Гартувальні установки для нагрівання т. в. ч. складається з генератора т. в. ч.,

понижуючого трансформатора, конденсаторних батарей, індуктора, верстата (іноді верстат замінюється пристосуванням для руху деталі або індуктора) і апаратури, що несе допоміжну службу (реле часу, реле управління подачею гартової рідини, сигнальних, блокувальних і регулюючих пристроїв).

У цих установках застосовуються такі генератори в т.ч.ч.при середніх частотах (500-10000 Гц) машинні генератори, а останнім часом статичні перетворювачі тиристорного типу; при високих частотах (60000 Гц і від) лампові генератори. Перспективним видом генераторів є іонні перетворювачі, звані екситронні генератори. Вони дозволяють звести втрати енергії до мінімуму.

На рис. 5 зображено схему установки з машинним генератором. Окрім машинного генератора 2 та двигуна 3 зі збудником 1, установка містить понижувальний трансформатор 4, конденсаторні батареї 6 та індуктор 5. Трансформатор знижує напругу до безпечного (30-50) і одночасно збільшує силу струму в 25-30 разів, доводячи її до 5000-8000 А.

Малюнок 5 Малюнок 6

Таблиця 1 Типи та конструкції індукторів

Рис. 6 показаний приклад гарту багатовітковим індуктором. Загартування здійснюється наступним чином:

Деталь міститься всередині нерухомого індуктора. З запуском апарата ТВЧ деталь починає обертатися навколо своєї осі і одночасно нагріватися, потім за допомогою автоматизованого керування подається рідина (вода) та охолоджує робити. Весь процес триває від 30-45 секунд.

ТВЧ загартування - вид термообробки металу, в результаті якого значно підвищується твердість і матеріал втрачає пластичність. Відмінність ТВЧ загартування від інших способів загартування в тому, що нагрівання проводиться за допомогою спеціальних ТВЧ установок, які діють на деталь, що призначається для загартування струмами високої частоти. ТВЧ загартування має велику кількість переваг, головний з яких – повний контроль нагріву. Застосування даних гартувальних комплексів може значно підвищити якість продукції, тому що процес гарту проводиться в повністю автоматичному режимі, робота оператора полягає тільки в закріпленні валу та включенні циклу роботи верстата.

5.1.Переваги індукційних гартувальних комплексів (установки індукційного нагріву):

ТВЧ загартування може проводитися з точністю до 0,1 мм

Забезпечення рівномірного прогріву, індукційне загартування дозволяє досягти ідеального розподілу твердості у всій довжині валу.

Висока твердість ТВЧ гарту досягається завдяки використанню спеціальних індукторів з водоводами, які остуджують вал негайно після прогріву.

ТВЧ загартоване обладнання (печі загартовані) підбирається або виготовляється у точній відповідності технічним завданням.

6.Видалення окалини в дробоструминних установках

У дробоструминних установках деталі від окалини очищаються струменем чавунного або сталевого дробу. Струмінь створюється стисненим повітрям тиском 0,3-0,5 МПа (пневматичне дробоструминне очищення) або швидкообертовими лопатковими колесами (механічне очищення дробометами).

При пневматичного дробоструминного очищенняв установках може використовуватися як дріб, і кварцовий пісок. Однак в останньому випадку утворюється велика кількість пилу, що доходить до 5-10% від маси деталей, що очищаються. Потрапляючи в легені обслуговуючого персоналу, кварцовий пил викликає професійну хворобу – силікоз. Тому зазначений спосіб застосовується у виняткових випадках. При дробоструминному очищенні тиск стисненого повітря повинен становити 0,5-0,6 МПа. Чавунна дріб виготовляється литтям рідкого чавуну у воду при розпиленні струменя чавуну стисненим повітрям з подальшим відсортуванням на ситах. Дроб повинен мати структуру білого чавуну з твердістю 500 НВ, її розміри знаходяться в межах 0,5-2-мм. Витрата чавунного дробу становить лише 0,05-0,1% від маси деталей. При очищенні дробом виходить чистіша поверхня деталі, досягається більша продуктивність апаратів і забезпечуються кращі умови праці, ніж при очищенні піском. Для захисту навколишньої атмосфери від пилу дробоструминні установки забезпечуються закритими кожухами з посиленою витяжною вентиляцією. За санітарними нормами гранично допустима концентрація пилу має перевищувати 2 мг/м3. Транспортування дробу в сучасних установках повністю механізоване.

Основною частиною пневматичної установки є дробоструминний апарат, який може бути нагнітальним та гравітаційним. Найпростіший однокамерний нагнітальний дробоструминний апарат (рис. 7) є циліндром. 4, що має вгорі вирву для дробу, що герметично закривається кришкою 5. Внизу циліндр закінчується лійкою, отвір з якої веде до змішувальної камери. 2. Дроб подається поворотною заслінкою 3. У змішувальну камеру через кран 1 підводиться стиснене повітря, який захоплює дріб і транспортує її по гнучкому шлангу 7 і сопла 6 на деталі. Дроб знаходиться під тиском стисненого повітря аж до закінчення із сопла, що підвищує ефективність дії абразивного струменя. В апараті описаної однокамерної конструкції стиснене повітря необхідно тимчасово відключати при його поповненні дробом.

ВКФ «Колір» спеціалізується на наданні послуг металообробки, у нас великий досвід роботи у цьому напрямку. Ми надаємо різні послуги згаданого спектру, а загартування ТВЧ входить до їх числа. Ця послуга користується широким попитом біля РФ. Компанія володіє всім необхідним обладнанням для розв'язання задачі. Співпраця з нами буде вигідною, зручною та комфортною.

Основні характеристики

Загартування сталі ТВЧ дозволяє надати матеріалу достатній рівень міцності. Ця процедура вважається найпоширенішою. Подібної обробки піддають не тільки саму деталь, а й окремі частини заготівлі, які повинні мати певні показники міцності. Застосування згаданої процедури значно подовжує термін експлуатації різних деталей.

Загартування металу ТВЧ засноване на застосуванні електроструму, що проходить поверхнею деталі, остання знаходиться в індукторі. В результаті обробки деталь нагрівається на певну глибину, решта виробу не нагрівається. Даний метод має безліч переваг, оскільки застосування даної технології дає можливість контролювати режим затискання гарту, замінити леговану сталь на вуглецеву.

Оброблені заготовки набувають високих характеристик міцності, в ході виконання завдання не виникає гартових тріщин. Оброблювана поверхня не окислюється і не обезуглерожується. Загартування струмами високої частоти виконується в короткий термін, оскільки відсутня необхідність нагрівати заготовку цілком. Компанія застосовує високоякісне обладнання для виконання обробки виду, що розглядається. Ми здійснюємо загартування ТВЧ на високому професійному рівні.

Наші переваги

Послуга загартування ТВЧ – одна з основних спеціалізацій ВКФ «Колір», ми надаємо її на вигідних умовах. Всі роботи виконуються на сучасному обладнанні, із застосуванням передових технологій. Все це робить співпрацю з нами зручною та комфортною.

Щоб оформити замовлення зателефонуйте нам. Співробітники фірми швидко зареєструють вашу заявку, вони дадуть відповідь на всі питання, що вас цікавлять. Компанія надає послуги доставки готової продукції. Транспортування виробів виконується на всій території Російської Федерації.

Міцність елементів в особливо відповідальних сталевих конструкціях залежить від стану вузлів. Поверхня деталей відіграє не останню роль. Для надання їй необхідної твердості, стійкості чи в'язкості проводять операції термічної обробки. Зміцнюють поверхню деталей у різний спосіб. Один із них – загартування струмами високої частоти, тобто ТВЧ. Він відноситься до найбільш поширених і дуже продуктивних способів під час великосерійного виробництва різних конструкційних елементів.

Подібна термообробка застосовується як до деталей, так і до окремих їх ділянок. У цьому випадку метою є досягнення певних рівнів міцності, тим самим підвищуючи термін експлуатації та експлуатаційні характеристики.

Технологія використовується для посилення вузлів технологічного обладнання та транспорту, а також загартовування різного інструменту.

Сутність технології

ТВЧ загартування – це поліпшення характеристик міцності деталі за рахунок здатності електричного струму (зі змінною амплітудою) проникати в поверхню деталі, піддаючи її нагріванню. Глибина проникнення завдяки магнітному полю може бути різною. Одночасно з поверхневим нагріванням і гартуванням серцевина вузла може бути не прогрітий зовсім або лише трохи підвищити свою температуру. Поверхневий шар виробу, що обробляється, утворює необхідну товщину, достатню для проходження електричного струму. Цей шар є глибиною проникнення електроструму.

Експерименти довели, що збільшення частоти струму сприяє зменшенню глибини проникнення. Даний факт відкриває можливості для регулювання та отримання деталей з мінімальним загартованим шаром.

Термообробка ТВЧ здійснюється у спеціальних установках – генераторах, помножувачах, перетворювачах частоти, що дозволяють здійснювати регулювання у необхідному діапазоні. Крім частотних характеристик на кінцеве загартування впливають габарити і форма деталі, матеріал виготовлення і індуктор, що використовується.

Виявлено також таку закономірність – що менше виріб і простіша у нього форма, краще проходить процес загартовування. Також знижується загальна витрата електроенергії установки.

Індуктор мідний. На внутрішній поверхні часто є додаткові отвори для подачі води при охолодженні. У цьому випадку процес супроводжується первинним нагріванням та подальшому охолодженні без подачі струму. Зміни індукторів різні. Пристрій безпосередньо залежить від оброблюваної заготовки. У деяких апаратах відсутні отвори. У такій ситуації охолоджується деталь в особливому загартованому баку.

Основною вимогою до процесу ТВЧ гарту є збереження постійного зазору між індуктором та виробом. За збереження заданого проміжку якість загартовування стає найвищим.

Зміцнення може проводитись одним із способів:

• Безперервно-послідовний: деталь нерухома, а індуктор рухається вздовж осі.
• Одночасний: виріб рухається, а індуктор – навпаки.
• Послідовний: відбувається послідовна обробка різних елементів.

Особливості індукційної установки

Установка для ТВЧ гарту є високочастотним генератором спільно з індуктором. Вироб, що обробляється, розташовується як у самому індукторі, так і поруч з ним. Він є котушкою, на якій накручена трубочка з міді.

Змінний електричний струм при проходженні через індуктор створює електромагнітне поле, що проникає у заготівлю. Воно провокує розвиток вихрових струмів (струмів Фуко), які проходять у структуру деталі та підвищують її температуру.

Головна особливість технології- Проникнення вихрового струму в поверхневу структуру металу.

Підвищення частоти відкриває можливості для концентрації тепла на малій ділянці деталі. Це збільшує швидкість підвищення температури і може досягати до 100 – 200 градусів/сек. Ступінь твердості збільшується до 4 одиниць, що виключено під час об'ємного загартовування.

Індукційне нагрівання – характеристики

Ступінь індукційного нагрівання залежить від трьох параметрів – питома потужність, час нагрівання, частота електроструму. Потужність визначає час, витрачений на нагрівання деталі. Відповідно при більшому значенні часу витрачається менше.

Час нагрівання характеризується загальним обсягом витраченого тепла і температурою, що розвивається. Частота, як було сказано вище, визначає глибину проникнення струмів і утвореного шару, що гартується. Ці показники мають зворотну залежність. При збільшенні частоти знижується об'ємна маса нагрітого металу.

Саме дані 3 параметри дозволяють у широкому діапазоні регулювати ступінь твердості та глибину шару, а також обсяг нагріву.

Практика показує, що контролюються характеристики генераторної установки (значення напруги, потужності та сили струму), а також час нагрівання. Ступінь нагрівання деталі може контролюватись за допомогою пірометра. Проте переважно безперервний контроль температури не потрібно, т.к. Існують оптимальні режими нагрівання ТВЧ, що забезпечують стабільну якість. Відповідний режим вибирається з урахуванням змінених електричних характеристик.

Після загартування виріб відправляють до лабораторії на дослідження. Вивчається твердість, структура, глибина і площина розподіленого шару, що гартується.

Поверхневе загартування ТВЧ супроводжується великим нагріванняму порівнянні зі звичайним процесом. Пояснюється це так. Насамперед, висока швидкість підвищення температури сприяє збільшенню критичних точок. По-друге, необхідно в короткий термін забезпечити завершення перетворення перліту на аустеніт.

Високочастотне загартовування, порівняно із звичайним процесом, супроводжується вищим нагріванням. Проте метал не перегрівається. Пояснюється це тим, що зернисті елементи в сталевій структурі не встигають розрости за мінімальний час. Крім цього об'ємне загартування має міцність нижче до 2-3 одиниць. Після гарту ТВЧ деталь має більшу зносостійкість і твердість.

Як вибирається температура?

Дотримання технології має супроводжуватись правильним вибором температурного діапазону. В основну чергу все залежатиме від металу, що обробляється.

Сталь класифікується на кілька типів:

• Доевтектоїдна - вміст вуглецю до 0,8%;
• Заевтектоїдна – понад 0,8%.

Доевтектоїдна сталь нагрівається до значення трохи більшого, ніж необхідно для перетворення перліту та фериту на аустеніт. Діапазон від 800 до 850 градусів. Після цього деталь із високою швидкістю охолоджується. Після різкого остигання аустеніт перетворюється на мартенсит, що має високу твердість і міцність. При невеликому часі витримки виходить аустеніт дрібнозернистої структури, а також дрібногольчастий мартенсит. Сталь отримує високу твердість та невелику крихкість.

Заевтектоїдна сталь нагрівається менше. Діапазон від 750 до 800 градусів. У цьому випадку проводиться неповне загартування. Пояснюється це тим, що подібна температура дозволяє зберегти в структурі певний обсяг цементиту, що має більш високу твердість у порівнянні з мартенситом. При швидкому охолодженні аустеніт перетворюється на мартенсит. Цементит зберігається дрібними включеннями. Зона також зберігає не розчинений повноцінно вуглець, що перетворився на твердий карбід.

Переваги технології

• Контролювання режимів;
• Заміна легованої сталі на вуглецеву;
• Рівномірний процес прогрівання виробу;
• Можливість не нагрівати всю деталь повністю. Зниження енергоспоживання;
• Висока міцність обробленої заготовки;
• Не відбувається процес окиснення, не спалюється вуглець;
• Немає мікротріщин;
• Відсутні короблені точки;
• Нагрів та загартовування певних ділянок виробів;
• Зниження часових витрат на процедуру;
• Використання при виготовленні деталей ТВЧ установок у технологічні лінії.

Недоліки

Головним мінусом цієї технології є значна ціна установки. Саме з цієї причини доцільність застосування виправдовується лише на великосерійному виробництві та унеможливлює проведення роботи своїми руками в домашніх умовах.

Більш детально роботу та принцип дії установки вивчіть на представлених відео.

Індукційне нагрівання відбувається в результаті розміщення оброблюваної деталі поблизу провідника змінного електричного струму, який називається індуктором. При проходженні індуктором струму високої частоти (ТВЧ) створюється електромагнітне поле і, якщо в цьому полі розташовується металевий виріб, то в ньому збуджується електрорушійна сила, яка викликає проходження по виробу змінного струму такої ж частоти, як і струм індуктора.

Таким чином наводиться теплова дія, яка викликає розігрів виробу. Теплова потужність Р, що виділяється в деталі, що нагрівається, дорівнюватиме:

де К – коефіцієнт, що залежить від конфігурації виробу та величини зазору, що утворюється між поверхнями виробу та індуктора; Iін – сила струму; f – частота струму (Гц); r - питомий електричний опір (Ом · см); m - магнітна проникність (Г/Е) сталі.

На процес індукційного нагрівання істотно впливає фізичне явище, зване поверхневим (скин) ефектом: струм індукується переважно в поверхневих шарах, і при високих частотах щільність струму в серцевині деталі мала. Глибина шару, що нагрівається оцінюється за формулою:

Підвищення частоти струму дозволяє концентрувати в невеликому обсязі деталі, що нагрівається, значну потужність. Завдяки цьому реалізується високошвидкісне (до 500 С/сек) нагрівання.

Параметри індукційного нагрівання

Індукційне нагрівання характеризується трьома параметрами: питомою потужністю, тривалістю нагрівання та частотою струму. Питома потужність - це потужність переходить у теплоту на 1 см2 поверхні металу, що нагрівається (кВт/см2). Від величини питомої потужності залежить швидкість нагрівання виробу: що вона більше, то швидше здійснюється нагрівання.

Тривалість нагріву визначає загальну кількість теплової енергії, що передається, а відповідно і досягається температуру. Також важливо враховувати частоту струму, оскільки від неї залежить глибина загартованого шару. Частота струму і глибина шару, що нагрівається знаходяться в протилежній залежності (друга формула). Чим вище частота, тим менше об'єм металу, що нагрівається. Вибираючи величину питомої потужності, тривалість нагріву і частоту струму, можна в широких межах змінювати кінцеві параметри індукційного нагріву - твердість і глибину загартованого шару при загартуванні або об'єм, що нагрівається при нагріванні під штампування.

На практиці контрольованими параметрами нагріву є електричні параметри генератора струму (потужність, сила струму, напруга) і тривалість нагріву. За допомогою пірометрів також може фіксуватись температура нагрівання металу. Але частіше не виникає необхідності в постійному контролі температури, тому що підбирається оптимальний режим нагріву, який забезпечує постійну якість загартування або ТВЧ. Оптимальний режим гарту підбирається зміною електричних параметрів. Таким чином здійснюють загартування кількох деталей. Далі деталі піддаються лабораторному аналізу з фіксуванням твердості, мікроструктури, розподілу загартованого шару по глибині та площині. При недогріві у структурі доевтектоїдних сталей спостерігається залишковий ферит; при перегріві виникає великогольчастий мартенсит. Ознаки шлюбу при нагріванні ТВЧ такі самі, як і за класичних технологій термообробки.

При поверхневому загартуванні ТВЧ нагрівання проводиться до більш високої температури, ніж при звичайному об'ємному загартуванні. Це зумовлено двома причинами. По-перше, при дуже великій швидкості нагрівання температури критичних точок, при яких відбувається перехід перліту в аустеніт, підвищуються, а по-друге, потрібно, щоб це перетворення встигло завершитися за дуже короткий час нагрівання та витримки.

Незважаючи на те, що нагрівання при високочастотному загартуванні проводиться до вищої температури, ніж при звичайній, перегріву металу не відбувається. Так відбувається через те, що зерно у сталі просто не встигає вирости за дуже короткий проміжок часу. При цьому також варто відзначити, що в порівнянні з об'ємним загартуванням, твердість після загартування ТВЧ виходить вище приблизно на 2-3 одиниці HRC. Це забезпечує більш високу зносостійкість та твердість поверхні деталі.

Переваги загартування струмами високої частоти

• висока продуктивність процесу
• легкість регулювання товщини загартованого шару
• мінімальне викривлення
• майже повна відсутність окалини
• можливість повної автоматизації всього процесу
• можливість розміщення гартової установки в потоці механічної обробки.

Найбільш часто поверхневому високочастотному гартуванню піддають деталі, виготовлені з вуглецевої сталі з вмістом 0,4-0,5% С. Ці сталі після загартування мають поверхневу твердість HRC 55-60. При вищому вмісті вуглецю виникає небезпека появи тріщин через різке охолодження. Поряд з вуглецевими застосовуються також низьколеговані хромисті, хромонікелеві, хромокремністі та інші сталі.

Устаткування для виконання індукційного гарту (ТВЧ)

Індукційне загартування вимагає спеціального технологічного обладнання, яке включає три основні вузли: джерело живлення - генератор струмів високої частоти, індуктор та пристрій для переміщення деталей у верстаті.

Генератор струмів високої частоти це електричні машини, що розрізняються за фізичними принципами формування в них електричного струму.

1. Електронні пристрої, що працюють за принципом електронних ламп, що перетворюють постійний струм на змінний струм підвищеної частоти – лампові генератори.
2. Електромашинні пристрої, що працюють за принципом наведення електричного струму в провіднику, що переміщуються в магнітному полі, що перетворюють трифазний струм промислової частоти змінний струм підвищеної частоти - машинні генератори.
3. Напівпровідникові пристрої, що працюють за принципом тиристорних приладів, що перетворюють постійний струм на змінний струм підвищеної частоти - тиристорні перетворювачі (статичні генератори).

Генератори всіх видів розрізняються за частотою і потужністю струму, що генерується.

Види генераторів Потужність, кВт Частота, кГц ККД

Лампові 10 – 160 70 – 400 0,5 – 0,7

Машинні 50 – 2500 2,5 – 10 0,7 – 0,8

Тиристорні 160 - 800 1 - 4 0,90 - 0,95

Поверхневе гартування дрібних деталей (голки, контакти, наконечники пружин) здійснюють за допомогою мікроіндукційних генераторів. Частота, що виробляється ними, досягає 50 МГц, час нагрівання під загартування становить 0,01-0,001 с.

Способи загартування ТВЧ

По виконанню нагрівання розрізняють індукційне безперервно-послідовне загартування і одночасне загартування.

Безперервно-послідовне загартуваннязастосовується для довгомірних деталей постійного перерізу (вали, осі, плоскі поверхні довгомірних виробів). Нагріта деталь переміщається в індукторі. Ділянка деталі, що знаходиться в певний момент в зоні впливу індуктора, нагрівається до гартової температури. На виході з індуктора ділянка потрапляє до зони охолодження спрейєра. Недолік такого способу нагрівання – низька продуктивність процесу. Щоб збільшити товщину заклятого шару, необхідно збільшити тривалість нагріву за допомогою зниження швидкості переміщення деталі в індукторі. Одночасне загартуванняпередбачає одноразове нагрівання всієї поверхні, що зміцнюється.

Ефект самовідпустки після загартування

Після завершення нагрівання поверхня охолоджується душем або потоком води безпосередньо в індукторі або в окремому пристрої, що охолоджує. Таке охолодження дозволяє виконувати загартування будь-якої конфігурації. Дозуючи охолодження та змінюючи його тривалість, можна реалізувати ефект самовідпустки у сталі. Цей ефект полягає у відведенні тепла, накопиченого при нагріванні в серцевині деталі, до поверхні. Іншими словами, коли поверхневий шар охолодився і зазнав мартенситного перетворення, у підповерхневому шарі ще зберігається певна кількість теплової енергії, температура якої може досягати температури низької відпустки. Після припинення охолодження ця енергія за рахунок різниці температур відводитиметься на поверхню. Таким чином відпадає потреба у додаткових операціях відпустки сталі.

Конструкція та виготовлення індукторів для гарту ТВЧ

Індуктори виготовляють із мідних трубок, через які в процесі нагрівання пропускається вода. Таким чином запобігається перегріву та перегорання індукторів при роботі. Виготовляються також індуктори, що поєднуються з гартальним пристроєм - спрейером: на внутрішній поверхні таких індукторів є отвори, через які на нагріту деталь надходить рідина, що охолоджує.

Для рівномірного нагрівання необхідно виготовляти індуктор таким чином, щоб відстань від індуктора до всіх точок поверхні виробу була однаковою. Зазвичай це відстань становить 1,5-3 мм. При гарту виробу простої форми ця умова легко виконується. Для рівномірності загартування деталь необхідно переміщати і (або) обертати в індукторі. Це досягається застосуванням спеціальних пристроїв - центрів або загартованих столів.

Розробка конструкції індуктора передбачає передусім визначення його форми. При цьому відштовхуються від форми і габаритів виробу, що гартується, і способу гарту. З іншого боку, під час виготовлення індукторів враховується характер переміщення деталі щодо індуктора. Також враховується економічність та продуктивність нагріву.

Охолодження деталей може застосовується у трьох варіантах: водяним душуванням, водяним потоком, зануренням деталі в загартоване середовище. Душеве охолодження може здійснюватися як в індукторах-спрейєрах, так і в спеціальних загартованих камерах. Охолодження потоком дозволяє створювати надлишковий тиск порядку 1 атм, що сприяє рівномірному охолодженню деталі. Для забезпечення інтенсивного та рівномірного охолодження необхідно, щоб вода переміщалася по поверхні, що охолоджується, зі швидкістю 5-30 м/сек.

За домовленістю можлива термічна обробка та загартування металевих та сталевих деталей з більшими ніж у даній таблиці габаритами.

Термічна обробка (термообробка сталі) металів та сплавів у Москві – це послуга, яку надає своїм замовникам наш завод. Ми маємо все необхідне обладнання, за яким працюють кваліфіковані фахівці. Всі замовлення ми виконуємо якісно та у встановлені терміни. Так само ми приймаємо та виконуємо замовлення на термообробку сталей та ТВЧ, що надходять до нас та з інших регіонів Росії.

Основні види термічної обробки сталі

Відпал I роду:

Відпал I роду дифузійний (гомогенізація) - Швидке нагрівання до t 1423 К, тривала витримка та подальше повільне охолодження. Вирівнювання хімічної неоднорідності матеріалу у великих фасонних виливках з легованої сталі

Відпал I роду рекристалізаційний - Нагрів до температури 873-973 К, тривала витримка та подальше повільне охолодження. Відбувається Зменшення твердості та збільшення пластичності після холодного деформування (обробка є міжопераційною)

Відпал I роду зменшує напруги - Нагрів до температури 473-673 К і подальше повільне охолодження. Відбувається зняття залишкової напруги після лиття, зварювання, пластичної деформації або механічної обробки.

Відпал II роду:

Відпал II роду повний - Нагрів до температури вище точки Ас3 на 20-30 К, витримка та подальше охолодження. Відбувається Зниження твердості, поліпшення оброблюваності, зняття внутрішніх напруг у доевтектоїдній та евтектоїдній сталях перед загартуванням (див. примітку до таблиці)

Відпал II роду неповний - Нагрів до температури між точками Ac1 і Ас3, витримка та подальше охолодження. Відбувається Зниження твердості, поліпшення оброблюваності, зняття внутрішніх напруг в заевтектоїдній сталі перед загартуванням

Відпал II роду ізотермічний - Нагрів до температури на 30-50 К вище точки Ас3 (для доевтектоїдної сталі) або вище точки Ас1 (для заевтектоїдної сталі), витримка та подальше ступінчасте охолодження. Відбувається Прискорена обробка невеликих прокатних виробів або поковок з легованої та високовуглецевої сталей з метою зниження твердості, поліпшення оброблюваності, зняття внутрішніх напруг

Відпал II роду сфероїдизуючий - Нагрів до температури вище точки Ас1 на 10-25 К, витримка і наступне ступінчасте охолодження. Відбувається Зменшення твердості, поліпшення оброблюваності, зняття внутрішніх напруг в інструментальній сталі перед загартуванням, підвищення пластичності низьколегованої та середньовуглецевої сталей перед холодним деформуванням

Відпал II роду світлий - Нагрів у контрольованому середовищі до температури вище точки Ас3 на 20-30 К, витримка та подальше охолодження в контрольованому середовищі. Відбувається Захист поверхні сталі від окислення та обезуглерожування

Відпал II роду Нормалізація (нормалізаційний відпал) - Нагрів до температури вище точки Ас3 на 30-50 К, витримка та подальше охолодження на спокійному повітрі. Відбувається Виправлення структури герегретої сталі, зняття внутрішніх напруг в деталях з конструкційної сталі та покращення їх оброблюваності, збільшення глибини прожарювання інструментів. стали перед загартуванням

Загартування:

Загартування безперервне повне - Нагрівання до температури вище точки Ас3 на 30-50 К, витримка і подальше різке охолодження. Відбувається Отримання (у поєднанні з відпусткою) високої твердості та зносостійкості деталей з доевтектоїдної та евтектоїдної сталей

Загартування неповне - Нагрів до температури між точками Ас1 і Ас3, витримка та подальше різке охолодження. Відбувається Отримання (у поєднанні з відпусткою) високої твердості та зносостійкості деталей із заевтектоїдної сталі

Загартування переривчасте - Нагрів до t вище точки Ас3 на 30-50 К (для доевтектоїдної та евтектоїдної сталей) або між точками Ас1 і Ас3 (для заевтектоїдної сталі), витримка і подальше охолодження у воді, а потім в маслі. Відбувається Зменшення залишкових напруг та деформацій у деталях із високовуглецевої інструментальної сталі

Загартування ізотермічна - Нагрів до температури вище точки Ас3 на 30-50 К, витримка та подальше охолодження в розплавлених солях, а потім на повітрі. Відбувається отримання мінімальної деформації (короблення), підвищення пластичності, межі витривалості та опору вигину деталей з легованої інструментальної сталі

Загартування східчасте - Те ж саме (відрізняється від ізотермічного гарту меншим часом перебування деталі в охолодному середовищі). Відбувається Зменшення напруг, деформацій та попередження утворення тріщин у дрібному інструменті з вуглецевої інструментальної сталі, а також у більшому інструменті з легованої інструментальної та швидкорізальної сталі

Загартування поверхневе - Нагрівання електричним струмом або газовим полум'ям поверхневого шару виробу до гартової t з подальшим швидким охолодженням прогрітого шару. Відбувається підвищення поверхневої твердості на певну глибину, зносостійкість і підвищена витривалість деталей машин та інструментів.

Загартування з самовідпусткою - Нагрівання до температури вище точки Ас3 на 30-50 К, витримка та подальше неповне охолодження. Тепло, що збереглося всередині деталі, забезпечує відпуск загартованого зовнішнього шару Місцеве зміцнення ударного інструменту нескладної конфігурації з вуглецевої інструментальної сталі, а також при індукційному нагріванні

Гартування з обробкою холодом - Глибоке охолодження після загартування до температури 253-193 К. Відбувається Підвищення твердості та отримання стабільних розмірів деталей із високолегованої сталі

Загартування з підстуджуванням - Нагріті деталі перед зануренням в охолодне середовище деякий час охолоджуються на повітрі або витримуються в термостаті зі зниженою t. Відбувається скорочення циклу термічної обробки сталі (застосовується зазвичай після цементації).

Загартування світле - Нагрів у контрольованому середовищі до температури вище точки Ас3 на 20-30 К, витримка та подальше охолодження в контрольованому середовищі. Відбувається Захист від окислення та обезуглерожування складних деталей прес-форм, штампів та пристроїв, що не піддаються шліфуванню.

Відпустка низька - Нагрів в інтервалі температури 423-523 К та подальше прискорене охолодження. Відбувається Зняття внутрішньої напруги та зменшення крихкості різального та вимірювального інструменту після поверхневого гарту; для цементованих деталей після загартування

Відпустка середня - Нагрів в інтервалі t = 623-773 К та подальше повільне або прискорене охолодження. Відбувається підвищення межі пружності пружин, ресор та інших пружних елементів

Відпустка висока - Нагрів в інтервалі температур 773-953 К і подальше повільне або швидке охолодження. Відбувається забезпечення високої пластичності деталей з конструкційної сталі, як правило, при термічному поліпшенні

Термічне поліпшення - Загартування та подальша висока відпустка. Відбувається повне зняття залишкової напруги. Забезпечення поєднання високої міцності та пластичності при остаточній термічній обробці деталей із конструкційної сталі, що працюють при ударних та вібраційних навантаженнях.

Термомеханічна обробка - Нагрів, швидке охолодження до 673-773 К, багаторазове пластичне деформування, загартування та відпустка. Відбувається Забезпечення для прокату та деталей простої форми, що не піддаються зварюванню, підвищеної міцності порівняно з міцністю, отриманою при звичайній термічній обробці

Старіння - Нагрівання та тривала витримка при підвищеній температурі. Відбувається Стабілізація розмірів деталей та інструментів

Цементація – насичення поверхневого шару м'якої сталі вуглецем (навуглецювання). Супроводжується наступним гартуванням з низькою відпусткою. Глибина шару цементованого становить 0,5-2 мм. Відбувається надання виробу високої поверхневої твердості із збереженням в'язкої серцевини. Цементації піддаються вуглецеві або леговані сталі з вмістом вуглецю: для дрібних та середніх виробів 0,08-0,15%, для більших 0,15-0,5%. Цементації піддаються зубчасті колеса, поршневі пальці та ін.

Ціанування - Термохімічна обробка сталевих виробів у розчині ціаністих солей при температурі 820. Відбувається Насичення поверхневого шару сталі вуглецем і азотом (шар 0,15-0,3 мм.) Ціанування піддаються маловуглецеві сталі, внаслідок чого поряд з твердою поверхнею виробу Такі вироби відрізняються високим опором зношування та стійкістю проти ударних навантажень.

Азотування (нітрування) – насичення азотом поверхневого шару сталевих виробів на глибину 0,2-0,3 мм. Відбувається надання високої поверхневої твердості, підвищеного опору стирання та корозії. Азотування піддаються калібри, шестерні, шийки валів та ін.

Обробка холодом - Охолодження після гарту до температури нижче нуля. Відбувається Зміна внутрішньої структури сталей, що гартуються. Застосовується для інструментальних сталей, цементованих виробів, деяких високолегованих сталей.

МЕТАЛІВ ТЕРМІЧНА ОБРОБКА (ТЕРМООБРОБКА), певний тимчасовий цикл нагрівання та охолодження, якому піддають метали для зміни їх фізичних властивостей. Термообробка у звичайному сенсі цього терміну проводиться при температурах, що не досягають точки плавлення. Процеси плавлення та лиття, що надають істотний вплив на властивості металу, до цього поняття не включаються. Зміни фізичних властивостей, що викликаються термічною обробкою, обумовлені змінами внутрішньої структури та хімічних співвідношень, що відбуваються у твердому матеріалі. Цикли термічної обробки являють собою різні комбінації нагріву, витримування при певній температурі та швидкого або повільного охолодження, що відповідають тим структурним та хімічним змінам, які потрібно викликати.

Зерниста структура металів. Будь-який метал зазвичай складається з безлічі кристалів, що стикаються один з одним (званих зернами), як правило, мають мікроскопічні розміри, але іноді і видимих ​​простим оком. Всередині кожного зерна атоми розташовані так, що утворюють правильну тривимірну геометричну решітку. Тип грат, званий кристалічної структурою, є характеристикою матеріалу і може бути визначений методами рентгеноструктурного аналізу. Правильне розташування атомів зберігається в межах всього зерна, якщо не брати до уваги невеликих порушень, таких, як окремі вузли решітки, що випадково виявилися вакантними. Усі зерна мають однакову кристалічну структуру, але, зазвичай, по-різному орієнтовані у просторі. Тому на межі двох зерен атоми завжди менш упорядковані, ніж усередині них. Цим пояснюється зокрема те, що межі зерен легше піддаються травленню хімічними реагентами. На полірованій плоскій поверхні металу, обробленої відповідним травником, зазвичай виявляється чітка картина меж зерен. Фізичні властивості матеріалу визначаються властивостями окремих зерен, їх впливом один на одного та властивостями меж зерен. Властивості металевого матеріалу істотно залежать від розмірів, форми та орієнтації зерен, і мета термічної обробки полягає в тому, щоб керувати цими факторами.

Атомні процеси під час термічної обробки. При підвищенні температури твердого кристалічного матеріалу його атомам стає дедалі легше переходити з одного вузла кристалічної решітки до іншої. Саме на цій дифузії атомів і ґрунтується термічна обробка. Найбільш ефективний механізм руху атомів у кристалічній решітці можна уявити як рух вакантних вузлів решітки, які завжди є у будь-якому кристалі. При підвищених температурах завдяки збільшенню швидкості дифузії прискорюється процес переходу нерівноважної структури речовини до рівноважної. Температура, за якої помітно підвищується швидкість дифузії, неоднакова для різних металів. Вона зазвичай вища для металів із високою температурою плавлення. У вольфрамі з його температурою плавлення, що дорівнює 3387 C, рекристалізація не відбувається навіть при червоному розжаренні, тоді як термічну обробку алюмінієвих сплавів, що плавляться при низьких температурах, в деяких випадках виявляється можливим проводити при кімнатній температурі.

У багатьох випадках термічною обробкою передбачається дуже швидке охолодження, що називається загартуванням, мета якого зберегти структуру, що утворилася при підвищеній температурі. Хоча, строго кажучи, таку структуру не можна вважати термодинамічно стійкою за кімнатної температури, практично вона цілком стійка завдяки низькій швидкості дифузії. Дуже багато корисних сплавів мають подібну "метастабільну" структуру.

Зміни, викликані термічною обробкою, може бути двох основних видів. По-перше, і в чистих металах, і в сплавах можливі зміни, що стосуються лише фізичної структури. Це можуть бути зміни напруженого стану матеріалу, зміни розмірів, форми, кристалічної структури та орієнтації його кристалічних зерен. По-друге, може змінюватися і хімічна структура металу. Це може виражатися у згладжуванні неоднорідностей складу та утворенні виділень іншої фази, у взаємодії з навколишньою атмосферою, створеною для очищення металу або надання йому заданих поверхневих властивостей. Зміни й іншого виду можуть відбуватися одночасно.

Зняття напруги. Деформація в холодному стані підвищує твердість та крихкість більшості металів. Іноді таке "деформаційне зміцнення" бажане. Кольоровим металам та його сплавам зазвичай надають той чи інший ступінь твердості холодною прокаткою. Маловуглецеві сталі теж часто зміцнюють холодним деформуванням. Високовуглецеві сталі, доведені холодною прокаткою або холодним волочінням до підвищеної міцності, необхідної, наприклад, для виготовлення пружин, зазвичай піддають відпалу для зняття напруги нагрівають до порівняно низької температури, при якій матеріал залишається майже таким же твердим, як і раніше, але в ньому зникають неоднорідності розподілу внутрішніх напруг. Завдяки цьому слабшає тенденція до розтріскування, особливо у корозійних середовищах. Таке зняття напруг відбувається, зазвичай, з допомогою локального пластичного течії у матеріалі, який призводить до змін загальної структури.

Рекристалізація. За різних методів обробки металів тиском нерідко потрібно сильно змінювати форму заготівлі. Якщо формоутворення має проводитися в холодному стані (що часто диктується практичними міркуваннями), то доводиться розбивати процес на ряд щаблів, у проміжках між ними проводячи рекристалізацію. Після першого ступеня деформації, коли матеріал зміцнений настільки, що подальше деформування може призвести до руйнування, нагрівають заготівлю до температури, що перевищує температуру відпалу для зняття напруг, і витримують для рекристалізації. Завдяки швидкій дифузії за такої температури за рахунок атомної перебудови виникає зовсім нова структура. Усередині зерен структури деформованого матеріалу починають рости нові зерна, які з часом повністю її замінюють. Спочатку утворюються дрібні нові зерна у місцях найбільшого порушення старої структури, саме на старих межах зерен. При подальшому відпалі атоми деформованої структури перебудовуються так, що також стають частиною нових зерен, які ростуть і зрештою поглинають усю стару структуру. Заготівля зберігає колишню форму, але вона тепер з м'якого, ненапруженого матеріалу, який може бути підданий новому циклу деформування. Такий процес можна повторювати кілька разів, якщо цього вимагає заданий рівень деформування.

Холодна обробка - це деформування при температурі, надто низькій для рекристалізації. Більшість металів даному визначенню відповідає кімнатна температура. Якщо деформування проводиться при досить високій температурі, так що рекристалізація встигає слідувати за деформуванням матеріалу, то така обробка називається гарячою. Поки температура залишається досить високою, його можна як завгодно сильно деформувати. Гарячий стан металу визначається, насамперед, тим, наскільки його температура близька до точки плавлення. Висока ковкість свинцю означає, що він легко рекристалізується, тобто його гарячу обробку можна проводити при кімнатній температурі.

Контроль текстури. Фізичні властивості зерна, взагалі кажучи, неоднакові у різних напрямах, оскільки кожне зерно це монокристал зі своєю кристалічною структурою. Властивості металевого зразка є результатом усереднення по всіх зернах. У разі безладної орієнтації зерен загальні фізичні властивості однакові в усіх напрямках. Якщо деякі кристалічні площини чи атомні ряди більшості зерен паралельні, то властивості зразка стають " анізотропними " , т. е. залежними від напрямку. У цьому випадку у філіжанки, отриманої глибоким видавлюванням з круглої пластинки, будуть "язички", або "фестони", на верхній кромці, що пояснюються тим, що в одних напрямках матеріал деформується легше, ніж в інших. При механічному формоутворенні анізотропія фізичних властивостей зазвичай небажана. Але в листах магнітних матеріалів для трансформаторів та інших пристроїв дуже бажано, щоб напрямок легкого намагнічення, яке в монокристалах визначається кристалічною структурою, у всіх зернах збігалося із заданим напрямком магнітного потоку. Таким чином, "переважна орієнтація" (текстура) може бути бажаною або небажаною залежно від призначення матеріалу. Взагалі, при рекристалізації матеріалу його краща орієнтація змінюється. Характер цієї орієнтації залежить від складу та чистоти матеріалу, від виду та ступеня холодної деформації, а також від тривалості та температури відпалу.

Контролює розмір зерен. Фізичні властивості металевого зразка значною мірою визначаються середнім розміром зерен. Найкращим механічним властивостям майже завжди відповідає дрібнозерниста структура. Зменшення розміру зерна часто є однією з цілей термічної обробки (а також плавлення та лиття). При підвищенні температури прискорюється дифузія, тому середній розмір зерна збільшується. Межі зерен зміщуються так, що більші зерна ростуть за рахунок дрібних, які зникають. Тому завершальні процеси гарячої обробки зазвичай проводять при можливо нижчій температурі, щоб були мінімальні розміри зерен. Часто спеціально передбачають низькотемпературну гарячу обробку, в основному для зменшення розмірів зерен, хоча того ж результату можна досягти холодною обробкою з подальшою рекристалізацією.

Гомогенізація. Процеси, про які йшлося вище, протікають і в чистих металах, і в металах. Але існує низка інших процесів, які можливі лише в металевих матеріалах, що містять два або більше компонентів. Так, наприклад, у виливку сплаву майже напевно будуть неоднорідності хімічного складу, що визначається нерівномірним процесом затвердіння. У сплаві, що затвердіває склад твердої фази, що утворюється в кожен даний момент, не такий, як в рідкій, що знаходиться з нею в рівновазі. Отже, склад твердої речовини, що виник у початковий момент твердіння, буде іншим, ніж наприкінці твердіння, а це і веде до просторової неоднорідності складу в мікроскопічному масштабі. Така неоднорідність усувається простим нагріванням, особливо у поєднанні з механічним деформуванням.

Очищення. Хоча чистота металу визначається насамперед умовами плавлення та лиття, очищення металу часто досягається термічною обробкою у твердому стані. Домішки, що містяться в металі, реагують на поверхні з атмосферою, в якій він нагрівається; так, атмосфера водню або іншого відновника може перетворити значну частину оксидів на чистий метал. Глибина такої очистки залежить від здатності домішок дифундувати з об'єму на поверхню, а тому визначається тривалістю та температурою термічної обробки.

Виділення вторинних фаз. p align="justify"> В основі більшості режимів термічної обробки сплавів лежить один важливий ефект. Він пов'язаний з тим, що розчинність у твердому стані компонентів металу залежить від температури. На відміну від чистого металу, в якому всі атоми однакові, у двокомпонентному, наприклад, твердому розчині є атоми двох різних сортів, випадково розподілені по вузлах кристалічної решітки. Якщо збільшувати кількість атомів другого сорту, можна досягти стану, що вони зможуть просто заміщати атоми першого сорту. Якщо кількість другого компонента перевищує цю межу розчинності у твердому стані, у рівноважній структурі сплаву з'являються включення другої фази, що відрізняються за складом і структурою від вихідних зерен і зазвичай розкидані між ними у вигляді окремих частинок. Такі частки другої фази можуть сильно впливати на фізичні властивості матеріалу, що залежить від їх розміру, форми і розподілу. Ці фактори можна змінювати термічною обробкою (термообробкою).

Термічна обробка - процес обробки виробів з металів та сплавів шляхом теплового впливу з метою зміни їх структури та властивостей у заданому напрямку. Цей вплив може поєднуватися також з хімічним, деформаційним, магнітним та ін.

Історична довідка про термічну обробку.
Людина використовує термічну обробку металів з найдавніших часів. Ще в епоху енеоліту, застосовуючи холодне кування самородних золота та міді, первісна людина зіткнулася з явищем наклепу, що ускладнювало виготовлення виробів з тонкими лезами та гострими наконечниками, і для відновлення пластичності коваль мав нагрівати холодноковану мідь у вогнищі. Найбільш ранні свідоцтва про застосування пом'якшуючого відпалу наклепаного металу відносяться до кінця 5-го тисячоліття до н. е. Такий відпал у час появи був першою операцією Термічної обробки металів. При виготовленні зброї та знарядь праці із заліза, отриманого з використанням сиродутного процесу, коваль нагрівав залізну заготівлю для гарячого кування у деревокутовому горні. При цьому залізо навуглерожувалося, тобто відбувалася цементація один з різновидів хіміко-термічної обробки. Охолоджуючи кований виріб із навуглероженого заліза у воді, коваль виявив різке підвищення його твердості та покращення ін. властивостей. Загартування у воді навуглероженого заліза застосовувалося з кінця 2 початку 1-го тисячоліття до н. е. В "Одіссеї" Гомера (8 7 ст. до н. е.) є такі рядки: "Як занурює коваль розпечену сокиру чи сокиру у воду холодну, і зашипить із клекотанням залізо міцніше залізо буває, у вогні та воді загартовуючись". У 5 ст. до зв. е. етруски гартували у воді дзеркала з високоолов'яної бронзи (скоріше за все для покращення блиску при поліруванні). Цементацію заліза в деревному куті або органічній речовині, загартування та відпустку стали широко застосовували в середні віки у виробництві ножів, мечів, напилків та ін інструментів. Не знаючи сутності внутрішніх перетворень у металі, середньовічні майстри часто приписували одержання високих властивостей при термічній обробці металів прояву надприродних сил. До середини 19 в. знання людини про термічну обробку металів являли собою сукупність рецептів, вироблених на основі багатовікового досвіду. Потреби розвитку техніки, й у першу чергу розвитку сталепушкового виробництва, зумовили перетворення термообробки металів із мистецтва на науку. У середині 19 ст, коли армія прагнула замінити бронзові і чавунні гармати потужнішими сталевими, надзвичайно гострою була проблема виготовлення гарматних стволів високої та гарантованої міцності. Незважаючи на те, що металурги знали рецепти виплавки та лиття сталі, гарматні стовбури дуже часто розривалися без видимих ​​причин. Д. К. Чернов на Обухівському сталеливарному заводі в Петербурзі, вивчаючи під мікроскопом протруєні шліфи, приготовані з дул гармат, і спостерігаючи під лупою будову зламів у місці розриву, зробив висновок, що сталь тим міцніша, чим дрібніша її структура. У 1868 р. Чернов відкрив внутрішні структурні перетворення в охолоджувальній сталі, що відбуваються при певних температурах. які він назвав критичними точками а та b. Якщо сталь нагрівати до температури нижче точки а, то її неможливо загартувати, а для отримання дрібнозернистої структури сталь слід нагрівати до температур вище точки b. Відкриття Чорновим критичних точок структурних перетворень сталі дозволило науково обгрунтовано вибирати режим Термічної обробки щоб одержати необхідних властивостей сталевих виробів.

У 1906 А. Вільм (Німеччина) на винайденому ним дуралюмін відкрив старіння після загартування (див. Старіння металів) найважливіший спосіб зміцнення сплавів на різній основі (алюмінієвих, мідних, нікелевих, залізних та ін). У 30-ті роки. 20 ст. з'явилася термомеханічна обробка мідних сплавів, що старіють, а в 50-і термомеханічна обробка сталей, що дозволила значно підвищити міцність виробів. До комбінованих видів Термічної обробки відноситься термомагнітна обробка, що дозволяє в результаті охолодження виробів магнітному полі поліпшувати їх деякі магнітні властивості.

Підсумком численних досліджень змін структури та властивостей металів та сплавів при тепловому впливі стала струнка теорія Термічної обробки металів.

Класифікація видів Термічної обробки полягає в тому, якого типу структурні зміни у металі відбуваються при тепловому впливі. Термічна обробка металів підрозділяється на власне термічну, що полягає тільки в тепловому впливі на метал, хіміко-термічну, що поєднує тепловий і хімічний вплив, і термомеханічну, що поєднує теплову дію та пластичну деформацію. Власне термічна обробка включає такі види: відпал 1-го роду, відпал 2-го роду, загартування без поліморфного перетворення та з поліморфним перетворенням, старіння та відпустка.

Азотування - насичення поверхні металевих деталей азотом з метою підвищення твердості, зносостійкості, межі втоми та корозійної стійкості. Азотування піддають сталь, титан, деякі сплави, найбільш часто леговані сталі, особливо хромоалюмінієві, а також сталь, що містить ванадій і молібден.
Азотування сталі відбувається при t 500 650 С середовищі аміаку. Вище 400 С починається дисоціація аміаку по реакції NH3 3H + N. Атомарний азот, що утворився, дифундує в метал, утворюючи азотисті фази. При температурі азотування нижче 591 С азотований шар складається з трьох фаз (рис.): µ нітриду Fe2N, ³" нітриду Fe4N, ± азотистого фериту, що містить близько 0,01% азоту при кімнатній температурі. При температурі азотування 600 650 С і ³-фази, яка в результаті повільного охолодження розпадається при 591 C на евтектоїд ± + ³ 1. Твердість азотованого шару збільшується до HV = 1200 (відповідає 12 Гн/м2) і зберігається при повторних нагріваннях до 500 600 C, що забезпечує високу деталь при підвищених температурах Азотовані сталі значно перевершують за зносостійкістю цементовані і загартовані сталі Азотування тривалий процес, для отримання шару товщиною 0,2 0,4 мм потрібно 20 50 год. Підвищення температури прискорює процес, але знижує твердість шару. що підлягають азотуванню, застосовуються лудіння (для конструкційних сталей) і нікелювання (для нержавіючих та жароміцних сталей). упкости шару азотування жароміцних сталей іноді ведуть у суміші аміаку та азоту.
Азотування титанових сплавів проводиться при 850950 С в азоті високої чистоти (азотування в аміаку не застосовується через збільшення крихкості металу).

При азотуванні утворюється верхній тонкий нітридний шар та твердий розчин азоту в ±-титані. Глибина шару за 30 год 0,08 мм із поверхневою твердістю HV = 800 850 (відповідає 8 8,5 Гн/м2). Введення в сплав деяких легуючих елементів (Al до 3%, Zr 3 5% та ін) підвищує швидкість дифузії азоту, збільшуючи глибину азотованого шару, а хром зменшує швидкість дифузії. Азотування титанових сплавів у розрідженому азоті дозволяє отримувати глибший шар без тендітної нітридної зони.
Азотування широко застосовують у промисловості, у тому числі для деталей, що працюють при t до 500 600 С (гільз циліндрів, колінчастих валів, шестерень, золотникових пар, деталей паливної апаратури та ін.).
Мінкевич А. Н., Хіміко-термічна обробка металів і сплавів, 2 видавництва, М., 1965: Гуляєв А. П..Металознавство, 4 видавництва, М., 1966.