenie koła pasowego nienapędowego.
3. Wysokie ciśnienie właściwe podczas szlifowania.

Miejscowe lub całkowite szlifowanie warstwy wierzchniej.
1. Wysokość stołu nie jest ustawiona prawidłowo.
Opuść stół.
2. Prędkość ruchu stołu lub żelazka jest niska.
Zwiększ prędkość podawania.

Wymagana chropowatość powierzchni nie jest zachowana.
1. Wielkość ziarna papieru ściernego nie odpowiada warunkom szlifowania.
Wymień taśmę szlifierską.
2. Prędkość posuwu stołu lub żelazka jest wysoka.
Zmniejsz prędkość podawania.

Drewno płonie.
1. Skóra jest matowa.
Wymień taśmę szlifierską.
2. Nadmierny nacisk właściwy podczas szlifowania.
Zmniejsz siłę docisku żelazka.

Większość tokarek ma podobną konstrukcję: półfabrykat, wrzeciona i łoże. Na tokarkach części są obrabiane głównie w płaszczyźnie poziomej. Maszyny do cięcia śrubami różnią się od standardowych tokarek obecnością przedniego i tylnego wrzeciennika roboczego, wydłużonego łoża i podpory, a także skrzynki zasilającej.

Szczególną cechą naprawy maszyn do cięcia śrubami jest praca z frezami, wiertłami i innym sprzętem do wewnętrznej obróbki części.

Główne przyczyny awarii tokarek śrubowych

• Jak pokazuje praktyka, jednostka sterująca prędkością wrzeciona często zawodzi jako pierwsza. Maksymalnemu zużyciu ulegają łożyska stożkowe stosowane w tego typu maszynach. W zależności od rodzaju maszyny i rodzaju okrężnego układu smarowania wymagana jest okresowa regulacja lub wymiana łożysk.
• Ponadto często występują awarie w uchwycie zacisku mocującego. W rezultacie obrabiany przedmiot porusza się nierównomiernie w kierunku wzdłużnym i poprzecznym.

Różne modele maszyn do cięcia śrubami różnią się rodzajem obrabianych przedmiotów, rozmiarami i konstrukcją. Istnieją na przykład maszyny automatyczne i półautomatyczne. Różnią się obecnością specjalnych czujników do zasilania głowic roboczych. W praktyce dłużej pracują systemy automatyczne, gdyż przy ręcznym podawaniu wielkość detalu i stopień jego obróbki może zostać błędnie obliczony.

Naprawa tokarek śrubowych

Maszyna tego typu zaliczana jest wyłącznie do urządzeń skomplikowanych. Ponadto, jeśli sprzęt jest dodatkowo wyposażony w głowice do frezowania lub szlifowania. Dlatego zaleca się zlecanie napraw maszyn wyspecjalizowanym firmom.

Oczywiście własna kadra inżynierska może przeprowadzić naprawy bieżące, polegające na smarowaniu części roboczych i kontroli stanu elementów roboczych. Jednak całkowity remont najlepiej zlecić profesjonalistom.

Specjaliści od naprawy tokarek śrubowych wykonują swoją pracę zgodnie z jednolitymi normami i standardami pracy, biorąc pod uwagę specyfikę Twojego modelu. Ponadto takie naprawy będą zawsze przeprowadzane z gwarancją na części zamienne i samą pracę.

Dlatego, aby zaoszczędzić pieniądze i ograniczyć przestoje, które oznaczają dodatkowe straty, nie należy samodzielnie naprawiać tokarek śrubowych. W końcu wyimaginowane oszczędności mogą prowadzić do niewyobrażalnych strat.

Podczas pracy tokarki prędzej czy później napotkasz jakąś awarię. Prawdopodobieństwo awarii jest szczególnie wysokie, jeśli używasz jednostki o znacznym przebiegu. W takim przypadku trzeba być przygotowanym nie tylko na drobne awarie, ale także na ewentualną konieczność remontu tokarki, a jest to bardzo, bardzo kosztowne przedsięwzięcie.

Na szczęście konstrukcja większości jednostek (zwłaszcza tych produkowanych w czasach sowieckich) jest na tyle prosta, że ​​można sobie poradzić z naprawą tokarki bez udziału zewnętrznego specjalisty. Poniżej na przykładzie modelu 1K62 przyjrzymy się najczęstszym awariom, przyczynom ich występowania oraz sposobom ich eliminacji. Jeśli w praktyce napotkasz opisane problemy, najprawdopodobniej będziesz w stanie samodzielnie przeprowadzić naprawę, postępując zgodnie z poniższymi zaleceniami.

Główne awarie, przyczyny i metody ich eliminacji

Początkową przyczyną większości usterek w działaniu tokarki jest niewłaściwa obsługa i pielęgnacja sprzętu. Technik powinien wiedzieć, jak serwisować urządzenie. Pozwoli to w przyszłości zaoszczędzić znaczne kwoty, ponieważ naprawy główne tokarek są drogie, nawet jeśli naprawy wykonasz samodzielnie.

Eksperci zalecają, aby przed rozpoczęciem pierwszej pracy z maszyną dokładnie zapoznać się z instrukcją obsługi i inną dokumentacją dołączoną do urządzenia. Jeśli kupisz używaną maszynę bez instrukcji, warto samodzielnie znaleźć w Internecie całą dokumentację związaną z jednostką 1K62 lub jakimkolwiek innym modelem.

Teraz, gdy znasz już zawiłości obsługi „asystenta”, czas przestudiować najczęstsze awarie i sposoby ich naprawienia. Dla ułatwienia przedstawiamy wskazówki dotyczące naprawy tokarki 1K62 w formie listy:

• Maszyna nie włącza się. Najczęstszy i najłatwiejszy do rozwiązania problem. Najprawdopodobniej jest to spowodowane brakiem napięcia sieciowego. Zaleca się, aby technik sprawdził wskaźniki obecności i napięcia.
• Nie ma możliwości przesunięcia przekładni za pomocą uchwytu, przekładnia wydaje typowy odgłos ślizgania. Tego rodzaju problem wynika z faktu, że blok nie wychodzi z pozycji jałowej. Zaleca się ponowne uruchomienie silnika elektrycznego i włączenie biegu „na wolnym biegu”.
• Silnik elektryczny wyłącza się samoczynnie podczas pracy. Najprawdopodobniej uruchamia to przekaźnik, który chroni jednostkę napędową przed nadmiernym obciążeniem. W takim przypadku mistrz powinien zmniejszyć intensywność cięcia lub karmienia.
• Niewystarczający moment obrotowy wrzeciona, który nie osiąga wartości granicznej określonej w dokumentacji. Problem może polegać na tym, że napięcie paska nie jest wystarczająco napięte. Zwiększając go, zwiększysz moment obrotowy. Inną przyczyną problemu może być słabo dokręcone sprzęgło cierne, zwiększając jego napięcie będziesz mógł jednocześnie zwiększyć moment obrotowy.
• Powolne hamowanie wrzeciona. W większości przypadków przyczyną tej awarii jest niewystarczające napięcie taśmy hamulcowej. Zwiększając ten parametr zauważysz, że hamowanie stało się bardziej dynamiczne.
• Wzmocnienie posuwu zacisku nie osiąga wartości podanych w dokumentacji. Aby poradzić sobie z problemem, eksperci zalecają mocniejsze dokręcenie sprężyny urządzenia przeciążeniowego.
• Pompa chłodząca nie działa. Zazwyczaj problem ten jest związany z niewystarczającym poziomem płynu chłodzącego w układzie. Uzupełniając go, w większości przypadków będziesz w stanie wyeliminować problem. Przyczyną tego problemu mogą być również awarie bezpieczników. Prosta wymiana na nowe rozwiąże problem, który nagle się przed tobą pojawi.
• Nadmierne wibracje maszyny podczas pracy. Może być tego kilka przyczyn. Pierwszym z nich jest nieprawidłowy poziom montażu urządzenia. W takim przypadku musisz wyrównać maszynę. Drugą możliwą przyczyną jest zużycie złącza prowadnic zacisku. Dokręć kliny i paski mocujące, a najprawdopodobniej sytuacja się poprawi. Również nadmierne drgania często wiążą się z nieprawidłowym doborem trybu cięcia lub niewłaściwym ostrzeniem narzędzia tnącego.
• Dokładność obróbki przedmiotu obrabianego jest niezadowalająca. Istnieją cztery główne przyczyny tego problemu. Jest to poprzeczne przemieszczenie konika, nadmierny wysięg konstrukcji zamocowanej w uchwycie oraz niewystarczająco sztywne zamocowanie uchwytu frezu lub uchwytu. W pierwszym przypadku należy wyregulować położenie główki, w drugim docisnąć konstrukcję środkiem lub podeprzeć ją podpórką. W trzecim i czwartym przypadku należy dokręcić uchwyt uchwytu noża lub paski mocujące uchwyt.

Często tokarka 1K62 wymaga naprawy z powodu nieprawidłowego działania układu smarowania. Jeżeli na wskaźniku oleju nie widać słabego strumienia smaru, oznacza to, że śruba blokująca dźwigni pompy nie jest wyregulowana. Technik musi wyregulować położenie tłoka.

Jeśli jest strumień oleju, ale jest on bardzo słaby, najprawdopodobniej przyczyną jest brudny filtr. Problem można rozwiązać po prostu myjąc filtr.

Ponadto nieprawidłowe działanie sprężyny pompy tłokowej może prowadzić do całkowitego braku przepływu smaru do wskaźnika oleju. Wymiana sprężyny rozwiąże problem. Jeśli smar nie jest dostarczany do prowadnic ramy, przyczyną najprawdopodobniej jest zanieczyszczenie jednego z zaworów pompy nurnikowej. Ponownie naprawy obejmują dokładne czyszczenie.

Wyniki

Jak widać, tokarkę można naprawić samodzielnie, jeśli wiesz, jak wyeliminować podstawowe usterki. Mamy nadzieję, że przedstawione informacje pozwolą Państwu zaoszczędzić pieniądze i mnóstwo czasu.